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建筑机械教案
第一章 金属材料与热处理基础
学习目的:
通过本章的学习具备所必需的机械用的金属材料基本知
识。
学习要求:
了解金属的力学性能指标及常用数据。
了解钢的热处理的基本知识及常用的热处理方法、工艺特点和
应用范围。
掌握常用的机械工程材料类型、牌号、力学性能及用途。
初步具有选择工程材料的能力。
第一节 金属的力学性能
材料的力学性能是指材料在外力作用下所表现出来的特性。
力学
性能包括强度、塑性、硬度、冲击韧度及疲劳强度等。
一、强度
强度是指金属材料在载荷作用下抵抗变形和破坏的能力。
强度指标一般可以通过金属拉伸试验来测定。
把标准试样装夹在
试验机上,然后对试样缓慢施加拉力,使之不断变形直到拉断为止。
在此过程中,试验机能自动绘制出载荷F和试样变形量AL的关系曲线。
此曲线叫做拉伸曲线。
1.拉伸曲线
图2-1为低碳钢的拉伸曲线,图中纵坐标表示载荷单位为N;横坐
标表示绝对伸长量△L,单位为mm。
从图2-1中可以看出下面几个变形阶段:
(1)Oe———弹性变形阶段
(2)es———屈服阶段
(3)sb———强化阶段
(4)bk———缩颈阶段
2.强度指标
材料受到外力作用会发生变形,同时在材料内部产生一个抵抗变形的力称为内力。
单位面积上的内力称为应力,单位为Pa(帕),即N/m2工程上常用MPa(兆帕),1MPa=106pa,或1Pa=1N/m2,或1MPa=1N/mm2。
(1)屈服点σs材料产生屈服时的最小应力。
单位为MPa。
σs=Fs/AO(2-1)
式中,Fs是屈服时的最小载荷(N);A0是试样原始截面积。
对于无明显屈服现象的金属材料(如高碳钢、铸铁),测量屈服点很困难,工程上经常采用残余伸长为0.2%原长时的应力σ0.2作为屈服强度指标,称为规定残余伸长应力。
σ0.2=F0.2/AO(2-2)
(2)抗拉强度σb材料在拉断前所承受的最大应力,单位为MPa。
抗拉强度表示材料抵抗均匀塑性变形的最大能力,也是设计机械零件和选材的主要依据。
σb=Fb/AO(2-3)
式中,Fb是试样断裂前所承受的最大载荷(N)。
二、塑性
金属材料在载荷的作用下,产生塑性变形而不断裂的能力称为塑性。
通过拉伸试验测得的常用塑性指标有:
断后伸长率和断面收缩率。
1.断后伸长率δ
试样拉断后的标距伸长量和原始标距之比
δ=(L1—L0)/L0×100%(2-4)
式中,L1试样原始标距长度。
L0试样拉断后的标距长度。
2.断面收缩率ψ
试样拉断处ψ=×100%横截面积的缩减量与原始横截面积之比
ψ==(A0—A1)/AO×100% (2-5)
式中,Ao是试样的原始横截面积;A.是试样断口处的横截面积。
三、硬度
硬度是指材料表面抵抗局部塑性变形、压痕或划痕的能力。
常用来测定硬度的方法有布氏硬度试验法和洛氏硬度试验法。
1.布氏硬度试验法
如图2-2所示采用直径为D的淬火钢球或硬质合金球,在规定载荷F的作用下,压入被测金属表面,保持一定时间后卸除载荷,测定压痕直径,求出压痕球形的表面积,压痕单
位表面积上所承受的平均压力(F/A)即为布氏硬度值,压头为淬火钢球时用HBS表示,压
头为硬质合金球用时HBW表示。
例如120HBS,450HBW。
2.洛氏硬度试验法
采用顶角为120°的金刚石圆锥体或直径为1.588mm的淬火钢球作为压头.如图2-3所示。
试验时先施加初载荷,使压头与试样表面接触良好,保证测量准确,再施加主载荷,保持到规定的时间后再卸除主载荷,依据压痕的深度来确定材料的硬度值。
四、冲击韧度
对于承受冲击载荷的材料,如汽车发动机中的活塞,不仅要求具有高的强度和一定的塑性,还必须具备足够的冲击韧度。
