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东风汽车公司最近10年来的发展,走的是一条着眼于参与国际竞争,按照“融入发展,合作竞争,做强做大,优先做强”的发展方略,借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。
公司先后扩大和提升与法国标致-雪铁龙集团的合作;
与日产进行全面合资重组;
与本田拓展合作领域;
整合重组了悦达起亚等。
全面合资重组后,东风的体制和机制再次发生深刻变革。
按照现代企业制度和国际惯例,构建起较为规范的母子公司体制框架,东风公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。
东风公司构建了完整的研发体系,在研发领域开展广泛的对外合作,搭建起全系列商用车、乘用车研发平台及其支撑系统,进一步完善了商品计划和研发流程。
东风在消化、吸收国内外先进技术的基础上不断强化自身研发能力,提升核心竞争力。
东风汽车集团股份有限公司目前拥有14家附属公司、共同控制实体及其它拥有直接股本权益的公司,包括与日本日产汽车公司合资的东风汽车有限公司、与法国PSA合资的神龙汽车有限公司、与日本本田合资的东风本田汽车有限公司、东风汽车股份有限公司(600006)等。
2007年7月,东风汽车公司成立乘用车事业部(2008年8月改称东风乘用车公司),开始发展自主品牌乘用车。
2009年3月,东风乘用车公司正式发布东风乘用车品牌——东风风神[1],该品牌LOGO为椭圆双飞燕。
为了发展自主品牌,东风乘用车公司制定了“5510工程”的发展战略,确立了三步走的发展目标:
第一步用五年的时间打造中国自主品牌中最好的品牌;
第二步再用五年的时间打造中国一流汽车品牌;
第三步是再用十年时间打造国际主流品牌,致力使“华系车”立于世界强势品牌之林。
服务理念:
“东风汽车”本着“诚信天下、用户为先”的原则,为客户提供“真诚服务、完美过程、客户满意”的“真美满”服务。
二、安全教育
对于一个企业安全尤为重要,任何一起安全事故对企业都是一种不可挽回的损失,对于家庭和个人都会造成无法弥补的伤痛。
为了让我们意识到安全的重要性,在东风二汽实习的第一件事就是进行安全教育。
安全教育讲座共分为两段,第一段是安全教育的普及,第二段是事故的再演和讲解。
实习生出入厂区的注意事项如下:
1、进入厂区应自觉戴好帽子,严禁穿背心、短裤、短裙、凉鞋、拖鞋和戴耳机等入厂;
2、在厂区和车间行走,必须保持整齐队形,按照规定的标识行走,不能私自离开队伍单独行动;
3、严禁带零食进入厂区,不随意乱扔喝剩的空瓶、纸屑和废物,不随地吐痰;
4、不准在厂房周围、马路两侧、车间路口、绿化草坪等处聚集或坐歇;
不要长时间在班组原地停留;
不要在生产现场扎堆围观,以免影响生产;
5、严禁在厂区内进行打扑克等一系列娱乐活动,严禁在厂区打闹嬉戏或高声喧哗;
6、严禁在厂区、车间等区域吸烟;
7、生产车间内禁止拍照。
2014-07-14(星期一)16:
00-17:
40dCi11车间大马力轴类2
D—柴油大马力轴类—钢材(锻造)
C—高压共轨主要轴—曲轴,凸轮轴
I—六缸四气门热处理—高频淬火>
800℃
排量—11.12l回火,保温2h
载重—60t主要检测—动平衡
价格—50w校直
生产线概况:
生产节拍:
9min
工序数:
23道
操作人员:
7人/班
设备总数:
17台
班制:
一班
生产流程为:
上线→缸体分装线→活塞分装线→缸盖分装线→半总成试漏机→下线。
出厂试验出线90%合格,出厂100%合格,采用先进的高压共轨(保证喷油嘴在最合适的时间喷最合适的油量达到最佳燃烧比)及涡轮增压技术(将排出的气体加压后再利用),配公司生产的天龙车和重卡。
车间3/4为装配线,90%机床是加工中心。
采用干式试漏(充气式),缸体缸盖是铸造成型,年产大马力发动机3万台。
恒温测量对缸体缸盖质检,流水线采用夹具托盘。
缸盖装配线有较多检测、助力装备和拧紧装备。
服务器检测生产线状况,机械手自动涂装。
2014-07-15(星期二)8:
30-10:
0072厂72厂
15号早上,我们在老师的带领下坐车来到有色铸件厂,摇摇晃晃的大巴穿行在狭窄到一不小心就会蹭到路边的树木的小道上,一个小山坳又出现在我们面前,铸件厂也开始渐渐显现出她的轮廓。
可以想象这里作为曾今的军事战略工厂有过多么重要的峥嵘岁月,只是岁月这把刻刀太过无情,让她失去了光华。
入目的竟是剥落的泥墙和沧桑的年华。
这里坐落着2个车间,热加工车间和压铸车间。
这里是毛坯的起源地,四周热浪滚滚,几十吨的自动化压铸机里液态的铝液冒着白色的热气夹带着特有的气味萦绕在工作人员的鼻息之间;
左侧是报废的铸铝在集中焚烧,虽然有一个罩子将大部分黑烟引导到室外,但是偶有泄露的黑烟依旧让人受不了;
右侧是自动化机械手臂将一块块成品拿出来,铝件撞击的刺耳声掩盖了所有其他的声响。
这里的工作环境比较差,流水线的自动化较好但是智能型不足。
但是从工作人员怡然自得的表情和收悉的操作,我看到了工人和劳动者的伟大。
值得一提的是这个车间的墙上悬挂在这样的标语“今天你的设备润滑了么?
