地铁项目质量通病防治方案Word文件下载.docx

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A、原材料要求：

1）钢管可采用直缝焊接管、螺旋形缝焊接管和无缝钢管。

焊接必须采用对接焊缝，并达到母材等强的要求。

2）钢材及焊接材料应按设计图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应出具质量证明或试验报告。

B、钢管柱制作驻厂监控要求：

1）钢板气割前应将切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

2）放样、号料应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩量；

制作时切割、刨边和铣平等加工余量。

3）板材坡口加工及端面加工，为保证施工质量，进行刨、铣加工，其加工余量不应小于2.0mm。

4）组装前，应先检验合格，所有焊接面需按要求打磨。

打磨范围：

焊缝边缘每边30-50mm，并不得有大于1mm的局部缺口。

5）钢管卷制：

卷管方面应与钢板压延方向一致。

在卷板过程中，应注意保证管端平面与管轴线严格垂直。

卷压钢板时，考虑到一次变形量不能太大，应及时调整上滚间隙。

钢管卷制后应在管端打上十字轴线并作标记。

6

6）在钢管卷制过程中，由于设备和材料的条件限制，需要进行对接，组对在托架上操作，托架构造。

对接时应严格保持焊后管肢平直。

焊接时，除控制几何尺寸外，还应控制焊接变形，焊接宜采用分段反向顺序，分段施焊应保证对称，并预留对接间隙，以抵消收缩变形。

7）钢管对接时，为确保对接处的焊接质量，在对接处设置附加衬管，其宽度为不宜小于20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm的间隙。

8）钢管柱制作尺寸允许偏差，焊接检查执行《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）和设计要求。

钢管桩加工允许偏差

项目

允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸

±

0.5

对角线差

1.0

宽度和长度

加工样板的角度

20'

零件外形尺寸

1

C、钢管柱除锈处理

1）钢管柱使用前进行防锈处理，在钢管除锈等级不得低于St3或Sa2.5，防腐蚀涂料可选用环氧类涂料，涂层厚度不小于220um。

同时，钢管及其附件尚须满足防火等级要求。

2）钢管柱出厂要严格验证结构尺寸、焊缝质量、涂料厚度，安装前涂料如有破损应及时修补。

1.2.2钢管柱定位偏差预防措施

1）钢管柱定位采用底部定位器与顶部花蓝螺栓。

为保证钢管柱安装精度，定位器的安装必须牢固准确。

定位器的安装必须做到安装前精确放线定位，安装后重新复验。

2）定位器的制作质量必须严格控制，保证其具有足够的强度、刚度及精确度，其中心误差<

3mm，固定边与水平面成直角误差<

l‰，锥底宽度比钢管内径小6mm。

安装时应注意通过调节螺栓调节定位器标高，推移定位器调节其中心，调整好中心位置后，用钢筋把定位器锚钉与桩基主筋焊接在一起，防止定位器在浇注下面C50早强混凝土之前移位。

精确校核其平面位置、标高、垂直度后，紧固定位器调节螺栓。

3）深井作业应注意投点的精确度，为避免投点仪投点视镜铅垂误差，每次投点时变化三个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。

否则会产生三个方向点A、B、C并组成一个三角形，此时三角形中心点O即桩心。

4）在浇筑混凝土时，要尽量避免对定位器的冲击。

钢管柱吊装过程应采用多点吊装，避免吊装过程中钢管柱的变形及涂料破坏。

1.2.3柱内混凝土浇筑振捣密实措施

由于制安钢筋笼，导管法浇筑使柱内空间狭小，振动棒难以深入浇筑层面，故会导致柱内混凝土密实性差的问题。

施工中应注意将导管设在钢筋笼一侧，另一侧放置振动棒。

振动棒选择应采用小型高频振动棒，振捣过程随浇筑高度随浇随捣随提升，浇筑至柱顶时应适量将混凝土高度超过顶部法兰10cm左右。

二、人工挖孔桩

本工程考虑到场地埋藏有强度很高的硅质岩及炭质灰岩，且岩层倾角大于75度，对冲孔桩施工带来极大困难，且桩体垂直度不能达到设计要求，将硅质岩及炭质灰岩区域冲孔桩改为人工挖孔桩，思路合理，方案可行。