金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力称为冲击韧度。
冲击韧度的测定方法,如图2-4所示。
是将被测材料制成标准缺口试样,在冲击试验机上由置于一定高度的重锤自由落下而一次冲断。
冲断试样所消耗的能量称为冲击功,其数值为重锤冲断试样的势能差。
冲击韧度值aKV就是试样缺口处单位截面积上所消耗的冲击功,这个值越大,则韧性越好,受冲击时,越不容易断裂。
五、疲劳强度
在汽车上的许多零件中,比如各种轴、齿轮、弹簧、连杆等,要受到大小和方向呈周期性变化的载荷作用。
这种交变载荷虽然小于材料的强度极限,甚至小于其弹性极限,但经多次循环后,在没有明显的外观变形时也会发生断裂,这种破坏称作疲劳破坏或疲劳断裂。
这种破坏都是突然发生的,具有很大的危险性。
疲劳强度σ-1是表示材料以周期性交变载荷作用而不致引起断裂的最大应力,其大小与应力变化的次数有关。
对于黑色金属规定循环次数为107次,有色金属循环次数为108次。
为了提高金属的疲劳强度,可以通过改善零件的结构形状,避免应力集中,减小表面粗糙度值,进行表面热处理和强化处理等方法。
第二节 钢的热处理常识
一、钢的热处理原理
1.概述
热处理是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需要的组织结构与性能的工艺。
根据热处理的目的和工艺方法的不同,热处理可分为:
热处理方法虽然很多,但任何一种热处理工艺都是由加热、保温、和冷却三个阶段所组成的。
热处理工艺过程可用在温度一时间坐标系中的曲线图表示,这种曲线称为热处理工艺曲线,见图2-5
2.钢在加热时的转变
在热处理工艺中,钢的加热目的是为了获得奥氏体,奥氏体是钢在高温状态时的组织,其强度及硬度高,塑性良好,晶粒的大小、成分及其均匀化程度,对钢冷却后的组织和性能有重要影响。
因此,钢在加热时,为了得到细小均匀的奥氏体晶粒,必须严格控制加热温度和保温时间,以求在冷却后获得高性能的组织。
3.钢在冷却时的转变
冷却是热处理的关键工序,成分相同的钢经加热获得奥氏体组织后,以不同的速度冷却时,将获得不同的力学性能,见表2-1。
二、退火与正火
1.退火
退火是将钢加热到适当温度,保持一定时间,然后缓慢冷却(一般随炉冷却)的热处理工艺。
2.正火
正火是指把钢加热到组织转变为奥氏体的临界温度以上保温,使其完全奥氏体化,在空气中冷却的热处理工艺。
三、淬火与回火
1.淬火
淬火是将钢的组织加热到转变为奥氏体的临界温度以上,保温一定时间,以大于临界冷却速度快速冷却的热处理工艺。
2.回火
钢的回火是指将淬火后的钢,在组织转变为奥氏体的临界温度以下加热,保温一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺。
四、表面热处理
常用的表面热处理方法有表面淬火及化学热处理两种。
1.表面淬火
(1)火焰加热表面淬火 (如图2-8所示)
(2)感应加热表面淬火 (如图2-9所示)
2.化学热处理
化学热处理是指将钢件放入一定温度的活性介质中保温,使一种或几种元素渗入它的表层,以改变其表层化学成分、组织和性能的热处理工艺。
化学热处理种类很多,最常用的是渗碳和渗氮。
(1)钢的渗碳 将工件置于渗碳介质中加热并保温,使碳原子渗入工件表层的化学热处理工艺,如图2-10所示。
(2)钢的渗氮 是指在一定温度下,使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺。
第三节 常用金属材料
金属材料可分为钢铁材料和非铁材料(有色金属材料)两大类,而钢又可分为碳素钢和合金钢,钢铁以外的其他金属称为非铁金属材料或有色金属材料。
一、钢
钢的分类方法很多,常用的是按钢的用途分类,可分为结构钢、工具钢和特殊性能钢。
