TDP20A 成品检验管理程序Word文件下载.docx
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2012/05/01
新版发行
A
一.目的
为保证出货质量,避免重大质量/HSF不合格问题流至客户段,特制定本办法.
二.范围
凡本公司生产制造的产品皆属之.
三.权责
3.1生产部:
负责公司产品的送检及记录。
3.2仓储及营销:
负责产品出货指令的传达和交付。
3.3OQC:
成品最终检验。
3.4OQA:
产品出货检验。
四.定义:
4.1.严重不良(CRITICALDEFECT):
对客户使用可能会造成人身危险的不良及HSF不合格。
4.2.主缺不良(MAJORDEFECT):
不会对客户使用造成人身危险但影响其功能使用的不良.
4.3.次缺不良(MINORDEFECT):
不会对客户使用造成人身危险和功能影响,但影响其外观的不良.
五、作业内容
5.1OQC作业内容:
5.1.1成品送检
生产部根据生产状况,按照生产要求将生产出成品行进包装,填写物料标签贴于外箱,确认物料标签无漏写,无错误及每箱数量无误后,将成品及时置于待检区,并将送检物料型号及数量,如实记录于《产品送检时间记录表》中,通知OQC进行抽样检验。
OQC将检验结果记录于《产品检验状况统计表》中。
5.1.2抽样计划
5.1.2.1依GB/T2828.1(Ⅱ)正常检验水准,单次抽样计划执行,允收品质水准(AQL)为CR:
0MAJ:
0.4,MIN:
1.0。
5.1.2.2若客户对抽样计划有特别要求时,则按具体要求内容执行检验,对某些客户产品执行全检。
5.1.3检验标准
5.1.3.1OQC抽取样本后依据耳机成品检验规范、耳机承认规格书及样品作尺寸量测、外观检验和电气特性测试。
5.1.3.2若客户有特别要求,应将客户要求内容转为检验标准,并列为重点检验项目.
5.1.4检验判定
5.1.4.1若抽检后无不良,判定允收,OQC在该批成品包装箱上贴上绿色“合格”标签及品质保证成员表标签,并及时封箱(特殊产品除外)将检验合格的成品移至成品检验合格区.
5.1.4.2若抽检/全检发现不良,但不良数(CR/MAJ/MIN)小于允收数,未达到批退水准,判定允收,但不良品须退给生产单位用良品交换,若抽检不良数(CR/MAJ/MIN)大于允收数或全检时不良率超出2%时,则批退给生产单位作重工处理,具体参照《不合格品管理程序》执行.
5.1.4.3制程中出现异常时,为了了解现场改善效果和进一步防范异常所造成的不良流至客户端,制程检验员会以口头或书面的形式知会OQC,OQC检验根据制程检员所描述情况,对此异常现象作重点检查项目。
5.1.5产品拒收
拒收成品重工后,须实施再抽检或全检,按5.1.4执行,将结果记录于《产品检验状况统计表》中,备注栏内注明“再抽检”字样。
5.1.6检验记录
5.1.6.1OQC依据表格要求将检验结果记录于《产品检验状况统计表内》,并在判定栏内注明检验结果。
5.1.7异常处理
依据耳机成品检验规范,耳机承认规格书和AQL水准,若同一款成品连续批退三次OQC须发出《纠正预防措施报告》给到生产单位,要求生产单位对不合格品进行分析,制订防止再发生对策,
OQC接到生产单位返回之对策时,须审核其对策内容,是否抽象,空洞或完全不可执行,如是,则将制程品质异常联络单退回生产单位,要求重新提供改善对策,当制程品质异常联络单接受后OQC还须追踪后续改善效果,连续追踪5个检验批无此不良后,由品管部主管核准后方可结案,改善措施有效须予标准化,并更新相关资料,更新后的资料应将其复印件附其后,以备查询,具体参照《矫正与预防措施管理程序》执行。
5.2OQA作业内容:
5.2.1出货产品送检
5.2.1.1业务发出《出货通知单》给仓库及OQA。
5.2.1.2仓管员接到《出货通知单》将产品送至产品出货待检区,并通知OQA。
