中川隧道出口进洞专项施工方案1Word文件下载.docx

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个别沟谷有泉水，在黄土与泥岩接触面渗出。

泉流量一般不大。

隧道区地下水类型可分为黄土孔隙裂隙水和基岩裂隙水。

4、方案概况

本方案主要针对中川隧道洞口段施工，主要内容包括：

洞顶截水沟施工、明洞开挖及边仰坡支护、大管棚施工、暗洞开挖及支护、洞口段衬砌和明洞衬砌。

具体方案介绍如下：

⑴人员及设备进场后先进行生产场地的建设，包括生产、生活房屋建设和“三通一平”的建设，为施工做好准备。

⑵洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季及边仰坡开完前完成。

洞口顶部地表的凹坑需填平并进行地表防渗处理，清除洞口段山坡危石、灌木、坡集层碎石及有可能滑塌的表层土。

⑶雨季来临前，在洞口边仰坡上方砌筑M10浆砌片石截、排水沟，完成洞口排水系统，确保洞口施工安全。

⑷根据设计进行明洞段开挖及边仰坡支护。

按要求进行边坡、仰坡放线，自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖。

土方用挖掘机挖装，石方用风钻打眼弱爆破，装载机装碴，自卸汽车运碴。

自上而下分层开挖，分层高度3m左右，随挖随支，确保坡体稳定。

锚喷防护，自上而下，随开挖分层及时施做。

考虑进洞时的超前支护施工，施工明暗结合部位时，挖成台阶状，在台阶上进行进洞超前支护施工。

⑸在预留的台阶上进行长管棚施工。

管棚施工应严格控制钻孔平面位置，不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。

⑹大管棚施工完毕后，采用三台阶临时仰拱法施工工艺进行暗洞开挖，并按照设计要求的内容进行初期支护。

⑺暗洞开挖到合适长度后进行洞口衬砌施工和明洞衬砌施工，先仰拱后拱墙。

⑻衬砌强度达到设计强度100%后进行明洞段拱顶回填，回填应对称回填，分层填筑和夯实，每层厚度不宜大于0.3m，其两侧回填土面高度不宜大于0.5m，压实度≥96%，回填至拱顶后（即满铺），再分层向上填筑。