二、铸铁
铸铁中的碳主要以渗碳体和石墨两种形式存在,根据碳的存在形式不同,铸铁可以分为下列几种:
(1)白口铸铁
(2)灰铸铁碳(3)麻口铸铁
根据铸铁中石墨形态不同,铸铁又可分为:
灰铸铁中的石墨呈片状;可锻铸铁中的石墨呈团絮状;球墨铸铁中的石墨呈球状,蠕墨铸铁中的石墨呈蠕虫状。
三、有色金属及其合金
有色金属是指钢铁以外的其他金属。
有色金属种类很多,又具有某些独特的性能,是工业上不可缺少的金属材料,有色金属应用较广的是铝、铜、钛及其合金和滑动轴承合金。
1.铝及铝合金
2.铜及铜合金
3.滑动轴承合金
第二章 常用机构
学习目的:
通过本章的学习具备常用机构的基本知识。
学习要求:
了解平面连杆机构、凸轮机构、间歇机构、螺旋机构等的基本形式与应用特点;
第一节 平面连杆机构
平面四杆机构是平面机构的基础,按其构件的运动形式不同,可分为铰链四杆机构和滑块四杆机构两大类,前者是平面四杆机构的基本形式,后者由前者衍生而成。
一、铰链四杆机构的基本形式及应用
铰链四杆机构是指联接构件间,都是作回转运动的平面四杆机构。
如图6-1所示。
按两连架杆是曲柄还是摇杆的不同,可将铰链四杆机构分为以下三种形式。
1.曲柄摇杆机构
两连架杆中一个为曲柄另一个为摇杆的铰链四杆机构,称为曲柄摇杆机构。
曲柄摇杆机构主要用以实现将曲柄的匀速转动变成摇杆的摆动,如图6-2所示的雷达天线俯仰角调整机构;或是将摇杆的往复摆动变成曲柄的整周转动,如图6-3所示的缝纫机脚踏板机构。
2.双曲柄机构
两连架杆均为曲柄的铰链四杆机构,称为双曲柄机构。
双曲柄机构中,通常主动曲柄作匀速转动,从动曲柄作同向变速转动。
如图6-4所示的惯性筛机构,当曲柄AB作匀速转动时,曲柄CD作变速转动,通过构件CF使筛子产生变速直线运动,筛子内的物料因惯性而来回抖动,从而达到筛选的目的。
在双曲柄机构中,若相对的两杆长度分别相等,则称为平行四边形机构。
它有如图6-5a所示的正平行双曲柄机构和如图6-5b所示的反平行双曲柄机构两种形式。
前者的运动特点是两曲柄的转向相同且角速度相等,连杆作平动;后者的运动特点是两曲柄的转向相反且角速度不等。
图6-6所示的机车驱动轮联动机构是正平行双曲柄机构的应用实例。
图6-7所示为车门启闭机构,是反平行双曲柄机构的一个应用,它使两扇车门朝相反的方向转动,从而保证两扇门能同时开启或关闭。
在正平行双曲柄机构中,当各构件共线时,可能出现从动曲柄与主动曲柄转向相反的现象,即运动不梯形;当汽车转弯时,两摇杆摆过不同的角度,使两前轮转动轴线汇交于后轮轴线上的O点,以确保车辆转弯的每一瞬时,四个轮子与地面之间均绕O点作纯滚动。
二、其他形式的四杆机构及应用
1.曲柄滑块机构
在如图6-9所示的汽车发动机活塞一连杆机构中,将曲轴的回转运动转化为活塞的往复运动,或是将活塞的往复运动转化为曲轴的回转运动。
2.导杆机构
若将图6-9所示的曲柄滑块机构的构件作为机架,则曲柄滑块机构就演化为导杆机构,连架杆对滑块的运动起导向作用,称为导杆,它包括转动导杆机构和摆动导杆机构两种形式。
如图6-10所示,导杆均能绕机架作整周转动,称为转动导杆机构。
如图6-11所示,导杆4只能在某一角度内摆动,称为摆动导杆机构。
导杆机构具有很好的传力性能,常用于插床、
牛头刨床和送料装置等机器中。
3.摇块机构:
若将图6-9所示曲柄滑块机构的构件作为机架,则曲柄滑块机构就演化为如图6-12所示的摇块机构。
构件l作整周转动,滑块3只能绕机架往复摆动。
这种机构常用于摆缸式原动机和气、液压驱动装置中,如图6-13所示的自动货车翻斗机构。
4.定块机构:
若将图6-9所示曲柄滑块机构的滑块作为机架,则曲柄滑块机构就演化为如图6-14所示的定块机构。
这种机构常用于抽油泵和手摇抽水唧筒(图6-15)。