”一句幽默,人性化地标语,我看到了在这恶劣环境下工作着一群热爱生活,相互关爱,对自己工作极其负责的一线工作人员的身影。
我明白了每个工作者怡然自得的表情,这是一次简单的生活旅行,承载者前人的故事。
2014-07-15(星期二)16:
40机修车间机械加工2
我们了解到这个车间主要工作有以下几点:
一、后勤服务
二、生产辅助刀具,夹具
三、机械设备维修
四、小零件,备件加工(机器,夹具)
五、新产品的研发,加工部分的加工试制
六、小批量生产辅助件,刀具,感应器的生产
其中后勤服务主要包括:
生产的辅助和机器的维护;
备件的加工;
新产品的试制、研发等。
2014-07-16(星期三)10:
00-11:
40机修车间机械磨锋2
这次我们参观的是机修车间的磨锋班,这个班组的主要任务是专业刀具的修磨,提高生产效率;
防止浪费,从而降低生产成本。
刀具的分类:
1、加工外表面刀具:
车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀;
2、孔加工刀具:
钻头、扩孔刀、铰刀、锉刀、内表面拉刀;
3、螺纹加工刀具:
丝锥、板牙、螺纹车刀;
4、齿轮加工刀具:
滚齿刀、插齿刀、剃齿刀、花键拉刀;
5、工件切断刀具:
切断车刀、切断铣刀、高碳钢锯条。
另外刀具按照结构形式进行分类,又可以分为整体式,焊接式,镶齿式,可转位式。
我们还了解了一些制造刀具的材料,主要有高速钢,硬质合金,立方氮化硼,陶瓷材料,金刚石,工具钢等。
(1)高速钢
高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的的高合金工具钢。
高速钢具有较高的热稳定性、高的强度和韧性、一定的硬度和耐磨性,在600℃仍然能保持较高的硬度。
按用途不同,高速钢可分为通用型高速钢和高性能高速钢。
通用型高速钢,广泛用以制造各种复杂刀具,可以切削硬度在250~280HBS以下的结构钢和铸铁材料。
其典型牌号有W18Cr4V(称称W18),W14Cr4VMnXt,W6M05Cr4v2(简称M2),W9Mo3Cr4V(简称W9)。
高性能高速钢包括高碳高速钢、高钒高速钢、钴高速钢和超硬高速钢等。
其刀具耐用度约为通有型高速钢刀具的1.5~3倍,适合于加工超高强度等难加工材料。
其典型牌号有W2Mo9Cr4Vo8(M42),是应用最广的含钴超硬高速钢,具有良好的综合性能;
W6Mo5Cr4V2AI和W10Mo4Cr4V3AI(5F-6)是两种含铝的超硬高速钢,具有良好的切削性能。
(2)硬质合金
硬质合金是将钨钴类(WC),钨钴钛(WC-TiC),钨钛钽(铌)钴(WC-TiC-TaC)等难熔金属碳化物,用金属粘结剂Co或Ni等经粉未冶金方法压制烧结而成。
按照ISO标准以硬质合金的硬度、抗弯强度等指标为依据,将切削用硬质合金分为三类:
P类(相当于我国的YT类)、K类(相当于我国的YG类)和M类(相当于我国的YW类)。
在ISO标准中,通常又在K、P、M三种代号之后附加01、05、10、20、30、40、50等数字进一步细分。
一般说来,数字越小,硬度越高,韧度降低;
数字越大,韧度提高但硬度降低。
涂层硬质合金刀具是在韧性较好的硬质合金基体上或高速钢刀具基体上,涂覆一薄层耐磨性高的难熔金属化合物而成的。
常用的涂层材料有TiC、YiN、YiCN、TiB2、ZrO2及Al2O3等陶瓷材料。
涂层可采用单涂层,也可采用双涂层或多涂层,涂层厚度一般为0.005~0.015mm。
硬质合金的涂层方法分为两类。
一类为化学涂层法(CVD法),一类为物理涂层法(PVD法)。
化学涂层是将各种化合物通过化学反应,沉积在工具表面上形成表面膜,反应温度一般在1000℃左右。
物理涂层是在550℃以下将金属和气体离子化后,喷涂在工具表面上。
硬质合金涂层一般采用化学涂层法(CVD法)生产。
涂层物质以TiC最为广泛。
