车站施工.docx

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车站施工

1、工程概况

苏锡路站有效站台中心里程为YCK23+503.75，车站起点里程YCK23+430.95，车站终点里程为YCK23+580.95，车站总长150m。

苏锡路站主体基坑深度标准段约为16.9m，苏锡路站附属结构基坑深约10.4m，采用SMW工法桩，沿基坑深竖向设置三道钢支撑。

2、围护概况

苏锡路站主体围护结构采用800mm厚的地下连续墙，附属结构围护采用SMW工法水泥土搅拌桩。

主体围护结构第一道支撑采用800m×900m混凝土支撑，第二道至第四道支撑采用Ф609mm壁厚16mm的钢管支撑横向间距约3m，竖向4道支撑。

3、施工工序

3.1测量放线

导墙放样时，需外放10cm，以确保结构不侵限。

3.1.1导墙施工

槽段开挖前，沿地下连续墙两侧构筑导墙，以防地表土坍塌，保证挖槽位置精度。

导墙采用现浇C20混凝土，保护层厚度为25mm，横断面为“　”形，

（1）施工方法及技术措施

导墙采用人工开挖，分段施工（每段长度约15m）。

钢筋现场加工绑扎，模板采用木模板，混凝土采用C20商品混凝土，分层振捣密实。

导墙施工缝与连续墙的分段接头错开至少0.5m。

①测量放样：

根据施工图提供的地下连续墙位置及尺寸关系，计算出地下连续墙中心线各角点的坐标，用全站仪放出地连墙中心线，在中心线两侧用灰线撒出导槽的两边边线。

用人工在边线范围内开挖基槽，在接近设计底面高程15cm左右时，及时用水准仪抄平，打上水平桩，以作为挖槽时控制深度的依据。

考虑以后地下连续墙施工误差影响结构施工的因素，导墙统一外放100mm。

②导墙沟槽开挖：

导墙沟槽开挖前先对开挖范围内的地下管线进行认真探查，并先行开挖探槽探明地下管线具体位置，确认无地下管线或管线已废弃后方可使用机械开挖，否则采用人工开挖。

③导墙施工时先清除地下障碍物，保证墙基底的密实。

遇地下障碍物时，则根据现场实际情况，采用清理出障碍物、加深导墙或将导墙底脚趾扩大与障碍物相连的方式进行处理，确保导墙的稳定性，从而为保证地下连续墙的施工质量打下良好的基础。

清理障碍物后的空洞较大时，用优质粘土进行回填，分层夯实后再进行开挖。

如有必要，先用混凝土将导墙范围外的空洞用混凝土回填，再进行导墙的施工。

④导墙钢筋绑扎：

绑扎钢筋之前对松散地基土进行人工夯实，保证导墙的稳定性。

导墙钢筋采用φ12螺纹钢,导墙沿外表面布置单层钢筋网片，网片规格为φ12＠20×20cm网格，钢筋保护层厚度为25mm。

钢筋的接头位置，同一断面接头百分率不大于50%。

采用绑扎搭接，搭接长度不小于1.4倍的钢筋锚固长度，接口错开长度不小于35d且不小于500mm。

纵向钢筋拐角位置外围钢筋应连续通过拐角，内层钢筋的长度应满足钢筋锚固要求。

钢筋绑扎完毕，自检合格并经监理同意后才能进行隐蔽。

⑤导墙采用木模板作模板，方木支撑。

模板选用平整、顺直的模板。

安装模板前，在钢筋上设置保护层垫块。

模板及其支架的安装：

模板的安装需满足垂直度、平整度、导墙间净宽、导墙偏移轴线情况严格控制，以使导墙满足表3-1的要求；支架的安装要稳固、可靠，保证浇筑混凝土过程中不发生跑模现象。

⑥混凝土的浇筑。

模板自检合格并经监理同意后，进行混凝土的浇筑。

导墙混凝土采用C20混凝土，塌落度控制在120～140mm，混凝土用砼搅拌车运至浇筑现场，混凝土浇筑过程中采用1.5KW插入式振捣器分层振捣，两边对称浇注、严防走模。