三、平面四杆机构的特性参数*
1.铰链四杆机构存在曲柄的条件
有无曲柄的存在必须满足以下两个条件:
1)最短杆与最长杆长度之和小于或等于其余两杆长度之和。
2)最短杆为机架或连架杆。
根据以上条件,我们可得进行铰链四杆机构基本类型的判别,方法如下:
1)当最短杆与最长杆长度之和小于或等于其余两杆长度之和时:
①若最短杆为连架杆,则机构为曲柄摇杆机构;
②若最短杆为机架,则机构为双曲柄机构;
③若最短杆为连杆,则机构为双摇杆机构。
2)当最短杆与最长杆长度之和大于其余两杆长度之和时,则不论取何杆为机架,机构均为双摇杆机构。
2.平面四杆机构的极限位置
曲柄摇杆机构、摆动导杆机构和曲柄滑块机构中,当曲柄为原动件时,从动件作往复摆动或往复移动,存在左、右两个极限位置,如图6-17所示。
内燃机活塞连杆机构中活塞的上止点和下止点即曲柄滑块机构的两极限位置。
3.压力角和传动角
在不计摩擦力,惯性力和重力时,从动件上受力点的速度方向与所受作用力方向之间所夹的锐角,称为机构的压力角,用a表示。
衡量机构传力性能的特性参数是压力角。
但在具体应用中,为了直观的从机构运动简图中以连杆和从动件所夹的锐角δ来判别机构传力性能的优劣,引入传动角λ。
它是压力角的余角。
λ=90°-a=180°-δ
传动角λ越大,机构的传力性能越好。
在机构运动过程中,压力角和传动角的大小是随机构位置而变化的。
4.死点
图6-18所示的曲柄摇杆机构中,摇杆CD为原动件,曲柄AB为从动件。
当摇杆摆到极限位置C1D和C2D时,连杆与从动曲柄共线,机构两位置的压力角a=90°,λ=0°,此时有效驱动力矩为零,不能使从动曲柄转动,机构处于“卡死”或运动不确定状态(即工作件在该位置可能向反方向转动),这个位置称为死点位置。
第二节 凸轮机构
一、凸轮机构的组成和应用
如图6-21所示,凸轮机构由凸轮、从动件和机架三个基本构件组成。
图6-22所示为内燃机配气机构。
二、凸轮机构的分类
凸轮机构的类型很多,通常按凸轮和从动件的几何形状及运动类型分类。
1.按凸轮形状分类
(1)盘形凸轮盘形凸轮是一种外缘或凹槽具有变化半径的盘形构件,如图6-22所示的内燃机配气机构。
(2)圆柱凸轮圆柱凸轮是一种在圆柱面上开有曲线凹槽或在圆柱端面上制出曲线轮廓的构件,如图6-23所示为缝纫机拉线机构。
(3)移动凸轮如图6-24所示为自动机床靠模机构。
盘形凸轮和移动凸轮与从动件之间的相对运动为平面运动,属于平面凸轮机构;而圆柱凸轮与从动件之间的相对运动不在平行平面内,属于空间凸轮机构。
2.按从动件形式分类 (如图6-25所示)
(1)尖顶从动件
(2)滚子从动件
(3)平底从动件
此外,凸轮可按从动件的运动类型分为直动从动件和摆动从动件。
第三节 间歇运动机构
间歇运动机构是将主动间的连续运动变换为从动件遵循一定规律的时停时动的机构。
间歇运动机构的类型很多,常用的有棘轮机构、槽轮机构等。
一、棘轮机构
1.棘轮机构的组成及工作原理
如图6-26所示,棘轮机构由棘轮、棘爪及机架组成。
图6-27是双棘爪机构。
2.棘轮机构的类型
棘轮机构按其工作原理,可分为齿式棘轮机构和摩擦式棘轮机构两大类。
按啮合部位可分为外啮合和内啮合两种形式;按驱动方向可分为单向驱动和双向驱动棘轮机构,单向驱动棘轮机构的棘轮多为锯齿形,双向驱动棘轮机构的棘轮多为矩形。
如图6-28所示为自行车后轮飞轮中的内啮合单向驱动棘轮机构。
图6-29是控制牛头刨床工作台进与退的棘轮机构。
图6-30所示为摩擦式棘轮机构。
二、槽轮机构
槽轮机构由带销的主动拨盘、具有径向槽的从动槽轮和机架组成。
槽轮机构的停歇时间和运动时间取决于槽轮的槽数和拨销数。
槽轮机构可分为外槽轮机构和内槽轮机构,如图6-31、图6-32。
