机组启停阶段管理制度Word文档下载推荐.docx

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3.3.4根据季节情况，及时安排化验站值班员开加药泵卸压门卸压、排药、防冻。

3.3.5及时通知化验站值班员打开所有化验张高温取样架排污门，关闭水样向室内引入门。

3.4机组停运阶段

严格执行《机组停（备）用防腐、防锈蚀方案》，《机组停（备）用防腐、防锈蚀方案》见附录二。

附录一：

机组冷态启动化学监督管理规定

机组启动阶段的化学监督工作是防止热力设备腐蚀、结垢和积盐的重要环节之一，是保证热力设备健康安全的有效手段，同时也是检验我厂机组停备保护效果的最直观方法。

为了贯彻化学监督工作“预防为主”的方针，根据国家和省公司颁发的化学专业监督管理规定，并贯彻实施《防止电力生产重大事故的二十五项措施》的有关要求，在我厂#1--4机组实施计划启机时，采取措施加强我厂机组启动阶段的化学监督工作。

第一条：

冷态启动定义

600MW机组：

汽轮机首级金属温度和中压持环金属温度都小于或等于121℃。

第二条：

冷态启动阶段化学监督工作的开展由值长负责协调、指挥，发电分场和化学分场执行。

第三条：

冷态启动化学监督的起止时间：

炉前低压系统冲洗起，至机组并网后热力系统水汽质量全面合格时止。

第四条：

冷态启动监督必须坚持“四不原则”，其内容是：

不合格给水不入炉，不合格炉水不点火，不合格蒸汽不冲转，不合格凝结水和疏水不回收。

第五条：

发电分厂按照第三、四条规定的内容范围，认真正确记录本值的操作情况，如本值未能完成一次冷态启动的全过程，移交下值继续进行，直到结束。

第六条：

冷态启动每一工况调节前，发电分场运行值班员负责及时通知化学分场取样分析，直到分析结果达到有关规定，方可进入下一工况。

特殊情况如不能按规定要求执行，由值长根据生产实际情况决定，并说明原因。

第七条：

化学分场应及时同值长联系，进行各阶段的水汽分析并及时填写化学分析报告反馈当值值长。

第八条：

冷态启动结束，化学分场负责统计在本次冷态启动过程中各阶段的化学监督数据。

在水质合格后48小时内报送生技处。

第九条：

本规定自批准之日起执行。

本规定执行情况列入生产考核。

一、给水质量：

锅炉启动时，给水质量应符合下表规定，并在8小时内达到正常运行时的标准。

硬度

umol/L

铁

ug/L

溶解氧

二氧化硅

≤5

≤75

≤30

≤80

二、蒸汽质量：

机组并汽或汽轮机冲转前的蒸汽质量，应参考下表控制，并在8小时内达到正常运行时的标准：

氢后电导率

us/cm

ug/kg

铜

钠

≤1

≤50

≤15

≤60

≤20

三、机组启动时，凝结水回收标准：

外形

ummol/L

无色透明

≤10

因为有凝结水处理，所以含铁量控制标准可以放宽至不大于1000ug/L。

四、机组启动时，应严格监督疏水质量,不合格疏水不回收。

五、关于启动阶段精处理的运行做如下规定：

冷态冲洗阶段，凝结水水质不符合精处理运行条件，通知发电分场处理，精处理暂不投入运行，待水质合格后精处理投入运行；

机组点火前8小时，不考虑水质，精处理必须投入运行。

六、机组并网后执行正常运行控制标准。

机组启动阶段化学监督规范

1.机组启动阶段的化学监督工作的开展由值长负责协调指挥，化学分场和发电分场执行。

2.化学专业机组启动前应达到的要求：

2.1.除盐水设备正常供水、制水，除盐水储量充足；

2.2.凝结水处理设备备用；

2.3.给水、炉水处理加药系统备用，药品充足；

2.4.取样装置备用，冲洗过程中必须具备取样条件；

实验药品、分析仪表准备完毕；

2.5.在线化学监督仪表校验完毕，

2.6.油质合格；

2.7.氢气质量合格，储量充足；

3.机组启动前热力系统冲洗：

3.1.冲洗要求：

冲洗过程中投入加氨和乙醛肟设备，调节冲洗水

PH8.8-9.2，除氧剂（乙醛肟）浓度200-300ug/L。

3.2.冷态冲洗：

3.2.1.炉前系统清洗：

流程：

凝汽器→凝结水泵→前置过滤器→高速混床→低压加热器→

除氧器→凝汽器

要求：

凝结水、脱氧水铁大于1000ug/L时，应将清洗水排放；

