广东办公楼钢结构连廊专项施工方案详细流程图 双机抬吊secretWord文档格式.docx
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2.2钢结构概况
本工程钢结构连廊位于B1#楼的三、四层与B2#楼的三、四层之间,标高为9.8m至14.18m,连廊长度为16800mm,宽度为8400mm,由二榀焊接H型钢组成的钢桁架作为主粱,H型钢制作的粱为次粱。
H型钢的最大规格为600X400X16X20mm,钢结构总重量约31T。
钢桁架与砼柱的连接采用在砼柱伸出的牛腿上放球型绞支座与钢桁架连接的方式。
桁架平面示意图
桁架立面图
三、工程难点
3.1、构件尺寸大、重量较大、需双机抬吊在现场高空拼装
考虑车辆运输和现场塔吊起重能力的影响,钢桁架工厂分段加工,经预拼装无误后,才能装车运到现场。
由于现场塔吊起重量小,即使钢桁架上下弦杆和腹杆分开吊装,也需双机抬吊,吊装难度较大。
3.2、现场焊接量大,高空焊接多
钢桁架工厂分段加工,现场拼装产生大量焊缝,钢桁架的上下弦与腹杆的焊接,均需在高空焊接,焊接难度较大,焊缝质量不容易保证。
3.3、球形绞支座精度要求较高,安装难度较大
四、构件制作运输
4.1焊接H型钢梁制作方案
本项目焊接H型钢最大截面规格为H600×
400×
16×
20,本工程钢结构构件中,所有焊接H型钢均通过H型钢组立机进行自动组立,与传统H型钢手工组装相比,既提高了焊接H型钢的组立精度,又提高了H型钢在工厂里的加工作业效率。
H型钢组立机组立流程平面示意图
1
腹板与翼缘板T型组立
2
T与翼缘板H型组立
3
H型钢组立成型
4.2、焊接H型钢加工制作流程
4.3、焊接H型钢制作工艺要点
4.3.1、下料切割
(1)焊接H钢腹板、翼缘板切割下料前应用矫平机对钢板进行矫平,切割设备主要采用火焰多头直条切割机。
切割时进行多块板同时下料,以防止零件切割后产生侧弯。
(2)下料前应仔细核对钢板的材质、规格、尺寸是否正确,核对无误后方可进行切割,同时应对钢板的不平度进行检查,不平度超过下表规定的应先进行矫平。
板厚
1m长度内的允许不平度
≤15mm
1.5mm
>15mm
1mm
(3)切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净,以保证切割质量。
切割后应将切割面上的氧化皮、流渣清除干净,然后转入下道工序。
(4)切割公差和质量应满足下表规定要求。
4.3.2H型组立
(1)焊接H型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线,同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性,合格后方可进行组立。
(2)在H型钢自动组立机上组立时,先进行翼缘板与腹板的T型组立,并进行定位焊接。
然后将T型与翼缘板组立成H型。
组立时翼缘板的拼接缝与腹板拼接缝应错开200mm以上。
(3)H型钢进行胎架组装时,组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,组装前需经专人验收合格后方可使用。
(4)焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔,定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊,所用焊接材料与正式施焊相同。
定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度的2/3,同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。
定位焊焊缝长度为50mm左右,间距小于300mm,定位焊距H型钢端部距离大于50mm。
定位焊需要预热时,预热温度应高于正式施焊预热温度。
定位焊距示意图
(5)H型钢组立精度应满足下表要求
4.3.3、H型钢焊接
(1)H型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。
焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。
(2)焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板,焊缝引出长度不应小于50mm。
焊接H型钢端部引弧板设置实景
(3)焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm范围内进行预热,预热温度为80~120℃,加热过程中用红外线测温仪进行测量,防止加热温度过高,待加热至规定温度后即可进行焊接。