数控机床上机夹不重磨刀具的广泛使用,为发展涂层硬质合金刀片开辟了广阔的天地。
涂层刀具的使用范围广泛,从非金属、铝合金到铸铁、钢以及高强度钢、高硬度钢和耐热合金、钛合金等难加工材料的切削均可使用。
实际加工应用中,涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1~3倍。
涂层硬质合金的通用性广。
涂层高速钢刀具主要有钻头、丝锥、滚刀、立铣刀等。
因为涂层刀具有比基体高得多的硬度、抗氧化性能、抗粘结性能以及低的摩擦系数,因而有高的耐磨性和抗月牙洼磨损能力,且可降低切削力及切削温度,所以在加工中可采用比未涂层刀具高得多的切削用量,从而使生产效率大大提高。
(3)陶瓷刀具材料
陶瓷刀具材料的品种牌号很多。
按其主要成分大致可分为以下三类。
1)氧化铝系陶瓷此类陶瓷的突出优点是硬度及耐磨性高,缺点是脆性大,抗弯强度低,抗热冲击性能差,目前多数用于铸铁及调质钢的高速精加工。
2)氮化硅系陶瓷这种陶瓷的抗弯强度和断裂韧性比氧化铝系陶瓷有所提高,抗热冲击性能也较好,在加工淬硬钢、冷硬铸铁、石墨制品及玻璃钢等材料时有很好的效果。
3)复合氮化硅一氧化铝(Si3N4+Al2O3)系陶瓷该材料具有极好的耐高温性能、抗热冲击和抗机械冲击性能,是加工铸铁材料的理想刀具。
其特点之一是能采用大进给量,加之允许采用很高的切削速度,因此可以极大地提高生产率。
(4)立方氮化硼(CBN)
立方氮化硼是靠超高压、高温技术人工合成的新型材料,其结构与金刚石相似。
它的硬度略逊于金刚石,但热硬性远高于金刚石,且与铁族元素亲和力小,加工中不易产在切屑瘤。
(5)聚晶金刚石(PCD)
聚晶金刚石是用人造金刚石颗粒,通过添加CO、硬质含金、NiCr、Si-SiC以及陶瓷结合剂,在高温(1200℃)、高压下烧结成形的刀具,在实际中得到了广泛地应用。
2014-07-16(星期三)14:
30-16:
0021厂21厂
通过下午的21厂参观,了解了取力器的一些知识。
取力器英文PowerTakeOff的缩写PTO,就是一组或多组变速齿轮,又称功率输出器,一般是由齿轮箱、离合器、控制器组合而成,与变速箱低档齿轮或副箱输出轴连接,与举升泵等取力装置的输入轴连接,是变速箱里的一个单独的档位,挂上这一档,一加油门,举升泵就可以运转了。
2014-07-17(星期四)8:
10-9:
50轴类车间凸轮轴1
凸轮轴的材料—铸铁
本次参观的凸轮轴加工作业部所生产的凸轮轴主要分两大类,汽油机和柴油机的。
汽油机的EQ6100主要提供给EQ140、材料主要是45号钢。
柴油机主要有6C、6B、4B三个系列,主要用于装配重卡、EQ153和军用车辆。
另外该车间还生产自主品牌EQ4H天锦系列的凸轮轴,材料全是冷机球墨铸铁,加工的整体设备由英国公司生产。
EQ6100凸轮轴为装配式凸轮轴,主要采用锻件进行加工,公差为0.02mm。
主要的生产工艺如下:
开始→毛坯检查→
铣端面,钻中心孔→
粗磨中间主轴颈→
打标记→
粗精车中间主轴颈、正时齿轮颈并倒角→
钻油孔→
手动较直→
精磨中间主轴颈→
精磨其余主轴颈→精磨正时齿轮颈→铣键槽→
粗精磨所有凸轮及偏心轮→
磁粉探伤→
去毛刺→抛光→
清洗→
最终检查→
防锈包装。
其中清洗是利用超声波振荡,然后高温喷油,最后烘干处理。
在抛光工序中,主轴颈精度要求为Ra0.4,凸轮精度要求为Ra0.2。
4H轴和康明斯凸轮轴的区别在于,4H轴的小端有法兰盘和螺纹连接,没有偏心轮,利用U型槽粗定位加工螺纹。
而康明斯凸轮轴是利用键进行连接的。
2014-07-17(星期四)16:
40箱体车间4H缸体2
2014-07-18(星期五)8:
50dCi11车间大马力机加1
缸体是发动机的基础零件,通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴等)以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