然后洞口边仰坡及回填后的边仰坡采用方格形骨架内喷播植草防护。

5、隧道进洞施工方案

5.1、洞顶截水沟施工

5.1.1、施工参数

洞顶截水沟身采用M10浆砌片石。

截水沟的沟身和沟底厚度均为30cm，截水沟内空为楔形结构，水沟内底宽为60cm。

5.1.2、施工工艺流程

图2施工工艺流程图

5.1.3、施工技术措施

⑴洞顶截水沟位置根据现场实际情况设置在洞口边、仰坡和地面交接线5m以外。

⑵根据地形，放出截水沟的边线，每隔20m做一个断面，在地形变化位置，增加断面。

水沟的沟底纵坡随地形变化而变化，确保水沟流水通畅。

⑶基础要在稳定的底层中，弱遇软地基，应对软地基进行夯实处理。

⑷砌筑时要求挂线施工。

砂浆随拌随用，若砂浆停留时间超过4小时，则不得施工；

从高处向低处运砂浆时，必须采用梭槽，防止砂浆被土或其他杂物污染。

⑸外观要求：

沟身、沟底表面平整，圆滑顺直。

⑹洞口截水沟砌筑每10m设置一道伸缩缝，缝用沥青麻筋等填塞饱满。

⑺根据实际气候情况，对砌体洒水或覆盖养护，养护时间不小于7天。

⑻水沟修筑完毕后，对水沟周围的土体进行平整，拍实，与地面顺接。

5.2、明洞段开挖施工

5.2.1、明洞施工工艺流程

明洞施工工艺流程图见图3

图3明洞施工工艺流程图

5.2.2、明洞开挖

⑴明洞总体分层开挖安排

边仰坡开挖分层分段开挖，高度控制在3m左右，远离边仰坡处明洞开挖深度可达4m。

每段开挖长度3~5m，可根据衬砌台车的长度进行适当调整。

①测量组精确放出隧道中线及明暗分解里程，并在地表放出刷坡边线，做出明显标志。

②挖掘机到位清理地表杂物，并为装载机、出碴车等修理出作业平台。

③按照技术交底要求分层开挖，挖掘机开挖，人工进行修理，遇到基础较硬围岩，采用弱爆破松动围岩，装载机倒碴至合适位置后，出碴车运输至指定位置。

④分层开挖至要求高度后及时进行封闭，并按照设计要求进行支护。

报监理工程师验收合格后喷射混凝土至设计厚度，然后准备下层开挖。

⑤明挖至暗洞掌子面附近预留核心土，为进洞时施作导向墙提供平台。

⑵开挖注意事项

①由于明洞地表不规则，分层开挖时应保持开挖台阶底部保持在同一平台上。

②明挖部分要从上至下分层进行开挖，必须边开挖边进行防护，每层开挖高度不超过4m。

③边仰坡开挖如需爆破作业时，采用微震爆破，爆破时边仰坡炮孔最后起爆，边仰坡炮孔装药量严格控制在设计数量以内，孔眼间距控制在50cm内，确保边仰坡开挖坡面质量；

局部欠挖采用人分配合挖掘机或风镐破除；

确保边仰坡坡度质量，无欠挖，坡面不陡于设计坡度。

④分层开挖后必须进行测量定位，检查边仰坡坡面，进行下一层爆破孔定位，采用红油漆定出炮孔位置。

⑤分层开挖，检查完毕边仰坡后进行初喷封闭坡面，之后进行锚杆钻孔作业、喷锚支护。

⑥明洞每段开挖长度控制在3~5m内，然后及时施做明洞衬砌。

5.3、边坡、仰坡开挖支护

边坡、仰坡开挖与明洞开挖同时进行，每完成一个开挖阶段后要及时进行支护。

5.3.1、施工参数

⑴洞顶永久仰坡按照1:

1的坡度进行开挖，临时仰坡按照1:

0.75的坡度进行开挖。

⑵洞口段左右永久边坡开挖按照1:

1的坡度进行，左右明洞段的临时边坡按照1:

⑶支护参数

边仰坡支护采用带排水槽的拱形骨架护坡，骨架护坡采用C25混凝土，中心绿化，临时喷锚采用8cm厚的C25混凝土喷射，锚杆采用3m长的Φ22螺纹钢筋锚杆，间距按120cm×