经专家论证后具体实施。

由于人工挖孔桩对于垂直度的要求较高，为后续钢管柱施工创造有利条件，对于人工挖孔桩的质量控制显得尤为重要。

下面主要从施工方面剖析人工挖孔桩常见质量问题的原因、防治措施及其缺陷的处理。

2.1 

　人工挖孔桩垂直度不符合要求

2.1.1通病及形成 

（1）测量定位偏差

（2）模板变形较大

2.1.2 

　垂直度偏差预防措施及处置

（1）由于测量定位导致的人工挖孔桩定位偏差应严格控制在2cm以内。

将桩中心轴线点放射到孔口操作平台上，以便随时吊垂线符合。

加强测量、质检人员日常检查，严格总垂直度偏差不应大于0.5%L（L为挖孔深度）。

采用挖孔桩支撑模板浇筑混凝土的模板应具备相应的强度、刚度等。

严格要求班组长对模板的变形监控，尽量采用小尺寸钢模拼装，减少大尺寸钢模变形难以控制的缺陷。

每日安排专人对各孔浇筑混凝土护壁前后的孔中心线复核，如有偏差立即纠正模板及已浇筑的混凝土护壁，避免垂直度偏差过大难以修复。

2.2　人工挖孔桩护壁质量缺陷

2.2.1 

　通病及形成

（1）护壁厚度不足

（2）护壁之间没有搭接

（3）自拌混凝土强度不足

（4）护壁混凝土破裂

2.2.2 

　预防措施及处置

（1）护壁厚度不足多由于挖孔内径尺寸不足导致，挖孔前落实对每个施工工人的交底，明确挖孔内径要求为2100mm，确保护壁混凝土厚度达到100-150mm。

支架护壁模板前应从井口掉重锤至孔底，以垂线为中心半径不得低于1050。

（2）护壁之间应采用搭接保证每环护壁之间无缝隙，严格控制每环挖土深度为950mm，随挖随测，严禁超挖。

上环护壁钢筋应预留并与下环护壁钢筋连接，连接方式采用弯钩对拉，确保护壁的整体连续性。

（3）护壁混凝土由于量小拟采用现场自拌混凝土。

拌制前应由相关单位出具符合强度要求的混凝土配合比报告，对上料的斗车、水桶等应有严格的刻度标尺，计量的磅秤事前应标定，确保原材料配比正确。

另要求拌制混凝土有专人负责，严格控制搅拌时间，拌制过程中观察混凝土质量，如有异常及时调整。

（4）护壁混凝土破裂由混凝土浇筑振捣不充分、形成蜂窝麻面再经地下水渗漏致使混凝土强度难以提升、另有拆模较早等原因导致。

因此护壁混凝土破裂的预防应采用重点控制混凝土浇筑振捣，对地下水较大的部位应有排水措施，混凝土拌制过程添加早强剂等方法。

对破裂较大部位应及时修复，采用打锚杆或加厚混凝土的方式固定修补部位，保证护壁稳定，避免出现孔内坍塌的安全事故。

三、土方开挖及回填

3.1挖方边坡塌方

3.1.1通病及形成

在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。

（1）采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。

（2）在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。

（3）软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。

3.1.2预防措施及处置

（1）在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。

（2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。

特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。

（3）施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。

（4）对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；

对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：

8或3：

7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。

3.2土方出现橡皮土

3.2.1通病及形成

填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。

在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。

在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。

当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。

表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。

这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。

3.2.2预防措施及处置

（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用ωp+2作为土的施工控制含水量（ωp为土的塑限）。

工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。

（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。

（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；

有地下水应降至基地0.5m以下。

（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。

（5）用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。

将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以３：

７灰土、级配砂石夯（压）实。

3.3基坑回填土下沉

3.3.1通病及形成

基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。

（1）基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；

或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；

或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。

（2）基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。

（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；

或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。

（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。

3.3.2预防措施及处置

（1）基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。

（2）回填土采取严格分层回填、夯实。

每层虚铺厚度不得大于300mm。

土料和含水量应符合规定。

回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。

（4）回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：

7灰土回填夯实。

（5）基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；

若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。

局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。

（6）因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。

四、混凝土结构

混凝土被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。

造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在:

1） 

材料方面:

选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;

2） 

设计方面:

设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等;

3） 

施工方面:

配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。

4.1 

　混凝土强度等级不符合设计要求

4.1.1 

　成因分析

　　配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;

混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;

操作中配合比有误，没有按重量计量投料;

混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。

4.1.2 

　防治措施

　　1） 

拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料（主要指水泥） 

等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。

混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。

配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比（ 

W/ 

C） 

的控制，控制混凝土机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。

4） 

控制好混凝土从出机到入模的时间，一般情况下C30 

及其以下混凝土，气温不大于25 

℃时为120 

min 

，气温不小于25 

℃时为90 

;

C30 

以上混凝土，气温不大于25 

℃为90 

℃时为60 

，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。

5）严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过2 

m 

，当浇筑高度超过3 

时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1. 

5 

倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。

混凝土浇筑完毕12 

h 

内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7 

昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于14 

昼夜。

4.2 

　构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求

4.2.1 

看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。

4.2.2 

施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。

模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。

对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统，基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6 

cm 

木板。

混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。

4.3 

　蜂窝、麻面、露筋、孔洞

4.3.1 

　　模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密，混凝土振捣不实，有少振、漏振现象，混凝土配比计量不准确，搅拌不均匀，和易性差，节点处钢筋密集，混凝土粗骨料粒径过大等。

4.3.2 

混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，混凝土入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实。

模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉，钢模板要满涂隔离剂，木模板在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条，以防混凝土漏浆。

严格控制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3 

时，增设串筒、溜槽，以防混凝土产生离析现象。

钢筋绑扎要加设垫块，一般宜设塑料垫块，垫块绑扎要牢固可靠，特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细，以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位。

5） 

在框架梁柱节点等钢筋密集处，首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎，留有混凝土中石子通过间隙，也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑，有必要时可提高细石混凝土一个强度等级，浇筑时应精心操作，认真振捣。

4.4 

　结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝

4.4.1 

　　模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;

产生变形或局部沉降，混凝土的和易性不好，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等。

4.4.2 

　防治措施及处置

做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要。

严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性，控制混凝土的使用时间。

浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要。

严格控制施工荷载，适当放慢施工速度。

严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角。

6） 

加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。

4.5 

　混凝土构件断裂

4.5.1 

　　钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。

4.5.2 

认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上。

按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。

严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，并按规定留置混凝土试块。

施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。

4.6 

　混凝土质量缺陷的处理

对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用1∶2. 

5水泥砂浆抹面处理，一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净，润湿后直接抹水泥砂浆。

当蜂窝和露筋严重时，应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后，先刷一道素水泥浆，再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。

3）当混凝土结构构件出现孔洞时，首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子，用水冲洗干净保持湿润72 

以后喷涂一道素水泥浆，用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。

要控制好混凝土的水灰比，一般不大于0. 

并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂，为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角，支模时在孔洞上部要形成一定的斜角，以保证混凝土的充盈，脱模后凿除多余的混凝土。

虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的，但是只要高度重视认真对待，从源头上抓起，在实施中精雕细琢，做到有的放矢，严格规范要求，混凝土工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。

五、暗挖工程

“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”是浅埋暗挖法施工的十八字方针。

浅埋暗挖法是一种综合施工技术，其特点是在开挖中采用多种辅助施工措施加固围岩，合理运用围岩的自承能力，开挖后及时支护，封闭成环，使其与围岩共同作用形成联合支护体系，有效地抑制围岩的过大变形。