缸体形状复杂、薄壁、箱体结构。
因而要求缸体要有足够的强度和刚度,底面具有良好的密封性,外型为六面体,多孔薄壁零件,冷却可靠,液体流动通畅。
且缸体毛坯的技术要求及毛坯质量要求不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
若缸体毛坯加工余量过大,造成加工节拍长,增加机床的负荷,影响机床和刀具的使用寿命。
4H作业部生产的缸体其材料为HT250,灰口铸铁的优点具有足够的韧性,良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及良好可切削性、且价格便宜。
1、缸体工艺工艺安排遵循的原则:
(1)首先从大表面切除多余的加工层,以便保证精加工后变形量很小。
(2)容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
(3)把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力,影响后序的精加工。
2、缸体加工注意点:
(1)一面两销基准原则(圆柱,菱形)
(2)顶面,底面基准互换
(3)正面,侧面夹紧
(4)切削量大的时候采用四点夹紧(受力面大);
精加工时用两点夹紧(四点夹紧会造成变形)
3、细节尺寸处理,分配
(1)铣面:
顶面0.1mm底面:
0.25mm
(2)结合密封面:
顶面结构复杂—用精度密封;
底面—用垫片等简单方法
(3)装配孔:
普通面—铣面;
特殊面—铰,扩(有定位性质)
(4)主轴孔:
圆度—0.013mm;
同轴度—0.04mm
(5)推杆孔:
圆度;
垂直度
6、缸孔:
网纹形状;
粗糙度适宜
7、精度高的问题:
成本高;
润滑油易堆积,无法铺开
2014-07-18(星期五)16:
40轴类车间曲轴2
曲轴是活塞式发动机中最重要、承受负荷最大的零件之一。
曲轴前端(自由端)装有正时齿轮,皮带轮及起动爪等;
后端(输出端)的法兰盘用于安装飞轮;
曲轴中间部分通过曲柄臂将若干主轴颈和连杆轴径联接起来构成曲轴,其主轴颈安装于发动机缸体的主轴承孔中,其连杆轴颈与连杆大头孔相连接。
曲轴的主要功用是讲活塞的往复运动通过连杆变成回转运动,即把燃料燃烧的爆发力通过活塞、连杆转变成扭矩输送出去做功,同时还带动发动机本身的配气机构和相关系统(润滑系统、冷却系统等)工作。
汽车发动机曲轴一般都具有主轴颈、连杆轴颈、曲柄臂、带轮轴颈、正时齿轮轴颈、油封轴颈、法兰和油孔等。
曲轴形状复杂,结构细长,多曲拐,刚性极差。
而技术要求又高,使得曲轴的加工难度比较大。
为了保证发动机长期可靠地工作,曲轴必须有足够的刚度和强度以及良好的润滑、良好的平衡、高的耐磨性。
曲轴的主要技术要求如下:
(1)主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6~IT7,轴颈的长度公差为IT9~IT10。
圆柱度0.005mm,表面粗糙度为Ra0.4~0.2um。
(2)连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度,通常为100mm之内0.02mm。
(3)中间主轴颈对两端支承轴颈的径向圆跳动0.05mm,装飞轮法兰盘的端面跳动为每100mm之内0.02mm。
(4)曲柄的半径偏差为±
0.05mm,表面粗糙度Ra0.8um。
(5)备连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于±
30′。
(6)曲轴必须经过动平衡,动平衡精度为100g.cm。
(7)曲轴的主轴颈和连杆轴颈,要经过表面淬火处理。
淬火深度2~4mm。
其硬度HRC45~HRC60。