为加快进度，满足地下连续墙施工要求及材料周转，导墙砼根据试验掺入适量早强减水剂，待砼强度达70%后拆模。

拆模后对混凝土进行洒水养护。

拆模后在导墙内侧每隔1m加上、中、下三道木支撑。

如附近地面有较大荷载或机械运行时，须加强支撑以防止导墙移位和变形。

（2）导墙施工质量控制要点

①施工测量的控制点，需经“测量放样→放样点自检→监理复核”过程确认无误后才能作为施工的依据。

②开挖过程中控制好沟槽位置及尺寸，尽量不超挖。

超挖部分不得用松土回填，如遇障碍物等不得不超挖的部分，需用粘土分层夯实，必要时用混凝土进行回填。

③模板安装的垂直度、平整度、净宽、相对控制轴线的位置直接影响到导墙的施工质量，从而影响到地下连续墙的施工质量，因此应严格控制模板安装的质量。

④导墙施工时尽量将导墙与便道连接成整体。

以增加导墙的稳定性。

⑤模板拆除后对导墙质量进行检查，需满足表4-1的要求，如不满足需进行凿除或修补的措施进行补救。

⑥导墙砼养护期间起重机等重型机械设备不得在导墙附近作业停留，以免导墙移位。

泥浆制备

用膨润土和优质粘土进行泥浆制备,粘土的塑性指数Ip>20,含砂率<5%。

试验合格后方可使用，其性能应符合设计及规范要求。

优质粘土在使用前需经取样，进行泥浆配合比试验及物理分析，将选定的优质粘土在泥浆搅拌机中进行搅拌。

新拌制的泥浆应贮存24小时以上或加分散剂使膨润土（或粘土）充分水化后使用

泥浆的主要成分除优质粘土和水外,还有掺合物，甲基纤维素（CMC）和烧碱（NaCO3），分别起增大泥浆粘度和增多粘土颗粒表面吸附的负电荷作用。

对于再生利用的泥浆还要补充掺入一定量的增粘剂CMC和分散剂NaCO3，并经检验合格才投入使用。

泥浆性能表

序号

泥浆性能

新配置泥浆

循环泥浆

废弃泥浆

检验方法

1

比重

1.04~1.05

＜1.10

＞1.25

比重计

2

粘度

20~24

＜25

＞50

漏斗计

3

含砂率

＜3

＜4

＞8

洗砂瓶

4

PH值

8~9

＞8

＞14

试纸

施工期间,槽内泥浆液面必须高于地下水位1.0m以上,并且不低于导墙顶面0.5m。

砂层施工时，适当提高泥浆粘度,增加泥浆储备量,备有堵漏材料。

泥浆处理采用机械处理和重力沉降处理相结合的方法进行，从槽段中抽来的泥浆经过机械处理后流入沉淀池,经重力沉淀16小时稳定后,抽走表面清稀部分浆水到过滤池,并通过四层滤网过滤,将废水排除,余下的浆体再重新利用。

废弃的泥浆和残渣按无锡市泥渣土排放管理规定执行。

连续墙成槽

（1）连续墙成槽

根据本工程地质条件，选择车站结构标准段标准幅作为成槽工艺试验槽段。

以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁等第一手资料。

①连续墙成槽施工工艺流程

地下连续墙成槽施工工艺流程见图3-2所示。

图3-2地下连续墙施工工艺流程图

②连续墙成槽施工工艺及技术措施

Ⅰ、连续墙成槽施工工艺

a、施工前准备

根据分幅情况和业主提供的测量控制桩点在导墙上精确划出分段标记线（偏移边线20cm）；根据施工顺序进行槽壁机就位。

b、槽段开挖

标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间，以防止偏移。

开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。

开挖方法见图3-3所示。

图3-3液压槽壁机抓头挖槽施工方法示意图

c、槽段接头处理、扫孔

本工程连续墙采用工字形钢板接头，成槽结束后用刷壁器进行接头刷壁处理，用刷壁器将附着在端头钢板上的泥砂清除干净,使附着在接缝处的土垢尽可能少,从而使地下连续墙接头部位防水效果和完整性好。

槽段的扫孔作业利用槽壁机液压抓斗有序地从一端向另一端进行，抓斗每次移动50cm左右，将槽底的碴土清除干净。

d、槽段质量检查

槽段开挖、扫孔结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。

槽段开挖质量标准见表3-2所示。

表3-2槽段开挖质量标准表

序号

项目

单位

质量标准

备注

1

槽壁垂直度

%

0.3

2

槽深

mm

+100～+200

同一槽段深度一致

3

槽宽

mm

0～+50

4

槽段中心线偏差

mm

±50

e、清槽换浆

清槽方法采用泥浆泵反循环法进行。

开始时利用循环泥浆进行清碴，直至清碴达到要求后改用优质泥浆进行置换，确保槽段混凝土与槽底紧密结合。

泥浆补给要及时，槽内泥浆液面控制在导墙下20cm，并高出地下水位1m，以防造成槽壁塌落。

施工中应采用大比重泥浆，以防挖槽过程中槽壁坍塌；施工结束后，应用小比重泥浆来置换槽内的大比重泥浆，使槽内泥浆比重降低至1.15，并保持槽内泥浆均匀以利于混凝土灌注；清碴后槽底沉碴不得厚于100mm。