(4)焊接方法采用龙门式埋弧焊接机进行自动焊接,焊接时严格按照下图焊接顺序进行,先焊1、2道焊缝,焊接至设计焊缝高度的一半时翻身焊3、4道焊缝,3、4道焊缝焊前应用碳弧气刨进行清根,清根后焊缝内不得有夹渣、裂纹存在。
3、4道焊缝焊前同样需要预热,3、4道焊缝焊至设计焊缝高度的一半时翻身继续焊1、2道焊缝,直至1、2道焊缝焊满,最后再次翻身焊3、4道焊缝,直至焊满。
H型钢焊接焊缝顺序
(5)进行埋弧焊焊接时,焊脚高度应满足设计图纸要求,焊接过程中应观察焊丝的位置,及时调整,避免焊丝跑偏。
焊接过程中如发生断弧,接头部位焊缝应打磨出不小于1:
4的过渡坡才能继续施焊。
(6)焊接完成后,除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物,用气割割除引弧板和引出板,将割口修磨平整,严禁用锤击落。
(6)焊后24小时后进行焊缝无损探伤,探伤合格后进行矫正。
4.3.4焊接H型钢矫正
焊接H型钢焊接完成后应进行矫正,矫分机械矫正和火焰矫正两种形式,其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正,矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。
弯曲、扭曲变形采用火焰矫正,矫正温度控制在800℃-900℃,且不得有过烧现象。
焊接H型钢端部钻孔
焊接H型钢端部连接用螺栓孔采用数控三维钻床进行制孔,连接板螺栓孔采用摇臂钻床进行制孔。
制孔前首先在计算机上进行钻孔数控程序编制并交专职检验员检查合格后方可转入使用,钻孔时严格控制并保证相邻螺栓孔孔距、外侧螺栓孔至构件端部距离、上下两排螺栓孔至H型钢上下翼缘表面距离满足规范及设计要求。
4.4、钢桁架预拼装
4.4.1、预拼装的目的及内容
工厂预拼装目的在于检验构件工厂加工能否保证现场拼装、安装的质量要求,确保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求,能否满足现场一次拼装和吊装成功率,减少现场拼装和安装误差。
为控制桁架由于工厂制作误差、工艺检验数据等误差,保证构件的安装空间位置,减小现场安装产生的积累误差,必须进行桁架的工厂预拼装。
以通过实样检验预拼装各部件的制作精度,修整构件部位的界面,定出够劲的实际尺寸,复核构件各类标记。
4.4.2、预拼装实施准备及基本方法
1、拼装总体方案
结合本工程结构特点,拟采用平面分阶段卧拼的方法进行工厂预拼装。
2、拼装准备
(1)进入预装的单构件必须经检验完全符合设计标准,预装必须在固定、坚实的胎架上进行。
用垫块在胎架上垫出准确标高。
并进行测量,其标高允许偏差≤2mm。
(2)在整个预装场地垂直投影立柱中心线、弦杆中心线、节段端面基准线,并作永久性印记(地面钢板上)。
(3)预装用尺必须与制作、安装用尺一致。
(4)预装前准备足够冲钉、零时安装螺栓副,冲钉直径小于孔径0.2mm。
(5)现场配备适合安装施工高度的简易脚手架及扶梯。
(6)检查氧气、乙炔气、压缩空气、的通畅和可靠。
电源容量合理及接地可靠,防火设备的位置和使用方法。
(7)现场备有工具箱,钢丝绳、手动葫芦挂钩架,焊接设备的简易房要能防雨。
3、拼装基本方法
(1)在找平的场地上按图纸尺寸1:
1用总包提供的卷尺放出预组装构件的大样,然后在大样上搭置胎架,胎架的水平位置采用水准仪进行测量定位,其偏差应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,经QC、作业部门主管检查验收后报监理确认后才能使用。
(2)大节点及柱、梁、腹杆在预装就位前需按图纸划出几何线,以利正确定位。
(3)预装时先将大节点在大样上就位,然后依次将梁、柱、腹杆就位,按水平标高调整各构件的高度。
(4)预装时在每个节点上穿入一定数量的临时螺栓和冲钉,每块连接板至少有2个销钉,检查桁架各构件的接口的错边情况,当连接板与构件之间的间隙大于4mm时,则必须进行矫正至4mm以内。
检查桁架的轴线、高度和对角线,正确无误后可以进行抹孔。
(5)抹完孔的构件,先按位置和方向敲上构件钢印,然后按抹孔基准圈园、敲梅花眼。
采用钻床按梅花眼基准进行打孔。
(6)将打完孔的构件按编号和方向就位至大样内,打上销钉和临时螺栓。
(7)高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。
当接触有间隙时,小于1.0mm的间隙可不处理;
1.0~3.0mm的间隙,应将高出的一侧磨成1:
10的斜面,打磨方向应与受力方向垂直;
