支承架任务设计说明书2文档格式.docx
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实践意识设计掌握
引言
在何老师的指导下,我们完成了“零件的机械加工工艺规程的制定及工艺装备的选择”课程设计。
机械制造技术课程设计说明书
设计工作量:
1、绘制零件工作图一张;
2、绘制毛坯—零件合图一张;
3、编制机械加工工艺规程卡片一套;
4、编写设计说明书一份。
设计要求:
1、应保证零件的加工质量,达到设计图纸的技术要求;
2、在保证加工质量的前提下,尽可能提高生产效率;
3、要尽量减轻工人劳动强度,必须考虑生产安全、工业卫生等措施;
4、在立足本企业的生产条件基础下尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备;
5、工艺规程应正确、完整、简洁、清晰;
6、工艺规程应满足规范化、标准化要求。
零件的机械加工工艺规程的制定1
及工艺装备的选择1
机械加工工艺规程的制定2
及工艺装备的选择2
摘要2
关键词:
实践意识设计掌握2
引言3
机械制造技术课程设计说明书3
3
机械制造技术课程设计4
一、技术要求4
二、零件的工艺分析5
三、生产纲领5
四、确定生产类型6
五、表面加工方法6
六、工艺规程的设计7
(一)确定毛坯的制造形式。
7
(二)工艺路线设计7
(三)毛坯需要切削加工部分尺寸确定7
(四)确定切削用量8
设计总结13
机械制造技术课程设计
一、技术要求
根据零件图,支承架分析如下:
1、Φ30mm内孔为Φ42mm外圆基准,2*Φ10H7孔的定位基准,同时也是机器装配基准,加工时必须保证其精度与粗糙度。
2、左端面为其他端面的定位和固定基准,实际加工中左端面先以肩台右表面为粗基准加工,需保证其与Φ30mm内孔的垂直度。
3、Φ42mm外圆可作为Φ30mm内孔加工时的粗基准,有0.8的粗糙度要求,加工时需保证其精度与粗糙度。
4、Φ30mm孔与Φ42mm外圆的同轴度有Φ0.01mm要求,加工时需要保证其同轴度要求。
5、零件55—60HRC的硬度要求,需要进行淬火热处理。
二、零件的工艺分析
题目给出的零件是支承架。
零件内孔与外圆有同轴度要求Φ0.01(内孔为基准),粗糙度要求较高(为0.8),需要精磨。
左右端面无较高要求可用铣削加工,取非加工面肩台右表面为基准加工左端面至与基准距离至9.9~10mm。
以左端面为基准加工右端面与基准距离至39.8~40mm。
右端面的槽以左端面为基准铣至底面与基准距离至35.7~36mm。
上下两个Φ10H7孔直接钻出。
肩台形状无较高要求直接模锻锻造出来。
三、生产纲领
计算公式:
N=Q*n(1+a%+p%)
N——零件的生产纲领
Q——机器的年产量(2000)
n——每台机器中该零件的数量
a%——备品百分率
p%——废品备份率
支承架生产纲领:
N=2000*1*(1+2%+2%)
四、确定生产类型
支承架属于轻型零件:
支承架的生产纲领件2080件。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1—4,确定支承架属于中批量生产,应该按中批量的工艺特征安排该工件的毛坯,以及工艺方法与工艺装备。
五、表面加工方法
首先根据零件图样,确定零件上的需要机械加工表面,然后选择这些表面的加工方法。
表面加工方法取决于零件表面的形状,尺寸和技术要求。
序号
加工表面
精度
加工方法
1
Φ42mm外圆
◎0.01mm,粗糙度0.8
粗车,精车,磨
2
Φ30mm内孔
钻孔,扩孔,磨
3
Φ10mm内孔
粗糙度1.6
钻孔
4
左端面
粗糙度6.4
粗铣,精铣
5
右端面
—
6
右端面槽
粗铣
六、工艺规程的设计
零件材料为20Cr钢,大批量生产,可采用模锻的方法制造节省切削加工时间。
且模锻精度较高,部分对表面要求不高的表面可不经过切削直接成型。
(二)工艺路线设计
工序1——用顶尖固定的方法粗精车外圆至Φ42.3
工序2——钻2*Φ10H7孔与加工中心孔至Φ29.7
工序3——铣左右端面
工序4——铣右端面槽
工序5——热处理
工序6——磨中心孔
工序7——磨外圆
工序8——去毛刺、清洗
工序9——检验、入库
(三)毛坯需要切削加工部分尺寸确定
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》确定外圆加工余量(单位:
mm)
磨削——0.3
精车——0.1
粗车——5
总计——6.3
因此毛坯外圆直径大于或等于48.3mm,实际取50mm。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》确定端面加工余量(单位:
粗车——0.6
精车——0.6
总计——1.2
因此毛坯端面距离大于或等于46.2mm,实际取50mm。
三个孔均为钻出,加工余量暂无需确定。
(四)确定切削用量
工序间加工余量按查表法确定,其选用原则为:
1)为缩短加工时间,降低加工成本,应采用最小的加工余量。
2)加工余量应保证得到图样上规定的精度和表面粗糙度。
3)要考虑零件热处理时引起的变形,否则可能产生废品。
4)要考虑所采用的加工方法、设备以及加工过程中零件可能产生的变形。
5)要考虑被加工零件尺寸大小,尺寸越大,加工余量越大,因为零件的尺寸增大后,由切削力、内应力等引起变形的可能性也增加。
6)选择加工余量时,还要考虑工序尺寸公差的选择。
因为公差的界限决定加工余量的最大尺寸与最小尺寸。
其工序公差不应超出经济加工精度的范围。
7)本工序余量应大于上工序留下的表面缺陷层厚度。
8)本工序的余量必须大于上工序的尺寸公差和几何形状公差。
切削用量选定后,应根据已选定的机床,将进给量f和切削速度v修订成机床所具有的进给量f和转速n,并计算出实际的切削速度v。
工序卡上填写的切削用量应是修定后的进给量f、转速n及实际的切削速度v。
转速n(r/min)的计算公式如下:
n=1000v/πd
式中:
d——刀具(或工件)直径(mm)
v——切削速度(m/min)
工序1:
用顶尖固定的方法粗精车外圆至Φ42.3
1、工件:
模锻件
2、机床:
卧式车床(CM6125)
3、计算切削用量
(1)粗车外圆至Φ43.3,切削总量6.7mm,分两次切削,第一次4mm,第二次2.7mm。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》,并计算得出:
主轴转速:
532r/min,切削速度:
70m/min,进给量:
0.7mm/r,切削深度:
35mm,进给次数:
2,工步工时:
8s。
(2)精车外圆至Φ42.3,切削总量1mm,一次切削,留适当部分倒圆角。
912r/min,切削速度:
120m/min,进给量:
0.1mm/r,切削深度:
33.5mm,进给次数:
1,工步工时:
35s。
倒圆角,使用r1.5成型车刀。
1mm,进给次数:
2s。
工序2:
钻2*Φ10H7孔与加工中心孔至Φ29.7
工序1产品
立式钻床(Z535)
(1)钻Φ15中心孔,刀具15GB/T635.3—1996。
100r/min,切削速度:
4.17m/min,进给量:
1.22mm/r,切削深度:
50mm,进给次数:
30s。
(2)钻Φ28中心孔,刀具28GB/T635.2—1996。
(3)钻2*Φ10H7孔,刀具10GB/T635.2—1996。
15mm,进给次数:
18s。
(4)扩中心孔,刀具29.7GB/T1141—1984。
工序3:
铣左右端面
工序2产品
卧式铣床(X60)
(1)粗铣左端面,刀具GB/T1115—1985,D50mm,d22mm,L63mm,细齿齿数8。
800r/min,切削速度:
126m/min,进给量:
180mm/min,切削深度:
4mm,进给次数:
(2)精铣左端面,刀具GB/T1115—1985,D50mm,d22mm,L63mm,细齿齿数8。
1126r/min,切削速度:
178m/min,进给量:
90mm/min,切削深度:
70s。
(3)粗铣右端面,刀具GB/T1115—1985,D50mm,d22mm,L63mm,细齿齿数8。
17s。
(4)精铣右端面,刀具GB/T1115—1985,D50mm,d22mm,L63mm,细齿齿数8。
34s。
工序4:
铣右端面槽
工序3产品
卧式铣床(X60)
铣右端面槽,刀具50*3*8GB/T6120—1996,两槽相互垂直
工序6:
磨中心孔
工序5产品
内外圆磨床(MGA1432B)
精磨内孔,夹具四爪卡盘,刀具平行砂轮
查《机械加工工艺手册》,并计算得出:
212r/min,切削速度:
20m/min,进给量:
0.6mm/min,切削深度:
0.3mm,进给次数:
1。
工序7:
磨外圆
工序6产品
精磨外圆,夹具四爪卡盘,刀具平行砂轮
174r/min,切削速度:
23m/min,进给量:
设计总结
附:
零件图1张
毛坯图1张
机械加工工艺卡片1张
机械加工工序卡片6张
查阅资料:
《机械制造技术基础》张世昌李旦高航主编高等教育出版社
《金属工艺学》邓文英主编高等教育出版社
《机械制造技术基础课程设计指导教程》邹青主编机械工业出版社
《机械加工工艺手册》王先逵主编机械工业出版社
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- 关 键 词:
- 支承 任务 设计 说明书