f、下放钢筋笼后槽底泥渣测定：

清渣一般在钢筋笼安装前进行，在混凝土浇注前，再测定一次槽底泥浆和沉淀物，如不符合要求，再清槽一次。

Ⅱ、连续墙成槽主要施工技术

a、挖槽时，必须严格按照确定的施工顺序进行开挖，按间隔两个槽断的施工方法进行。

b、任何一个槽段开挖前，均需重新调整抓斗的垂直度及水平度，校正监测系统的准确性。

c、槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓斗下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。

d、挖槽过程中不宜满斗挖土，即每斗不能挤满土方，因为土在泥浆中经过挤压后，会影响泥浆质量，使泥浆粘度比重增大。

施工中经常检查泥浆比重。

e、装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥浆滴净后，再提升转到临时堆土场，以防泥浆污染场地。

掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。

f、抓斗挖土过程中，上、下升降速度均缓慢进行，抓斗还要闭斗下放，开挖时再张开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起坍孔。

抓斗下放挖土时，抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物，保证挖土位置正确。

g、挖槽过程中，随时注意观察槽壁情况，如槽壁发生局部严重坍塌时，立即向现场管理人员及技术人员反映，通过研究后提出解决方案，同时采取调整泥浆性能、加大泥浆比重等措施或其他行之有效的防治措施。

h、挖槽过程中应自始至终认真观察监测系统，X、Y轴任一方向偏差超过允许值时，应立即启动纠偏系统进行纠偏，确保槽壁垂直度符合设计要求。

i、挖槽过程中应有专人负责补充泥浆，并随时观察液面高度，泥浆面高度不得低于导墙顶面0.3m，同时槽内泥浆面须高出地下水位0.6米—1.2米。

液面发生不正常变化时，除及时补充泥浆外，还应及时报告现场管理人员和技术人员，采取妥善措施进行处理。

j、挖槽挖到岩层后应及时报告现场管理人员和技术人员，调用冲击钻机进行碎岩施工，施工时应随时观察液面高度，及时补充和排放泥浆，尽可能提高泥浆护壁性能，缩短施工时间，注意施工设备的平稳度，以防空因停待时间过长或遇到大的扰动而造成坍塌。

k、挖槽结束后，必须检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等，同时整理、提交连续墙成槽质量的分析数据。

钢筋笼的制作与吊装

钢筋笼根据地下连续墙墙体配筋图和槽段划分来制作，每单元槽段做成一个整体，槽段标准墙幅长度为6m。

非标准槽段的配筋根据槽段的具体情况来设计制作。

22万伏高压线影响范围内的地下连续墙钢筋笼制作与吊装采用分3节进行施工，满足高压线的安全距离。

钢筋笼制作时按设计要求配筋，竖向主筋按n=幅宽/间距+1计算放足根数，适当调整钢筋间距，钢筋笼接头采用8mm厚的工字钢。

为保证钢筋笼在吊装过程中的整体稳定及刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作与拼装，纵向钢筋笼采用焊接连接，优先采用对焊，接头位置应相互错开，同一连接区段焊接接头不超过50%，纵横向受力筋相交处需点焊，四周钢筋交点需全部点焊，其余交点可采用50%交错点焊。

钢筋笼上必须严格按设计要预埋测斜管。

为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼两侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，块纵向间距1.8m。

纵向钢筋底端稍向内弯折，以防止吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内弯折的程度不影响灌注水下混凝土导管的插入。