100cm布置，钢筋网片采用φ8，其中网格尺寸为20cm×

20cm。

5.3.2、施工要求

⑴测量组准确确定出边坡的坡口线位置，并在地面上标志清楚。

⑵开挖时由上至下逐层开挖，用坡度尺随时检测坡度，保证坡面平整、准确。

⑶利用机械开挖要预留30cm，以便于人工修整。

⑷边开挖，边用高压风清楚表面松散物质，及时进行支护。

5.4、超前长管棚施工

5.4.1、超前长管棚布置及施工工艺

本段隧道洞口段属山体易滑坡段，围岩无自稳能力，地质条件较差，故采用超前长管棚进洞，并且需下一超前支护措施的搭接长度不小于3m。

1管棚布置

洞口段超前长管棚用每节长4m～6m的热轧无缝钢管及钢花管（φ108mm，壁厚6mm）用丝扣连接而成。

钢管按管中心间距40cm布设于隧道拱部144°

范围内。

管棚外插角为2°

。

洞口段管棚设置1m×

1m的导向墙，采用C25混凝土浇注，导向墙内设2榀I20a工字钢架。

长管棚共三段，布置分别长度为30m、50m、30m。

长管棚布置结构形式见图4、图5。

图4长管棚横断面布置图

图5长管棚纵向布置图

⑵施工工艺

超前长管棚施工工艺流程详见图6。

是否达到设计孔深

测量放线

安装导向墙模板

安装钢架、绑扎钢筋

安装导向管

浇注导向墙混凝土

搭设管棚施工作业平台

钻孔、下管

注浆

否

结束

是否达到终孔标准

管棚加工

是

图6超前长管棚施工工艺流程图

①导向墙施工

采用C25混凝土护拱作为管棚的导向墙，导向墙在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。

导向墙由内设的两榀Ⅰ20a号工字钢制作成的钢拱架作为环向支撑，钢架外缘设φ140mm、壁厚为5mm的导向钢管，钢管与钢架焊接。

钢架由3单元组成，拱顶不允许设置连接钢板。

各单元由连接钢板焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度：

腹板hf=9mm，翼板hf=12mm。

②管棚制作

管棚采用热轧无缝钢管及钢花管制作，钢花管四周钻设孔径为10～16mm的注浆孔，呈梅花状布置。

孔间距为15cm，钢管尾留110cm不钻孔的止浆段，在距尾端10cm处焊接φ10的箍圈，便于稳定注浆口。

钢管长度按设计加工成相应的规格。

编号为单号的采用钻孔的钢管，编号为偶数的采用普通不钻孔钢管。

③钻孔

钻孔前作业平台采用方木按“井”字形搭设，顺序由下向上、由两边向中间，根据孔位依次搭好。

方木间以扒钉连接牢固，防止在钻孔时钻机摆动、倾斜、不均匀下沉而影响钻孔质量。

钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

钻孔采用液压钻机钻孔，所选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在360度范围内钻孔。

为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。

整个过程应认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

钻孔直径：

φ127mm。

④清孔、安管、放钢筋笼

清孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，再用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插脚，确保孔径、孔深、孔位符合要求。

钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其顶入孔内，单号孔顶进有孔钢花管，双号孔顶进无孔钢管，如遇故障，需清孔后再将钢管插入。

为改善管棚受力条件，钢管接头应错开，且隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%，相邻钢管接头错开距离不小于1m，因此第一节管采用4m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管，两节钢管之间采用30cm长且含内车丝扣的钢管连接（φ114mm、壁厚6mm）。

根据地面沉降控制要求，为了提高导管的抗弯能力，根据实际需要可在钢管及钢花管内设置钢筋笼并灌注水泥砂浆。

钢筋笼由四根主筋和固定环组成，主筋直径为Φ22，中间固定环采用φ42短管节，将其与四根呈十字状布设的主筋焊接，固定环按1.5m/处设置。

⑤注浆（DK851+950~DK852+040段管棚注浆）

采用全孔压入式向长管棚内压注水泥浆，选用TGB-HG90/90型注浆泵注浆。

浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。

注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工，其中水泥浆液水灰比为1:

1（质量比），注浆压力为0.5～2.0MPa。

注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。

注浆量由压力控制，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。

若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。

注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。

5.4.2、施工控制要点

1、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。

2、施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。

其中角度偏差值为±

1°

，孔口距偏差值为±

50mm，孔深偏差为±

50mm。

3、严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。

4、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

5、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。

5.5、隧道暗洞开挖

根据新奥法原理，采用单作业面作业，随开挖、随支护，支护紧跟掌子面。

每循环出碴完成后及时进行初期支护，初期支护施工完成后再进入下一循环施工。

5.5.1、开挖前施工准备

首先对洞口边仰坡支护稳定性进行检测，在确保其稳定的情况下才能进行开挖作业；

测量放线：

测量组在开挖前按设计开挖断面放线；

接风水管：

风管与风机连接处必须牢固，防止漏气，水管连接要紧密，防止漏水影响施工。

管线长度要满足掌子面开挖施工需要。

5.5.2、三台阶法/三台阶临时仰拱法开挖

中川隧道出口洞口段为黄土浅埋地段，IDK852+040~IDK852+078段围岩为Ve，采用三台阶临时仰拱法施工。

拱部超前支护

1部台阶开挖

施作1部洞身体结构初支

1部底板施作临时仰拱

2部台阶开挖

接长钢架、边墙初支

3部底板施作临时仰

初期支护质量检查

施作仰拱

施作仰拱填充

二次衬砌

监控量侧

2部底板施作临时仰拱

3部台阶开挖

说明：

虚框内工序为三台阶临时仰拱法施工内容。

三台阶法/三台阶临时仰拱法施工工艺流程见图7。

图7三台阶法/三台阶临时仰拱法施工工艺流程图

拱部采取超前支护。

上部导坑采用弱爆破，中、下台阶采用控制爆破开挖，减少对围岩的扰动；

①、②部台阶间距30～50m，②、③部台阶间距10～20m。

各部开挖后及时封闭掌子面，喷网锚格栅钢架联合支护作业，施作临时仰拱。

拱脚、中、下台阶墙角增设锁脚锚杆，初期支护及时成环。

采用风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管微差起爆，喷射机械手湿喷作业。

第③部台阶开挖后仰拱紧跟。

三台阶临时仰拱工法工序纵断示意

三台阶临时仰拱工法工序平面示意

5.6、钻爆施工

5.6.1、钻爆作业

⑴打眼前必须先放好断面中线、水平，并在开挖面画好轮廓线，按钻爆参数图布置炮眼位置。

⑵炮眼的深度、角度、间距按钻爆参数要求确定。

掏槽眼间距误差和眼底间距误差不得大于5cm，辅助眼口排距、行距误差不得大于5cm，周边眼眼隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm，周边眼外斜率不得大于5cm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm。

内圈眼至周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。

⑶掏槽眼布置在开挖断面的中央稍靠下部，以使底部岩石破碎减少飞石。

周边炮眼应沿设计开挖轮廓线布置，辅助眼应交错均匀地布置在周边眼与掏槽眼之间，并垂直于开挖面打眼，力求爆下的石碴块体大小适合装碴的要求。

开挖断面底面两隅处，应合理布置辅助眼，适当增加药量，消除爆破死角。

断面顶部应控制装药量，防止超挖。

⑷装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。

已装药的炮眼应及时用炮泥封堵密封。

周边眼的堵塞长度不宜小于20cm，采用预裂爆破时，要从药卷顶端进行堵塞，不得只堵塞眼口。

⑸钻爆施工中应严格控制超欠挖。

当岩层完整、岩石抗压强度大于30MPa并确认不影响衬砌结构稳定和强度时，允许岩石个别突出部分欠挖，但隆起量不得大于5cm。

拱、墙脚以上1m范围内断面严禁欠挖。

⑹炮眼钻进施工中推断前方围岩变化的方法

①钻进速度明显加快，持钻手感平稳，回弹无力，钻声沉闷，表明前方围岩变软，反之变硬。

②如冲洗液与原岩浆所产生的冲洗液颜色明显不同，常见的有黄色、黄色夹铁锈、黑色等。

则说明为软弱夹层，根据冲洗液中碎屑，辨明软弱夹层的大概组成成分。

③如从炮眼中有突泥、涌砂、涌水现象发生则表明前方有重大不良地质出现，要停止钻眼、放炮并立即向上级单位反应。

5.6.2、装药方法

⑴在围岩较为破碎地段周边眼采用双导爆破。

软岩类围岩段周边眼采用竹片、导爆索、小直径药卷间隔绑扎装药结构、底部药量适当加强。

在较为完整的软岩类，可采用专用小直径光爆炸药的连续装药结构。

⑵除周边眼以外，其他炮眼均采用连续装药，装药后将炮泥堵在与装药相接的部位。

⑶采用炮棍装药，炮棍材料为木料或塑料。

炮棍要直顺，顶端齐平，直径比炮眼直径小些以保证装药时不损坏导爆管或雷管的脚线。

⑷填塞炮眼的炮泥应具有可塑性、益于密实，不易冲破漏气，不得采用小岩块、碎石来作填塞。

⑸填塞炮泥时必须捣紧。

炮泥填塞时应拉住雷管脚线，脚线紧贴炮孔的向下侧壁，防止捣坏后难以处理。

5.6、初期支护

本段施工采取单工序作业、随开挖、随支护，支护紧跟掌子面。

本段施工拱墙设置H25a钢架，纵向间距0.6m；

上台阶拱架完成后再两侧拱脚各施做一组（或两根）φ50锁脚锚管，长度5m，拱部设Φ22中空注浆锚杆，长度3.5m，间距1.5m×

1.5m（环×

纵），边墙设Φ22砂浆锚杆，长度3.5m，间距1.2m×

1.0m（环×

纵）；

拱墙设置φ8钢筋网片，网孔尺寸20m×

20m；

拱部设置φ42双层注浆小导管，长度5m，3m/环；

c25喷射混凝土总厚度28cm。

施工顺序为：

初喷砼——立拱架——安设锚杆——挂钢筋网片——双层超前小导管安装——复喷砼——（注浆），具体如下：

⑴初喷砼完成后，立拱架时要确保拱架与开挖面间的保护层厚度，若欠挖则处理至开挖轮廓线，若超挖则采用喷射砼喷填密实。

拱架假设必须符合以下要求：

①拱架支撑接头由螺栓连接牢靠。

②钢架安装不得浸入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。

钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm，表面覆盖层厚度不得小于3cm。

③钢架必须垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差±

5cm，钢架倾斜度不得大于2°

④沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧贴，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。