大于3.0mm的间隙应加垫板,垫板两面的处理方法与构件相同。
(8)检查桁架的轴线尺寸、对角线、平面度,拱度和穿孔率。
(9)构件预装后的检测,应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。
(10)螺栓孔检测:
当采用比孔公称直径小于1.0mm的试孔器检查时,每组孔的通过率不应小于85%。
当采用比螺栓公称直径大于0.3mm的试孔器检查时,通过率应为100%。
(11)预装后的允许偏差符合国家《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及设计要求的相关规定,并经监理、以及安装单位确认后方可出厂。
4.4.3、预拼装实施方案
根据各分段情况,在组装场地上摆放好胎架,并进行抄平。
在胎架上分段组焊构件,先把弦杆就位。
组焊好腹杆。
其他构件也用同样方法在胎架上分段组焊装好。
构件各部分进行预组装,并对构件的截面尺寸,对角线及平面度进行测量,合格后方可进行吊装。
4.5、钢构件运输
本工程的钢构件由鸿路钢结构(集团)股份有限公司负责加工制作,该钢结构加工厂位于湖北省武汉黄石市团风镇,距离广州市黄浦大厦约900公里,考虑路途交通情况,根据勘查每车大约18小时内到达目的地。
运输路线如下图所示:
五、钢结构安装
5.1、安装设备
由于本工程土建施工时采用2台型号为TC6510-6平臂式塔吊,且塔机布置的位置离钢结构连廊较远,塔吊的起重量不能满足钢桁架吊装的要求,为此我们在钢桁架上下弦安装时用一台25吨汽车吊装,其余钢构件重量较轻可用塔吊安装。
汽车吊需从消防通道上驰入钢结构施工场地,汽车吊撑脚位置应在砼主梁上,并垫好钢板,汽车吊停放位置以及钢结构堆场的楼板底下的二层支模支撑待汽车吊退场后才能拆除。
(详见钢结构安装平面布置图)。
5.1.1、TC6510-6型塔吊起重性能表:
65m臂长性能曲线
幅度(m)
2.5-16
31
34
37
40
吊重(t)
2倍率
2.77
2.47
2.22
2.00
4倍率
6
2.7
2.4
2.15
1.93
43
45
47
50
53
59
65
1.82
1.71
1.61
1.48
1.36
1.16
1.00
1.75
1.64
1.54
1.41
1.29
1.09
0.93
5.1.2、25吨汽车起重机起重性能表(主臂)
以下工况仅供参考,实际请与本公司业务员联系!
工作半径(m)
吊臂长度(m)
10.2
13.75
17.3
20.85
24.4
27.95
31.5
25
17.5
3.5
20.6
12.2
9.5
4
18
4.5
16.3
15.3
7.5
5
14.5
14.4
5.5
13.5
13.2
7
12.3
11.3
9.2
5.1
6.5
11.2
11
10.5
8.8
10
9.8
8.5
7.2
9.4
9.1
8.1
6.8
6.7
8
8.6
8.4
7.8
6.6
6.4
7.9
7.4
6.3
9
6.1
4.8
5.8
5.6
5.3
4.4
12
4.1
4.2
3.9
3.7
14
2.9
3.1
16
2.2
2.3
1.6
1.8
1.7
20
1.3
22
0.9
24
0.7
0.8
26
0.5
28
0.4
29
0.3
30
(注:
本表内红字及红字以上栏目的数字为吊臂强度所决定,其下面栏目数字为倾翻力矩决定)
5.1.3、施工进度保证措施
A、做好进度计划管理
根据钢结构连廊施工的特点及难点,安排合理的施工流程和施工顺序,在各工序持续时间的安排上结合本工程的特点,留有一定的余地,并充分征求有关方面意见加以确定,确保一个星期内完成任务。
B、深化设计
深化设计方面与设计院联系及早进行深化设计工作。
深化时采用先进的深化设计软件,并且安装单位及早插入深化设计的过程,保证在深化设计的过程中,所深化的连接方法,构件的分段等能按照现场安装方案进行,确保安装顺利。
C、加工制作
制作方面按照计划进行构件的加工制作,确保构件供应质量和时间。
本工程的桁架制作工艺较为复杂,制作完成后必须预拼装,保证构件的内部质量和外观尺寸,满足现场安装的要求,确保安装质量。
D、技术方面
技术方面编制切实可行的施工专项方案,积极应用新技术。
切实做到有针对性、有指导性和使用性,为现场安安装服务。
E、质量管理
严格质量管理,确保达到验收一次合格。
根据设计图和规范的要求,制定各工序的操作规程和质量标准,并在施工中严格执行,确保验收一次合格。
5.1.4资源配置
A、劳动力计划
为了保证工程质量和进度,满足现场施工要求。
起重工、焊工、架子工、起重工等特殊工种,一律持证上岗。
挑选一批施工过同类型项目的各工种工人,投入到本工程的施工中。
i.