在钢筋笼验收合格及槽段清孔换浆符合要求后应立即吊放钢筋笼,，采用一台70t履带起重机及一台150t履带起重机配合作业，进行吊装。

详见《钢筋笼起吊示意图》。

图3-4钢筋笼起吊示意图

插入钢筋笼时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降垂直而又准确地将钢筋笼吊放入槽内。

此时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。

钢筋笼插入槽内后，检查其顶端高度是否符合设计要求，然后用槽钢将其吊搁在导墙上。

地下连续墙混凝土的灌注

钢筋笼安放好后，及时安设两根浇混凝土导管，浇灌C35水下混凝土成墙。

导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型式。

本工程连续墙墙身混凝土的设计标号为C35，混凝土塌落度为18～22cm。

混凝土采用商品混凝土。

地下连续墙墙身混凝土采用导管法灌注水下混凝土，根据本工程地下连续墙的分幅情况，所有墙幅均采用两根导管进行灌混凝土。

导管由灌注架提升，地下连续墙灌注方法见图3-5所示。

图3-5地下连续墙灌注方法示意图

（1）混凝土配合比选择

①混凝土配合比地设计除满足设计强度要求外，还应考虑导管法在泥浆中浇筑混凝土的施工特点（要求混凝土和易性好、流动性大、缓凝）和对混凝土强度的影响。

混凝土强度一般比设计强度提高5MPa。

施工坍落度控制在18cm～20cm内。

②混凝土初凝时间应满足浇筑和接头施工工艺要求。

（2）浇筑设备

①采用混凝土专用浇筑设备，导管采用直径250mm，壁厚4mm的无缝钢管，管节间采用法兰盘接头，并加焊三角形加劲板避免提升导管时法兰盘挂在钢筋笼上。

②标准管节长度为2m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。

③导管按所需长度拼接，底管为4m长的管节。

④导管使用前进行试拼试压，试压压力为0.6～1.0Mpa，一幅墙体中导管间间距采用2米，并且导管与接头相隔1米。

⑤当单元槽段在4m以下时，采用单根导管；槽段长度在4m以上时采用2根导管。

（3）浇筑工艺及主要技术措施

①导管安放好后，其底部与槽底距离不得大于500mm。

②开导管方法采用隔水塞，确保管内不进水和初灌成功率。

施工前应检查隔水塞及其安放是否符合设计要求。

③浇注前检查槽底沉渣是否符合要求，否则应进行二次清底，用泥浆循环，清底时间不少于30分钟。

检测混凝土质量，测试混凝土坍落度。

检查灌注机具是否正常、齐备，确保灌注过程顺利进行。

④混凝土浇注采用“水下导管直升灌注混凝土工艺”，浇注时根据槽段长短情况，决定混凝土浇注导管的数量，灌注时必须保持连续性，待料时间不得大于30分钟。

⑤混凝土灌注应在就位后2小时以内进行，槽内混凝土面上升速度不应小于2米/小时。

⑥用两套导管进行灌注时，应注意其浇注的同步性，保持混凝土面呈水平状态上升，其混凝土面高度差不大于300mm。

⑦浇注导管埋入混凝土深度不小于1.5m，亦不得大于6m。

严格控制超灌高度，确保凿去浮浆后的墙顶标高及混凝土强度符合设计要求。

⑧混凝土浇注过程中作好记录，校对混凝土面高度及导管拆减数量。

⑨注意保持槽口清洁，设置必要的槽口挡板，以防杂物及混凝土掉入槽内。

⑩每个槽段至少测三次混凝土坍落度，做两组混凝土试件。

（4）水下混凝土灌注注意事项

①混凝土浇注不得中断，间歇时间控制在15分钟以内，任何情况下不得超过30分钟。

②浇注时导管不作横向运动，否则会使混凝土面泥渣泥浆混入混凝土内。

③混凝土浇筑过程中，要随时用探锤测量混凝土实际标高（至少三处，取平均值），计算混凝土上升高度，导管下口与混凝土相对位置，统计混凝土浇筑量，及时做好记录。

④混凝土浇筑到顶部3m时，可在槽段内放水适当稀释泥浆，或将导管埋深减为1m，或适当放慢浇筑速度，以减少混凝土排除泥浆的阻力，保证浇筑顺利进行。

⑤当混凝土浇筑到墙顶层时，由于导墙内超压力减少，混凝土与泥浆混杂，浇筑后必须清除顶部浮浆一层，采取比设计连续墙顶面标高高0.5～0.6m，混凝土浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，留下0.2待后凿除，以利新老混凝土结合和保证混凝土质量。

槽段接头施工

本工程槽段接头均采用工字形钢接头，用8mm厚钢板焊接成“工”字形状后与钢筋笼焊接牢固，为防止施工中混凝土产生绕流现象，采用H型钢后放锁口管防绕流，其接头形式见图3-6，施工方法如下：