槽轮机构结构简单,工作可靠,转位方便,能精确控制转角,但转角大小不可调节,且有冲击,只能用于低速机构或分度机构中。
如图6-33所示为转塔车床的刀架转位机构。
第四节 螺旋机构
螺旋机构由螺杆、螺母和机架组成(一般把螺杆和螺母之一作成机架),其主要功用是将旋转运动变换为直线运动,并同时传递运动和动力,是机械设备和仪器仪表中广泛应用的一种传动机构。
按用途和受力情况,螺旋机构又可分为传递运动、动力和用于调整等三种类型;按螺旋副的摩擦性质,螺旋机构可分为滑动螺旋机构、滚动螺旋机构和静压螺旋机构三种类型。
螺旋机构具有结构简单、工作连续平稳、传动比大、承载能力强、传递运动准确,易实现自锁等优点,故应用广泛。
螺旋机构的缺点是摩擦损耗大、传动效率低。
随着滚珠螺纹的出现,缺点已得到很大的改善。
一、螺纹及其主要参数
螺纹是指在圆柱或圆锥的内或外表面上,用不同形状的刀具沿螺旋线切制出的具有相同断面的连续凸起和沟槽。
在圆柱(或圆锥)外表面上的螺纹叫外螺纹;在零件内表面上的螺纹称为内螺纹。
螺纹有右旋和左旋之分。
当螺纹按顺时针旋进的称为右旋螺纹,反之称为左旋螺纹。
判别旋向时,可将外螺纹按轴线垂直放置,若螺纹可见部分为左低右高,则为右旋螺纹,反之为左旋螺纹。
标准螺纹的主要参数如下:
1.直径
螺纹的直径有大径(公称直径)、小径、中径。
如图6-34所示。
大径———指与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱的直径。
用d(D)表示。
小径———指与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱的直径。
用d1(D1))表示。
中径———母线通过牙型上沟槽宽度和凸起宽度相等的假想圆柱的直径。
用d2(D2)表示。
2.线数n
螺纹的螺旋线的数量,有单线和多线之分。
如图6-35所示。
3.螺距P及导程Ph
螺纹相邻两牙上对应点间的轴向距离称为螺距。
同一条螺旋线上相邻两牙上对应点间的轴向距离称为导程。
Ph=nP。
如图6-35所示。
4.螺纹升角λ
在中径圆柱面上螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面间的夹角。
λ=arcot(Ph/πd2)=arcot(nP/πd2)
5.牙型角a
通过螺纹轴线剖切时所得的螺纹剖面形状称牙型。
螺纹牙形两侧边的夹角称为牙型角。
常用的螺纹牙型有三角形、矩形、梯形和锯齿形等。
螺纹主要用于零件间的可拆卸连接和传递动力。
对于传力螺旋机构和联接螺纹,如螺旋千斤顶、螺旋式压力机等,都要求螺纹具有自锁性。
螺纹的自锁也就是指内、外螺纹旋合后,如不加反向外力,则不论轴向载荷多大,都不会自行松开的这种现象。
二、滑动螺旋传动机构
按螺杆上螺旋副的数目,滑动螺旋机构可分为单螺旋机构和双螺旋机构两种。
1.单螺旋机构
由一个螺杆和一个螺母组成。
根据螺杆和螺母相对运动的组合,单螺旋机构有四种基本传动形式,其运动形式及特点、应用见表6-3。
2.双螺旋机构
具有两段不同螺纹的螺杆与两个螺母组成的螺旋机构称为双螺旋机构。
3.差动螺旋机构
当两螺旋副中的螺纹旋向相同时,则形成差动螺旋机构。
如图6-36所示。
4.复式螺旋机构
如图6-37所示的电杆线张紧器,图6-38所示的弹簧圆规均属于复式螺旋机构。
三、滚动螺旋传动机构
为减少摩擦,提高传动效率和精度,在螺杆和螺母的螺旋面上加工出弧形螺旋槽,从而形成
滚道,并放入滚珠。
当螺杆与螺母相对转动时,滚珠沿滚道滚动,这种螺旋机构称为滚动螺旋机构,如图6-39所示。
滚动螺旋机构按滚道返回装置的不同,分为由外循环和内循环两种。
第三章常用机械传动(带传动及链传动)
学习目的:
通过本章的学习具备机械所涉及的带传动
与链传动的基本知识。