B、机械设备计划
序号
名称
单位
数量
备注
塔吊6510
台
次梁吊装
二氧化碳气体保护焊
构件焊接
直流焊机
空压机
构件安装
栓钉机
全站仪
测量校正
水准仪
经纬仪
手拉葫芦
个
构件校正
千斤顶
对讲机
整体协调
角磨机
焊缝打磨
13
炭弧气刨机
修整焊缝
焊条烘箱
烘干焊条
15
25吨汽车吊
桁架安装
5.2、安装顺序
5.2.1、安装球形绞支座
5.2.2、主梁安装
支座安装完毕经检查无误后,用25吨汽车吊安装1#桁架的下弦主梁GL2,再上弦主梁,然后再安装2#桁架的下弦和上弦。
安装完毕后汽车吊就可退场了。
1#桁架上下弦主梁安装2#桁架上下弦主梁安装
5.2.3、次梁安装
在确认桁架上下弦主梁安装位置无误后,即可安装桁架下弦部位的次钢粱LG1,待次梁与主梁连接的高强螺栓终拧后,开始铺设桁架模板。
桁架下弦次梁安装桁架模板铺设
桁架模板铺设完毕后,安装桁架上、下弦之间的腹杆,然后再安装上弦之间的次钢梁。
最后安装连廊顶部的桁架模板。
腹杆安装桁架上弦次梁安装
连廊顶部桁架模板铺设
5.3、连廊钢构件一览表
编号
截面
长度(m)
单位重量(kg/m)
单根重量
(t)
总重
备注
GL2
H600*400*16*20
16.300
205.7
3.353
13.412
GL1
H450*200*8*12
8.400
67.6
0.568
10.224
LG1
H250*250*16*16
3.800
94..7
0.360
2.879
XC1
5.200
94.7
0.492
1.970
合计:
29.028t(含7%的附件重量)
每榀桁架重量:
9.305t(含7%的附件重量)
预埋件材料表
MJ1
单位重量(kg)
总重(kg)
-25*575*250
28.2
451.2
-25*700*80
11.0
88.0
-25*700*575
79,0
632
L50*50*10
32
22.4
t
5.4、施工准备
1、检查搁置钢桁架的砼牛腿面上的预埋件位置是否正确,标高是否一致,尤其是埋件的平整度,按球形绞支座的要求平整度不得超过2mm,如预埋件埋设偏差超规范要求时,应采取措施纠正后才能安装球形绞支座。
2、钢构件到达现场后,应卸到指定的钢构件堆场,并检查钢构件在运输途中是否有损坏,工厂预拼装时所编的编号和标记是否清晰有误,对重要构件都要按规范要求进行预检。
3、在砼牛腿面上,球型支座上弹好中心线,桁架主梁上还要弹好跨度方向的控制线。
4、配置好吊装钢构件所需的料索具,以及电焊机、焊材等设备和材料。
六、施工方法
6.1、球型绞支座安装方法
1、支座安装位置确定:
支座安装时,先根据图纸的要求确定各个支座的安装位置。
2、支座安装步骤及注意事项:
梁底预埋钢板中心线与支座顶板中心线对齐,梁底预埋钢板与支座顶板之间不能有间隙。
然后将预埋钢板与支座顶板焊接,焊角高度至少为8-10mm;
特别需要注意的是:
在焊接预埋钢板时,要间断焊,避免钢板过热,灼烧四氟滑板。
对焊接后防护漆灼烧部位,要进行补漆。
6.2、钢桁架安装方法及注意事项:
考虑到砼牛腿面上的预埋件是按设计图预先埋入,无法调整标高,如钢桁架整榀安装(有四个搁置点),就有可能1-2个搁置点悬空或根本无法到位。
因此本方案决定采用高空拼装的方法(见5.1节安装顺序)。