图3-6工字钢接头形式

槽段清底结束前,将工字形钢板接头与钢筋笼整体焊接,顶部与连续墙钢筋笼齐平。

钢板接头背侧设3mm防绕流铁皮，铁皮与钢筋笼和工字钢采用双面满焊。

在施工中因需先放钢筋笼，后吊放锁口管，以保证槽段端头的垂直度。

为了使锁口管顶拔顺利，采用顶升架顶拔锁口管（如图3-7所示），可根据砼的初凝期确定锁口管的开始拔动时间，其幅度不可大于10cm，以后每隔10～20分钟提升一次，其幅度不宜大于20cm，并观察锁口管的下沉，最终根据砼的终凝时间，将锁口管一次全部拔出并及时清洁和疏通。

注：

在顶锁口管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，和顶升机的压力，现场混凝土的实际凝固情况确定接头箱允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。

图3-7锁口管顶拔示意图

特殊槽段成槽施工及钢筋笼制作控制措施

本工程地下连续墙特殊形状槽段分别为L、Z形槽段,与一字形槽段相比,在施工中需采取相应的控制措施保证其施工质量要求。

（1）导墙施工时,对于L和Z形槽段,拐角处应根据成槽安排顺序的情况考虑导墙外放量（见图3-8）,外放量满足抓土要求和保证转角处地下连续墙断面的完整即可。

由于转角幅有长边和短边之分,必须先挖短边再挖长边,这样才能确保墙体土壁稳定和转角处的土壁垂直度要求。

（2）根据以往施工经验,特殊槽段比一字形槽段在成槽过程中易发生槽壁塌方,所以在槽段长度划分上尺寸不宜过大,满足抓斗取土尺寸即可,施工中要加快成槽进度,尽量缩短成槽时间和重型机械在该处的来回移动,以保护槽壁稳定,防止塌方。

图3-8特殊槽段导墙形式

（3）在成槽机停机定位时,必须在成槽机履带下铺设4cm厚的钢板,减少成槽机对槽壁竖向应力,同时成槽机尽量一次定位就可以挖完一槽,减少成槽机的跑动而产生的动荷载对槽壁的扰动。

（4）特殊地下连续墙成槽过程中,对槽壁的质量要求很高,所以护壁泥浆的质量要求较高。

（5）为避免特殊槽段钢筋笼在起吊过程中受力变形,影响其入槽,起吊前对钢筋笼迎土面一侧进行加固处理,以增加起吊刚度,防止受力变形,加固采用[20,间隔3~4m在钢筋笼迎土面侧进行纵向焊接加固。