学习要求:
了解带传动的类型、特点与应用。
了解链传动的类型、特点与应用。
第一节 带传动的特点与类型
一、带传动的组成
如图9-1所示,带传动是由主动小带轮1、从动大带轮2、传动带3及机架组成。
二、带传动的类型及应用
带传动根据其传动原理分为摩擦型和啮合型两大类。
摩擦型带传动包括平带传动、V带传动、圆形带传动等,它主要是靠带和带轮间接触面之间的摩擦力来传递动力和运动;而啮合型带传动即为同步带传动,它是靠带齿与带轮齿的啮合传递运动和动力的。
此外,近年来对带传动安全性、多样性的要求也日益增多,如金属带、难燃带、抗静电带等。
各种类型的带如图9-2所示。
V带的类型很多,除普通V带外,还有窄V带、齿形V带、联组V带、广角带、楔形带等,其中以普通V带和窄V带最为常用。
如图9-3所示,V型带的截面为梯型,由包布、顶胶、底胶和抗拉层(强力层)组成。
三、带传动的特点和应用
由于带传动具有结构简单,传动平稳,价格低廉,不需润滑及可以缓冲吸振等特点,使带传动在机械传动中占据了重要地位,而且从易损件向传动的功能部件演变,以至在许多场合替代了其他传动形式。
四、带传动的使用和维护
为了延长带的使用寿命,确保带传动的正常运行,必须正确使用和维修。
1)传动带的使用温度范围为:
-40~120℃。
2)安装时两带轮轴线必须平行,轮槽应对正,否则将加剧带的磨损,甚至使带脱落。
安装时先缩小中心距,然后套上V带,再作调整,不得硬撬。
3)严防带与矿物油、酸、碱等介质接触,也不宜在阳光下曝晒。
4)多根带的传动,坏了少数几根,不要用新带补上,以免新旧带并用,长短不一,受载不均匀而加速新带损坏。
这时可用未损坏的旧带补全或全部换新。
5)为确保安全,传动装置须设防护罩。
6)带工作一段时间后,会因变形伸长,导致张紧力逐渐减小,严重时出现打滑。
因此,要重新张紧带,调整带的初拉力,图9-4为常见的带传动张紧装置,图示9-4中a和b设有调整螺栓,可随时调整电动机的位置;图9-4中c所示的结构,是靠电动机和机架重量的自动张紧装置;图9-4中d为带轮中心距固定,利用张紧轮调紧。
第二节 链传动
一、链传动的组成及其特点
1.链传动的组成
如图9-5所示。
链传动由轴线平行的主动链轮1、从动链轮2、链条3以及机架组成。
2.链传动的特点
链传动与带传动相比,具有以下优点:
1)由于是啮合传动,没有弹性滑动与打滑现象,所以平均传动比恒定不变。
2)链条装在链轮上,不需要很大的张紧力,对轴的压力小。
3)能传递较大的圆周力,效率较高。
4)维护容易,并有一定的缓冲减振作用。
5)能在较恶劣的环境下(如高温、多尘、油污、潮湿、泥沙、易燃及有腐蚀性条件)工作。
缺点是:
瞬时传动比不恒定,工作时有噪声;磨损后容易发生跳齿;不宜在载荷变化很大和急速反向的传动中应用。
二、链与链轮
1.链传动类型
按用途不同,链传动可分为传动链、起重链和牵引链。
常用的传动链主要有滚子链和齿形链两种。
(1)滚子链如图9-6所示,滚子链由滚子1、套筒2、轴销3、内链板4和外链板5组成。
(2)齿形链齿形链是由一组齿形链板铰接而成,如图9-8所示。
2.链轮的结构与材料
国家标准(GB/T1243-1997)规定的滚子链链轮的端面齿形如图9-9所示,它由三段圆弧和一段直线bc组成。
链轮的外形结构与链轮的直径有关。
如图9-10所示,小直径一般制成实心式(图9-10a);中等直径可制成孔板式(图9-10b);大直径的链轮常采用螺栓联接的组合式(图9-10c)或焊接结构(图9-10d)。
三、链传动的失效形式
链传动的失效主要表现为链条的失效。
链条的失效形式主要有:
1.链条疲劳破坏
2.链条铰链的磨损
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