5.2.1.3OQA接到《出货通知单》后到产品出货待检区进行检验,并将检验结果记录到《OQA检查报告》上。
5.2.2抽样计划
5.2.2.1抽样标准参照国标GB/T2828.1-2003正常一次检验水平进行,AQL采用Cri=0,Maj=0.4,Min=1.0的标准执行;
,若样本数超过10个,数值量测只需记录5个样本数据于《出货检查报告》(附件一)及《耳机成品检验状况统计表》(附件二)中,若其中有一个或超过允收范围则全部批退。
5.2.2.2转换原则(针对同一型号的部品)
5.2.2.2.1正常检查转加严检查的条件:
连续5批中有2批(包括检验不到5批已发现2批)检验不合格。
5.2.2.2.2加严检查转正常检查的条件:
连续5批合格。
5.2.2.2.3加严检查转暂停检查的条件:
加严检验开始后,不合格批数累计达到十批。
5.2.2.2.4暂停检验后,由OQC知会QE工程师或主管人员,召集责任单位检讨,提出纠正预防措施,经由QE工程师确认改善对策有效后方可转入加严检验。
5.2.2.3若客户对抽样计划有特别要求时,则按具体要求内容执行检验。
5.2.3检验内容
5.2.3.1OQA依抽样计划对产品的外箱包装、数量、功能、外观、标签等内容进行确认。
确认合格后方可封箱,OQA在外箱上加盖“PASS”章。
尾数箱数量需经OQA100%确认后才可封箱。
并将《OQA检查报告》放入尾数,仓库与OQA双方确认无误后,由OQA在外箱上注明”内附检验报告”。
5.2.3.2OQA检验过程中发现异常时应立即上报QE工程师,必要时开出《纠正预防措施报告》。
5.2.4每批出货时,OQA须针对每种产品分别拿5-10PCS产品到检测中心进行相关可靠性测试,检测合格后方可出货。
5.2.5客退品确认
5.2.5.1OQA接到仓库开出的《客退品处理通知单》后对产品不良问题进行确认,并贴上“不合格标签”。
5.2.5.2由QE工程师分析退货原因,生产工程确认责任单位并给出重工流程,由生产工程工程师、生产主管、QE会签后将《客退品处理通知单》交与仓库。
5.2.5.2仓库发料给产线重工时需附上《客退品处理通知单》给到生产。
5.2.5.3产线重工后需将《客退品处理通知单》和重工OK之产品一同交与仓库结案。
5.3统计分析
5.3.1品管部文员须将每天的检验状况输入电脑中进行存档,每月的检验情形须作成月报形式进行整理,交品管工程进行分析,并将检验统计结果及分析原因分发给相关部门以供参考.
5.3.2检验人员须依需要,对重要工位之重要参数进行制程能力分析,以便及时发现制程不稳定的异常现象,以便及时处理.
5.4报表的填写与保存
每次抽检完一款产品时,出货检验员OQC、OQA须认真将检验的结果记录于检验报表当中,报表不可涂改,必要时进行签名确认,当天报表于第二天上午8点前交于品管部组长审核。
六.参考文件:
6.1TD-P20-W03《成品特采作业办法》
6.2TD-P21《不合格品管制程序》
七.参考表单:
7.1TD-P23-R01「纠正预防措施报告」
7.2TD-P11-R02「生产入库单」
7.3TD-P20-R02「产品检验状况统计表」
7.4TD-P11-R03「出货通知」
7.5TD-P18-R01「进料检查报告」
7.6TD-P20-R04「PackingList」
7.7TD-P21-R01「客退品处理通知单」
7.8TD-P14-R02「领料单」
7.9TD-P20-R01「产品送检时间记录表」
7.10TD-P20-R03「OQA检验报告」
成品检验流程
责任部门
相关记录
生产部
品质部
品质部(研发部、营销部、生产工程、生产)
生产部、品质部
产品送检时间记录表
出货通知
OQA检验报告
特采申请单
产品检验状况统计表
纠正和预防措施报告
草拟
会
签
品质
采购执行
仓储
生产
资源开发
体系管理
研发
计划物控
人力资源
营销
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