小于1000ug/L时，凝结水处理设备100%投入运行，进行循环冲洗，；

铁小于200ug/L，冲洗结束。

3.2.2.本体冲洗：

凝汽器→凝结水泵→前过→混床→低加→除氧器→给水泵→高加→锅炉本体水汽系统

采用排放冲洗，冲洗至给水满足启动要求，炉水澄清、铁小于200ug/L，冲洗结束。

3.2.3.冷态冲洗监督项目：

凝结水：

硬度、电导、铁、铜、PH、二氧化硅

精处理出口：

除氧器出口：

铁、PH

给水：

铁、铜、PH、二氧化硅

炉水：

3.3.热态冲洗（锅炉点火后的热冲洗）：

3.3.1.冲洗要求：

热态冲洗时除氧器能通气除氧，除氧水应能达到低参数的饱和温度；

凝结水精处理系统投入运行。

锅炉热态冲洗采用排污换水方式，炉水含铁量小于200ug/L，冲洗结束。

3.3.2.热态冲洗监督项目：

浊度、硬度、电导、铁、铜、PH、二氧化硅

浊度、铁、PH

浊度、铁、铜、PH、二氧化硅、溶氧

4.启动时的化学监督：

4.1.锅炉启动阶段的化学监督

4.1.1.锅炉点火后，氨泵、乙醛肟泵向系统加药，调节加药量，使凝结水、给水符合要求；

4.1.2.机组联合启动过程中，对炉水进行磷酸盐处理，使炉水PH值维持上限。

4.1.3.锅炉开始升压时，发电分场开取样门并通知化学投入集中取样装置。

4.1.4.锅炉升压至0.48—0.79Mpa时，连排开至100%。

4.1.5.锅炉升压至1.96Mpa时，冲洗取样管，调整水温和流量，作好分析和记录。

4.1.6.锅炉升压至4.2Mpa时，定排一次，汽轮机准备冲转，此时蒸汽质量应满足冲转时的要求，如不合格，应加强调整，待蒸汽质量合格后方可冲转。

4.1.7.锅炉升压至5.9Mpa时，定排一次。

4.1.8.锅炉压力大于5.9Mpa，锅炉进入洗硅运行；

此时，应加强对炉水及蒸汽二氧化硅含量的分析，当炉水含硅量达到下一压力级允许含量时，方可继续升压。

4.2.汽轮机启动阶段的化学监督

4.2.1.汽机启动前，取样系统已投入运行。

4.2.2.蒸汽品质不合格，汽轮机不应冲转。

4.2.3.汽轮机开始冲转后，应加强对凝结水质量的分析，如不符合要求，通知发电分场处理。

4.2.4.汽轮机冲转后，应根据水质情况采取措施，争取在短时间内使各项水汽指标达到机组正常运行控制值。

4.2.5.机组并网八小时后，开始统计水汽品质合格率。

5.分析要求：

5.1.每个阶段，每小时分析一次。

可根据具体情况延长或缩短分析时间。

每一工况调整时应分析一次

5.2.水质合格后每两小时分析一次。

5.3.洗硅过程中炉水和蒸汽二氧化硅的分析与对应压力的水质要求，根据升压时间进行。

锅炉压力MPa

9.81

11.77

14.71

16.67

17.65

19.6

炉水SiO2mg/L

2.4

1.3

0.6

0.35

0.27

0.2

附录二：

机组停（备）用防腐、防锈蚀实施细则

⒈范围

本细则规定了我厂热力设备停（备）用防腐、防锈蚀的基本要求和方法。

本细则适用于我厂#1、2、3、4机组的锅炉、汽轮机、加热器、凝汽器等热力设备的停（备）用防腐、防锈蚀保护。

附表一为我厂防腐、防锈蚀方法汇总表。

⒉规范性引用文件

本细则引用了下列文件。

DL/T956——2005火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则

GB/T6904.3锅炉用水和冷却水分析方法pH的测定

GB/T12145—2008火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量

DL/T561——1995火力发电厂水汽监督导则

⒊停（备）用锅炉的防腐、防锈蚀实施细则

锅炉短时间停运（停运时间小于15天），锅炉防腐采用热炉放水余热烘干法进行防腐，停用时间一周以上时，采取成膜胺法防腐——采用液态十八胺进行热力系统防腐。

我们采用成膜胺法是从增强金属表面的耐腐蚀性作为出发点，通过向锅炉中加入新型停炉保护药剂——液体十八胺，在整个热力系统的金属表面形成一层憎水性保护膜，从而防止设备停用期间水、氧和二氧化碳与金属表面接触，达到阻止金属腐蚀、保护设备的目的。