1、下弦主梁、上弦主梁安装时,梁的中心线需对准球形支座中心线,跨度方向的控制线也要对齐。
在测量了粱的垂直度符合要求后才能松钩。
2、在安装腹杆前需测量上、下弦主梁的挠度以及它们之间的距离是否符合设计要求。
如有偏差,应找出偏差的原因,纠偏后才能安装腹杆。
腹杆安装的顺序应先中间,然后朝二边逐根安装,全部腹杆安装完毕,经检查无误后方能施焊。
3、次梁和桁架模板安装
次梁同桁架主梁的连接采用高强螺栓,桁架模板安装必须待高强螺栓全部终拧后方能铺设。
6.4、桁架测量
6.4.1、桁架吊装测量流程
6.4.2、轴线位移校正
每段桁架的校正均以实际柱中心线为准。
控制柱节点时必须注意四周外形,尽量平整,以利焊接。
实测位移并做好记录。
校正位移时要特别注意桁架的扭转,保证测量精度。
6.4.3、垂直度校正
以经纬仪测定桁架垂直度,若有倾斜,用揽风绳来配合倒链进行调节,即可控制桁架垂直度在允许范围内。
调整揽风绳等到现场焊接完成后才可放松拆除。
6.4.4、桁架测量校正
桁架安装时,要对桁架的垂直度、标高、侧向弯曲以及挠度进行校正,使其达到设计规范要求才能进行高强螺栓安装和焊接工作。
①、桁架测量的准备工作
首先平面解析出桁架结构与轴线的尺寸关系,采用放大样的方法将桁架的正投影线,放样在附着面上,依据本工程测量坐标系统,解析出桁架的监测点空间三维坐标,作为安装测控的预控数据。
并在相应位置贴代替棱镜的反光膜片。
在桁架附近,刻画明显标高控制点,作为桁架竖向就位的标高控制依据。
安装时架设水准仪,适时监控桁架上弦杆件的标高变化。
②、桁架精确就位
对于桁架的测控采用全站仪实时跟踪测量系统,该系统可实现钢构件纠偏数据的自动采集、记录、处理,并可以监测到桁架侧向弯曲和挠度,进行现场指导安装校正。
6.5、桁架焊接
6.5.1、焊接概述
钢桁架连接方式为上下翼缘板采用坡口熔透焊,腹板采用双面夹板贴角焊。
现场焊接方法采用CO2气体保护焊,注意焊接位置为立焊和横焊。
6.5.2、施工准备
①、焊工
a从事本工程钢结构焊接的焊工必须经过焊接理论知识和实际操作技能的培训,并经考试取得符合本工程项目的焊工合格证。
b施焊前应对焊工进行技术交底。
②、焊接检验人员
a从事焊接质量检验的人员应具有一定的实践经验和技术水平。
b焊缝无损检测必须由经专业技术培训和考核合格的专业人员担任,焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。
③、焊接设备
焊接设备应完好无损,具有良好的动特性、调节特性,焊接工艺参数调节可靠,电流表、电压表指示准确。
④、焊接材料
a焊丝应有质量合格证明文件及检验报告。
b焊丝应有专人负责保管、发放,并作好发放回收记录。
c焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
d焊丝应存放于干燥、通风良好的地方。
eCO2气体纯度不得低于99.5%。
⑤、焊接环境
aCO2气体保护焊时,风速不得超过2m/s。
应设防风棚或其它防风措施。
b焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
c雨天气时不得露天焊接。
d当焊件表面潮湿时,应采取加热去潮除湿措施。
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