冠梁的施工方法

3.3.1施工工艺及流程见图3-10所示。

图3-10冠梁施工工艺流程图

3.3.2测量放线

开挖地下连续墙、凿除墙顶浮浆。

测量放线，定出梁的中心线和标高，即可进行桩顶开挖工作，用风镐、风钻破除，清除桩顶杂土及浮碴。

3.3.3钢筋施工

地下连续墙混凝土破除后，先调直地下连续墙顶锚入冠梁的钢筋。

冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。

施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。

3.3.4模板施工

侧模采用组合钢模板，模板支撑体系采用φ48钢管、φ12拉杆、蝶形扣件，支撑体系与导墙侧壁通过φ16膨胀螺栓连接成整体受力。

模板在安装前涂刷脱模剂。

冠梁钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。

焊缝长度不小于10d，同一断面接头不得超过50%。

每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于35d。

钢筋绑扎完成后，按要求埋设基坑护栏、钢支撑预埋件、门吊行走轨道及其它预埋件。

3.3.5混凝土浇注

冠梁混凝土采用商品混凝土，按混凝土施工工艺进行浇注作业，并及时覆盖表面洒水养生，养护期为14天。

第一道支撑

钢筋混凝土支撑

6.3基坑土方开挖

6.3.1基坑开挖前准备工作

1、主体结构基坑开挖前20天进行井点降水，当基坑内水位低于坑底以下3m后随即开始基坑开挖施工。

2、地下连续墙混凝土达到设计强度要求，分层开挖时必须待上层混凝土支撑、冠（腰）梁达到设计强度后才能开挖作业

3、基坑开挖前除做好开挖机械、车辆的准备工作外还应提前将混凝土（钢管）支撑、围檩等材料准备到位。

4、排水系统完善并在基坑周围地面设置挡墙与集水井，确保地面水不流入基坑。

在开挖前一周，施工检测装置到位，并完成初始读数。

6.3.2车站基坑开挖技术标准

基坑开挖允许偏差与检验方法见下表

基坑允许偏差与检验方法表

序号

项目

允许偏差（mm）

检验频率

检验方法

范围

点数

1

坑底高程

+10

-20

每段基坑或长50m

5

用水准仪

2

纵横轴线

50

2

用经纬仪、纵横向各侧

3

基坑尺寸

不小于设计尺寸

4

用尺量、每边格计1点

4

基坑边坡

设计的5%

4

用坡度尺量

6.3.3基坑开挖概况

基坑开挖为地铁车站是施工中一个重要工序，施工中必须严格按照施工规范操作，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分区分段、先支后挖”的施工原则。

苏锡路站按设计要求，分两区进行开挖，第一期开挖外挂段大基坑，第二期从东端盾构井端向标准段进行开挖。

在第一期基坑施工未完成时必须保留距封堵墙30m~40m范围的土体不开挖。

车站主体结构开挖时，采取多种机械配合的开挖方案。

上层土开挖采用长臂反铲开挖为主，在6m以下和受施工场地制约条件下采用小型挖掘机辅助开挖，开挖接近基坑控制面时留10~30cm土层人工开挖找平。

基坑开挖时先挖第一道支撑上土层后，以下各层分台阶放坡开挖（控制每层厚度不超过3m），小段（块）放坡坡率（坡高：

坡宽）可控制在1∶1~.1.5之间，总坡率小于1∶3，每个台阶平台宽度为3m-6m。

6.3.6基坑开挖其它注意事项

1、放坡面位置若紧贴设计支撑位置，应将土坡略向后平移，或留出平台，以挖出支撑位置，并及时支撑以免增大地下墙位移。

2、开挖时做好基坑排水，开挖过程中井管降水一直进行确保基坑在坑底下2m以上部分无地下水，开挖过程中地表水采用边开挖边排水的方式进行排水，当挖至基底标高后，在适当位置设置临时集水井，及时抽排坑内积水，确保开挖过程中的土体和基底的干燥，保持基底强度及完整性不受破坏。

3、基坑内侧的墙身凸出部分，必须凿除，并对出现的渗漏水亦及时进行封堵。

4、坡面须人工平整，防止小的土尖滑落。

雨季施工时，坡面上采用彩条布覆盖或及时采用钢丝网片并用M10砂浆抹面。

5、基坑开挖至钢支撑设计高程后，要及时进行钢支撑安装，钢支撑安装未经检验合格，不得进行开挖土方，以保证基坑围护结构的稳定和安全。

6、严格控制基底的开挖标高，避免超挖，以免破坏地基的整体性。

对超挖部分用混凝土垫层找平。

7、基坑顶面周边严格控制堆土或重型机械临边行走，加强现场管理设专人指挥，防止挖掘机碰损钢支撑。

加强纵坡位移监测，防止纵坡滑移。

8、车站主体结构土方约73500m3，单日最大出土量1000m3/天，出土量较大，按每台车15吨自卸车每天7趟，每日运输放量约70m3。

拟投入15台15吨自卸车，可以满足要求。

9、为保证室内清洁，防止车辆漏、掉泥土，运输车辆采用无锡市散体物料运输车。

对流状泥土必须晾晒后装运，泥土、泥浆不得混装。

车辆出入前，必须用高压水冲洗，使车辆干净，车轮清洁，不污染路面。

6.4.5施工工艺及技术要求

6.4.5.1工艺流程

准备工作→钻机进场→定位安装→开孔→下护口管→钻进→终孔后冲孔换浆→下井管→稀释泥浆→填砂→止水封孔→洗井→下泵试抽→合理安排排水管路及电缆电路→正式抽水→记录。

6.4.5.2设备选型

本工程深井孔径最大为φ550mm，设计深井最深为40m，设备选用1台SGL-10型，成孔采用正循环自然泥浆造浆，泥浆护壁回转钻进成孔，钻头选用带保径圈的三翼钻头，钻头直径按设计及规范要求选用。

使用这些钻头施工稳定性好，能确保成孔质量，能有效控制成孔中的缩径现象，为确保工程质量奠定基础。

6.4.5.3施工技术要求

1、准备工作

在场地符合三通一平可以施工后，组织机械设备，落实材料和人员，合理安排人财物，与甲方及工地上各相关单位保持密切协作。

2、材料到位

由专人负责进料，工程师核定，确保井壁管、过滤管、填砂、粘土等材料