下面是锅炉停用15天以上时采用成膜胺法防腐实施细则

3.1一期#1、2机组锅炉停（备）用防腐、防锈蚀实施细则

3.1.1准备工作

3.1.1.1采用现成的加药系统作为添加停炉保护液的系统。

3.1.1.2准备好必要的试验仪器及分析试剂。

3.1.1.3隔离运行系统，防止保护液窜入其它系统。

3.1.1.4与其它生产部门协商，确定机组停运方式及时间。

3.1.2.操作方法：

3.1.2.1防腐加药点是凝汽器汽侧。

3.1.2.2在接到停机命令后，联系检修准备防腐药品，备用。

3.1.2.3在实施保护措施前2小时，加药系统（乙醛肟、磷酸盐）停运，保证炉水PH值控制在9.5～9.6，磷酸根控制在1.5～2.0mg/L以及给水PH值控制在9.1～9.2。

3.1.2.4停炉保护液的加入量应为150KG。

3.1.2.5保护液投加结束后，用除盐水冲洗防腐管路。

3.1.2.6滑参数停机前汽包上下壁温温差小于40℃。

3.1.2.7蒸汽过热度不小于50℃。

3.1.2.8主汽温降不超过1℃/min，再热汽温温降不超过1.5℃/min。

3.1.2.9控制汽包水位±

50mm。

3.1.2.10锅炉出口温度由510℃滑至430℃。

化学通知发电关闭连排一、二次门，进行加药，加药期间汽包水位保持稳定，防止汽包水位过高放水，水位过低时大量补水，同时控制好主汽、再热汽温绝不能超过440℃。

操作员控制好燃烧，加药过程中缓慢降负荷及温度。

化学加药结束后，通知单元长维持锅炉燃烧1小时后，停止锅炉运行。

3.1.2.11停炉后，保持汽包水位稳定，停止上水开省煤器再循环，水位低时，进行补水。

3.1.2.12停炉后6小时内烟风系统保持密闭。

3.1.2.13停炉6小时后，自然通风冷却，排烟温度高时，严禁开启引风机入口及人孔、检查孔。

3.1.2.14控制汽包壁温差在50℃内。

3.1.2.15汽包压力在0.5MPa时，锅炉带压放水，迅速放尽锅内存水，利用炉膛余热烘干锅炉受热面。

3.1.3监测项目：

在加药前和加药过程中，应监测给水、炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽水质，PH及DD次/30分钟，SiO2、Na、Cu、Fe、O2次/h。

3.1.4效果评价：

3.1.4.1在加药后和机组再次启动前分别割取锅炉管样，进行以下几个项目的检查。

3.1.4.1.1炉管表面状况

经过加药处理后，炉管应该与未经处理的有明显不同。

经过加药处理后的炉管应对水不浸润，有明显的憎水性。

3.1.4.1.2耐蚀性

耐蚀性可在炉管表面采用湿热箱法或挂片法进行检查。

3.1.4.1.3汽包内壁、汽轮机叶片及附件检查。

3.1.4.2机组再次启动后，全面考察热力系统水汽品质状况，重点分析项目包括给水、炉水、凝结水及蒸汽PH值、铜、铁含量，考察启动时间是否有所缩短。

3.2二期#3、4机组锅炉停（备）用防腐、防锈蚀实施细则

3.2.1准备工作：

3.2.1.1.准备好防腐药品。

3.2.1.2.准备好必要的试验仪器及分析试剂。

3.2.1.3.与其它生产部门协商，确定机组停运方式及时间。

3.2.1.4.在接到停机时间命令后，联系检修准备防腐药品就位，准备好连接软管备用。

3.2.2.操作方法：

3.2.2.1.锅炉系统的加药防腐

3.2.2.1.1.防腐加药点是凝汽器热井。

3.2.2.1.2.在实施保护措施前2小时，保证炉水PH值控制在9.5～9.6，磷酸根控制在0.5～1.0mg/L以及给水PH值控制在9.1～9.2。

3.2.2.1.3.停炉保护液的加入量应为300KG。

3.2.2.1.4.保护液投加结束后，用除盐水冲洗防腐剂添加管路。

3.2.2.1.5.滑参数停机前汽包上下壁温温差小于40℃。

3.2.2.1.6.蒸汽过热度不小于50℃。

3.2.2.1.7.主汽温降不超过1℃/min，再热汽温温降不超过1.5℃/min。

3.2.2.1.8.控制汽包水位±

3.2.2.1.9.锅炉出口温度滑至430℃时，调整锅炉燃烧，减少减温水量，保证锅炉各段温度均不超440℃，如果减温水量较大时，应适当降低减温水量，保证锅炉各段温度在需要的范围内，各项控制参数稳定后，关闭连排一、二次门，通知化学进行加药，加药期间汽包水位保持稳定，防止汽包水位过高放水，水位过低时大量补水，同时控制好主汽、再热汽温绝不能超过440℃。