⑵按设计要求及时施工锚杆。

钻孔采用风钻进行，钻孔前根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差为±

15cm。

钻孔要求：

①钻孔应圆而直，钻孔方向尽量与岩层主要结构面垂直；

②锚杆孔径符合设计要求；

③钻孔深度应大于锚杆长度10cm。

注浆锚杆：

清空，塞入杆体，接套注浆管，把锚杆与孔壁间的空间用早强水泥砂浆注满。

锚杆垫板安装：

锚杆安装后加垫板和螺母，待锚杆有一定的抗拉强度后拧紧螺母。

锚杆施工质量标准：

砂浆锚杆孔内砂浆饱满，粘结均匀，垫板与岩面密贴，抗拔力符合设计要求；

注浆锚杆注浆要密实，堵塞要严密。

⑶铺设钢筋网符合以下要求：

①钢筋网施工前应除锈。

②钢筋网应随受喷面的起伏铺设，钢筋网的喷射砼保护层厚度不得小于3cm。

③钢筋网应于锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射时不得晃动。

⑷双层超前小导管

双层超前小导管配合型钢钢架使用，其纵向搭接长度不小于1.5m。

双层超前小导管设计参数：

①超前小导管规格：

φ50，单根长度5.0m，外径50mm，壁厚5mm；

②小导管环向间距30cm,纵向3.0m；

③倾角：

第一层小导管外插角5°

～10°

，第二层小导管外插角40°

，可根据实际情况调整；

④注浆材料：

1:

1水泥砂浆；

⑤注浆压力：

0.5～1.0MPa。

制作钢花管

小导管前段做成尖锥形，管壁上每隔15cm梅花形钻眼，眼孔直径为10cm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆带。

小导管安装

①测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机钻孔，孔径较设计导管管径大3～5mm。

②成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm焊接于开挖后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。

注浆

采用KBY-50/70注浆泵压注浆水泥浆或水泥砂浆。

小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周边裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。

隧道开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下循环的止浆墙。

注浆前应进行压水实验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次3～5根）。

注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上按顺序进行。

注浆压力达到设计要求值或注浆量达到设计注浆量时注浆方可结束。

注浆施工中认证填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。

注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。

⑸喷射混凝土作业应符合下列规定：

①喷射作业应连续进行。

喷射作业应分层、分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m。

②分层喷射时，一次喷射混凝土厚度不小于40mm，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射，应先用风水清洗喷射表面。

③初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据作业面的地质情况分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能录和喷射层的设计厚度；

喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业，复喷混凝土的一次喷射厚度：

拱部为不得超过100mm，边墙为不得超过150mm。

④喷射中严格控制回弹量，拱部不得超过25%，边墙不得超过15%。

⑤在喷射边墙下部（三台阶的上、中台阶拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回填物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，从而降低支护能力。

⑥喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列规定：

a、平均厚度大于设计厚度。

b、检查点数的90%及以上大于设计厚度。

c、最小厚度不小于设计厚度的2/3。

d、表面平整度的允许偏差为100mm。

⑦喷射砼终凝2h后，喷水养护，养护时间不得小于14d。

⑧冬季喷射砼施工，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度不应低于5℃，混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

5.7、洞口段二次衬砌施工

洞口段衬砌在开挖面能提供出操作空间后立即施作，采用c40钢筋砼结构。

仰拱及填充采用栈桥平台以解决洞内的运输问题，并进行全幅一次性施工。

仰拱施做完成后，利用多功能平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进场二次衬砌，拱部和边墙一次性整体灌注施工，混凝土在洞外采用拌合站集中拌合，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。

衬砌施工工艺流程图见图10。

图10衬砌施工工艺流程图

注意事项

⑴衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓扩大5cm。

⑵混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题及时处理，并做好记录。

⑶混凝土振捣时不应破坏防水层。

⑷衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。

⑸按照设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。

⑹砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇注。

在施工过程中，如发生停电应立即启动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。