5.1通病及形成

（1）喷锚暗挖施工开挖面不稳及地表沉降过大

（2）地下水影响衬砌施工

5.2 

　预治措施及处置

喷锚暗挖施工必须配合开挖及时支护，保证施工安全。

浅埋暗挖法施工的地下结构应在工作面采用喷锚等形式的初期支护。

（1）在浅埋软岩地段、自稳性差的软弱破碎围岩、断层破碎带、砂土层等不良地质条件下施工时，若围岩自稳时间短、不能保证安全地完成初次支护，为确保施工安全应采用辅助技术（喷射混凝土封开挖工作面、超前锚杆或超前小导管、管棚超前支护、设置临时仰拱等）进行加固处理，使开挖作业面围岩保持稳定。

施工期间的防水措施主要是排和堵两类。

施工前，根据资料预计可能出现的地下水情况，估计水量，选择防水方案。

施工中要做好出水部位、水量等记录，按设计要求施作排水系统，确保防水效果。

（2）含水的松散破碎地层应采用降低地下水位的排水方案，不宜采用集中宣泄排水的方法。

当采用降水方案不能满足要求时，应在开挖前进行帷幕预注浆，加固地层等堵水处理。

根据水文、地质钻孔和调查资料，预计有大量涌水或涌水量虽不大，但开挖后可能引起大规模塌方时，应在开挖前进行注浆堵水，加固围岩。

六、注浆加固

本工程中运用注浆加固的部位主要有钻孔灌注桩桩底注浆，地基基础加固注浆两方面。

6.1通病及形成

（1）暗挖工程拱顶注浆效果差

（2）桩底注浆注浆管堵塞

6.2 

（1）A、现场地质探测布孔不规范,不能充分反映前方地质情况;

对前方地质定性分析不足,不能充分指导后续施工。

B、管棚注浆工艺落后,浆液扩散情况差,砂层中易发生溜空现象;

传统施作管棚的方式精度较差,单次施作长度太短,设备对现场环境要求高,在施作过程中,每次均须上挑形成工作室,存在较大的风险。

C、车站部分施工过程中,小导管的仰角普遍过大,小导管的作用发挥不充分;

现场动态管理不够理想,超前支护不能因地质情况的改变而改变,常造成资源浪费;

注浆工艺落后,浆液扩散不均匀,对注浆效果缺乏控制及验证。

D、注浆管的布设缺乏统一标准;

现场回填注浆存在不够及时的现象;

注浆压力无统一标准,个别注浆压力过高,易造成结构破坏。

（2）为避免注浆管堵塞，实现桩底注浆，达到较好的注浆效果，后注浆工艺应注意一下几点：

A、 

在浇砼后的3-5天，砼强度达到C10-C15时方可进行开塞。

开塞时间的早晚，对注浆较为关键。

能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。

开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；

过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。

开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启。

B、首先检查水泥，其不能有结块现象。

核实进场的水泥量及水泥浆的水灰比，掺外加剂的，检查外加剂的掺量。

检查高压注浆泵的压力表、阀门、管线完好状况。

注浆开始记录注浆压力。

注浆压力过小，对桩端土、桩周土加固范围渗入充填强度、深度小，加固作用小；

注浆压力过大，可能会损坏注浆管。

因此要控制一个较合适的注浆压力，一般为开塞压力的一半。

注浆一般以注入水泥量为主控因素，水泥注入量达到预定量，无特殊情况即可停止注浆。

预定量可根据第一、二根的注浆情况进行修正。

现场监理人员要记录每次水泥的用量，保证水泥的注入量达到要求。

七、防水工程

遵循“以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则。

以结构自防水为根本，以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全包防水层。

根据水文地质情况、结构型式、防水标准、使用要求和技术经济指标综合确定有效、可靠、操作方便的防水措施，做到地铁工程防水万无一失。

7.1通病及形成

（1）结构自防水混凝土裂缝

提高棍凝土结构自防水性能关键是控制钢筋混凝土裂缝的产生。

原材料质量控制不良，坍落度控制不好，施工缝等细部结构处理不当，混凝土浇注后未按照施工规范要求进行养护是造成混凝土裂缝的主要原因。