化学加药期间维持锅炉出口温度在380℃～430℃，化学加药结束后，通知#3机组单元长维持锅炉燃烧1小时降温降压后，停止锅炉运行。

3.2.2.1.10停炉后，保持汽包水位稳定，停止上水，开省煤器再循环，水位低时，进行补水。

3.2.2.2.锅炉系统的余热烘干防锈蚀

3.2.2.2.1.锅炉熄火后，迅速关闭锅炉各风门、挡板，封闭炉膛，防止热量过快散失。

3.2.2.2.2.当汽包压力降至0.6MPa～1.6MPa时，迅速放尽炉内存水，利用炉膛余热烘干锅炉受热面。

3.2.2.2.3.放水过程中全开空气门、排汽门和放水门，自然通风排出锅内湿气。

3.2.2.2.4.放水结束后，应关闭空气门、排汽门和放水门，封闭锅炉。

3.2.2.3.锅炉系统防腐的监测项目：

3.2.2.3.1.在加药前和加药过程中，应监测给水、炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽水质，pH及DD次/30分钟，SiO2、Na、Cu、Fe、O2次/小时。

3.2.2.3.2.锅炉在降压、放水过程中，应严格控制汽包上、下壁温差不超过制造厂允许值。

3.2.2.3.3.烘干防腐结束后，封闭锅炉系统。

3.3成膜胺法防腐、防锈蚀的注意事项

3.3.1对于#3、4机组，在开始加十八胺前，凝结水精处理系统应该退出运行。

3.3.2对于#3、4机组，实施十八胺保护后，机组启动过程中时，只有确认凝结水不含十八胺后，方可投运凝结水精处理系统。

3.3.3实施十八胺保护过程前，应将一些不必要的化学仪表（溶解氧表、硅表、钠表和磷酸根表）隔离。

3.3.4实施十八胺保护过程中和机组启动过程中，应加强高温取样架的排污冲洗，防止有时出现的系统含铁量升高造成热力系统取样架和仪表管路堵塞现象。

3.3.5实施十八胺保护过程中，应保证炉水pH值大于9.0。

3.3.6使用十八胺保护后，应放空凝汽器热井；

在汽轮机冲转后，应加强排放。

3.3.7十八胺加药后，应保持有足够的给水流量和循环时间，以防止十八胺在局部发生沉积。

⒋停（备）用汽轮机的防锈蚀实施细则

4.1机组停用时间在一周之内的保护方法

4.1.1凝汽器真空能维持的保护措施

机组停用时，维持凝汽器汽侧真空，提供汽轮机轴封蒸汽，防止空气进入汽轮机。

4.1.2凝汽器真空不能维持的保护措施

4.1.2.1隔绝一切可能进入汽轮机内部的汽、水系统并开启汽轮机本体疏水阀。

4.1.2.2隔绝与公用系统连接的有关汽、水阀门，并放尽其内部剩余的水、汽。

4.1.2.3主蒸汽管道、再热蒸汽管道、抽汽管道、旁路系统靠汽轮机侧的所有疏水阀门均应打开。

4.1.2.4放尽凝汽器热井内部的积水。

4.1.2.5有条件时，高、低压加热器汽侧和除氧器汽侧进行充氮，否则放尽高、低压加热器汽侧疏水。

4.1.2.6高、低压加热器汽侧和除氧器水侧充满运行水质的给水。

4.1.2.7给水泵汽轮机的有关疏水阀打开。

4.1.2.8注意监视汽轮机房污水排放系统是否正常，防止凝汽器阀门坑满水。

4.1.2.9汽轮机停机期间应保证其上、下缸，内、外缸的温差不超标。

4.1.2.10冬季机组停运，应有可靠的防冻措施。

4.2机组停用时间超过一周的保护方法——热风干燥法

4.2.1技术要点

汽轮机停运后，放尽与汽轮机本体连通管道内的余汽、存水。

当汽缸温度降至一定值后，向汽缸内送入热风，使汽缸内保持干燥。

4.2.2保护方法

4.2.2.1停机后，按规程规定，关闭与汽轮机本体有关的汽水管道上的阀门。

阀门不严时，应加装堵板，防止汽水进入汽轮机。

4.2.2.2开启各抽汽管道、疏水管道和进气管道上的疏水门，放尽余汽和疏水。

4.2.2.3放尽凝汽器热水井内和凝结水泵入口管道内的存水。