(8)曲轴需要经过磁力探伤检查,探伤后应进行退磁处理。
曲轴的材料:
48MnV
曲轴的加工工艺主要分为粗加工,表面热处理,精加工和最终检测、防锈包装。
1、粗加工工序:
(1)粗、精车两端轴颈和1、4、5主轴颈
(2)铣削连杆轴颈和2、3、5主轴颈
(3)钻润滑油道孔
(4)去毛刺和清洗
2、表面热处理:
(1)表面淬火(主连轴颈外圈)
(2)回火热校直
3、精加工工序:
(1)修正两端中心孔
(2)半精磨1、5主轴颈
(3)精磨后端轴颈
(4)钻铰定位销孔
(5)打定位销,热压装
(6)精车止推面和后端面
(7)加工两端螺纹孔系
(8)精磨主轴颈、连杆轴颈
(9)所有油孔口倒角抛光
(10)精磨前端轴颈、飞轮连接盘外圆
(11)表面磁粉探伤(检测裂纹)
(12)零件动平衡(钻孔去重方式)
(13)表面傻呆精抛光
(14)最终清洗
(15)前端热压装机油泵油轮
4、最终检测,防锈包装。
曲轴生产线概况:
18min
37道
9人/班
21台
二班
2014-07-21(星期一)8:
30-9:
50车身厂车身
所谓车身,是指车辆驾驶室部分。
它通常使用一些低碳钢钢板冲压各个部分成型,在使用焊接的方法将各个冲压零件组装起来。
除此之外,还要安装驾驶室挡风玻璃,仪表盘,方向盘等等零件。
为了车身的美观,最终还要对车身进行必要的装饰。
车身厂生产工艺流程如下:
(1)下料车间:
下料的目的是在使用冲压成型设备前的准备工序。
下料工作在冲压成型之前进行,是形成冲压原材料毛坯的重要工序,通过安排适当的冲压位置可以尽可能的节省下料后的废料,最大程度上的利用板材,减少浪费。
(2)冲压车间:
板料冲压成型,大型模具锻造设备,模具自主生产。
板料为优质低碳结构钢。
各个部件冲压过程不是一次完成的,而是在大型锻压设备流水线上依次冲压制成,保证成型可靠性与正确性。
(3)装焊车间:
装焊的目的是将组成车身的各个冲压板件通过点焊的方式互相焊接,形成车身的大致雏形。
所谓点焊,就是将两块金属板压紧,在局部高温的作用下发生局部金属的熔融,进而使两零件在焊接部位相互连接。
点焊工艺操作相对简单,便于大型零件的焊接。
焊接速度快,无需焊接工艺材料,具有其独特的优点,车身厂的装焊生产线十分庞大,工人们分班分组,分别承担不同零件的焊接工作,具有很高的生产效率,设备先进水平位于世界中上游。
具有悬挂式点焊机供每位焊接工人使用,也有全自动焊接机械手。
出此之外,结构部件还要通过螺纹紧固件,如螺钉、螺栓等,相互连接在一起,这些也在装焊车间内完成(4)内饰车间:
车身经过装焊工序成型后会经过修整,喷漆等工序进入内饰车间做最后加工。
内饰车间只要负责车身驾驶室中相关零件的安装与车身的额总成。
例如刹车系统、车座、仪表盘、方向盘、挡风玻璃等零件。
此外为了保证车身使用的舒适性,还要对车身进行必要的装饰,如安装窗帘,安装橡胶、泡沫、海绵等软结构,以提高其使用性能。
2014-07-21(星期一)16:
40产品开发科试验站2
在产品开发科的参观,了解了原来发动机上还有一个叫“ECU”的东西。
ECU简介:
ECU(ElectronicControlUnit)电子控制单元,又称“行车电脑”、“车载电脑”等。
从用途上讲则是汽车专用微机控制器,也叫汽车专用单片机。
它和普通的单片机一样,由微处理器(CPU)、存储器(ROM、RAM)、输入/输出接口(I/O)、模数转换器(A/D)以及整形、驱动等大规模集成电路组成。
电控单元的功用是根据其内存的程序和数据对空气流量计及各种传感器输入的信息进行运算、处理、判断,然后输出指令,向喷油器提供一定宽度的电脉冲信号以控制喷油量。
电控单元由微型计算机、输入、输出及控制电路等组成。
ECU一般都具备故障自诊断和保护功能,当系统产生故障时,
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