4.2.2.4当汽缸壁温度降至80℃以下时，从汽缸顶部的导汽管或低压缸的抽汽管，向汽缸送温度为50℃～80℃的热风。

4.2.2.5热风流经汽缸内各部件表面后，从轴封、真空破坏门、凝汽器人孔门等处排出。

4.2.2.6当排出热风湿度低于70%（室温值）时，若停止送入热风，则应在汽缸内放入干燥剂，并封闭汽轮机本体。

如不放干燥剂，应保持排汽处空气的温度高于周围环境温度（室温）5℃。

4.2.3注意事项

4.2.3.1在干燥过程中，应定时测定从汽缸排出气体的相对湿度，并通过调整送入热风风量和温度来控制由汽缸排出空气的相对湿度，使之尽快符合控制标准。

4.2.3.2汽缸内风压宜小于0.04MPa。

4.3机组停用时间超过一周的保护方法——干燥剂去湿法

4.3.1技术要点

停运后的汽轮机，经热风干燥法干燥至汽轮机排气湿度（室温值）达到控制标准后，停送热风，然后向汽缸内放置干燥剂，封闭汽轮机，使汽缸内保持干燥状态。

4.3.2保护方法

4.3.2.1按照4.2热风干燥法的规定先对汽轮机进行热风干燥，当汽轮机的排气相对湿度达到70%时，停送热风。

4.3.2.2将用纱布袋包装好的变色硅胶按照2kg/m3计算需用数量，从排气缸安全门稳妥地放入凝汽器的上部后，封闭汽轮机。

4.3.3注意事项

4.3.3.1汽缸内无积水。

4.3.3.2汽机封闭一周后，检查一次变色硅胶的吸湿情况，以后根据检查情况逐步延长检查周期，发现硅胶变色要及时更换。

4.3.3.3放入汽缸内硅胶的数量要作好记录，解除防锈蚀保养时，必须如数将硅胶取出。

5.停（备）用高压加热器的防锈蚀实施细则

5.1水侧充氮：

关闭高压加热器的进水门和出水门，开启水侧空气门泄压至0.5MPa后，由此门充入氮气；

如水侧已排空或检修后防腐，则应先注满水排尽空气后，再由空气门充入氮气，微开底部放水门，缓慢排尽存水后关闭放水门，待系统内充氮气压力达到0.5MPa时，停止充氮。

5.2汽侧充氮：

待汽侧压力降至0.5MPa时，从汽侧空气门充入氮气；

如系统内压力较低或检修后防腐，则应先注满除盐水排尽空气后，再从汽侧空气门充入氮气，微开底部放水门，缓慢放尽存水，关闭放水门，待氮气压力稳定在05MPa时，停止充入氮气。

5.3高压加热器防锈蚀的注意事项

5.3.1防锈蚀备录中每班记录两次氮气压力。

5.3.2充氮气前测定一次氮气纯度。

5.3.3氮气压力控制不低于0.3MPa，如低于该标准应充入氮气至0.5MPa。

5.3.4氮气纯度最低应大于98%，最好为99.5%以上。

6.其它热力设备的停（备）用防锈蚀实施细则

6.1除氧器、凝汽器、低压加热器和冷油器水侧：

应将各设备内部存水排净，隔离可能的各路来水，彻底清除沉积物，用压缩空气吹干后封闭各设备。

6.2给水泵、循环水泵、凝结水泵和主要阀门：

应先将其解体检查，然后对其表面进行防锈处理，装复后，进行妥善保管。

⒎停（备）用防锈蚀效果的评价

7.1应根据机组启动时水汽质量和热力设备腐蚀检查结果评价停用保护效果。

7.2停（备用）机组启动时的水汽质量

7.2.1保护效果良好的机组在启动过程中，冲洗时间短，水汽质量应符合GB/T12145和DL/T561要求。

7.2.2锅炉启动后，并汽或汽轮机冲转前的蒸汽质量，可参照表一的规定控制，并在机组并网8h内达到正常运行的标准值。

表一汽轮机冲转时的蒸汽质量标准

电导率（25℃时氢离子交换后）

μs/cm

μg/L

≤1.0

7.2.3锅炉启动后，给水质量可参照表二的规定控制，并在机组并网8h内达到正常运行的标准值。

表二锅炉启动时给水质量标准

μmol/L

——

8.停（备）用热力设备防腐、防锈蚀工作划分

8.1停（备）用热力设备防腐