第三节施工工艺.docx

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第三节施工工艺

第3节给排水、暖通工程安装施工工艺

1、施工准备

1.1技术准备：

中标进场后，组织参加施工人员进行图纸规范学习，

综合各专业，绘制各层预留预埋大样图，各层管线布置断面图，地下室管线布置图。

对本专业各系统的工艺流程，由专业工程师对施工班组长、工人进行图纸现场讲解，并作书面技术交底。

施工过程中遇到技术问题，要及时反馈及时解决。

1.2施工机具准备详机具表。

1.3材料的选型、定购：

在水暖施工前，完成设备及材料的选型定货工作，以便按厂家样本进行预留预埋工作。

2、管道预留预埋

给排水预留预埋内容包括：

穿墙、梁套管、卫生器具排水口预留洞、穿楼板孔洞、设备基础及支架预埋铁件等。

给排水管道穿楼板、墙和基础，配合土建预留孔洞。

本工程管道穿地下室、及水池外墙和池壁是予留予埋重点。

为了确保套管位置、标高准确水暖工程师除了根据图纸及相关图集画出予留详图外，在现场施工中要亲临现场指导及核查并作好记录。

2.1套管制作

防水套管的规格、厚度、形式及材质可参照全国通用给排水标准图集执行，长度可按结构施工图尺寸确定。

穿梁、墙、板的套管规格可参照给排水标准图集确定。

2.2套管安装

结构施工过程中，钢筋绑扎完成后，根据图纸设计的位置和标高，现场调整钢筋位置，使套管置于钢筋网中，找正几何尺寸，将套管牢固地焊接在钢筋网中。

尽量避免损坏和切断钢筋，特别注意不能损坏预应力钢筋。

如钢筋过密，必须切割时，应事先与结构工程师联系，确定加设加强筋方案后，方可进行施工，在砼浇筑过程中，委派专人养护，发现问题及时处理。

2.3孔洞预留

管道穿墙体、楼板的孔洞预留，主要是配合土建专业编制预留孔洞图，做到完整、合理，并现场进行定位，砼浇筑前进行核对。

2.4预埋铁件

根据图纸要求，绘制预埋铁件施工图，交由施工队伍按图施工，并及时进行检查，预埋件的规格尺寸可参照标准图执行，必要时进行结构验算，以满足强度和刚度的要求为准。

2.5施工技术措施

给排水工程师在认真熟悉施工图的情况下，绘制每层预埋预留的施工图。

并综合考虑各专业施工有无标高、位置相矛盾的情况；如有问题尽快与建设单位及设计单位联系解决。

管道安装应结合具体条件，合理安排顺序。

一般先地下、后地上；先大管、后小管；先主管、后支管。

当管道交叉中发生矛盾时，应按下列原则避让：

（1）小管让大管；

（2）有压管让无压管，低压管让高压管；

（3）一般管让高温管道或低温管道；

（4）支管让主管

3、给水系统管道安装

3.1给水管安装工艺流程：

材质检查

放样划线

支架制作安装

管道下料切割

管道防结露

管道试压

管道熔接

管道预热

3.2给水管道系统材料

给水系统管道采用PP-R塑料管，热熔连接。

3.3管道安装

3.3.1材料应具有质检部门出具的合格检验报告或认证文件。

管材和管件的颜色应一致，并要求内外壁光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮和明显的凹陷。

3.3.2不得有异向弯曲，其直线度偏差应不大于百分之一，管材端口必须平整，并垂直于轴线。

3.3.3管道应采用管材生产配套的管件及专用工具进行施工安装。

3.3.4管道的连接方式须采用热熔式连接。

3.3.5截断管道时必须使用专门的截断机，断管时断面应同管轴线成直角。

应使用熔接机加热管及配件，加热温度及加热时间按厂家技术参数选用。

3.3.6管道穿越混凝土屋面，楼板、墙体等部位，应按设计要求配合土建预留孔洞或预埋套管，孔洞或套管的内径宜比管道公称外径大两级。

3.3.7立管穿楼板须加阻火圈。

3.3.8管道的最大支承间距

公称

外径

De（mm）

立管

间距

（mm）

横管间距

（mm）

公称

外径

De（mm）

立管

间距

（mm）

横管

间距

（mm）

20

1000

650

75

2000

1550

25

1200

800

90

2100

1700

32

1500

950

110

2500

1900

40

1700

1100

125

2800

2100

50

1800

1250

63

2000

1400

4、水系统和雨水系统管道安装

4.1材料选用

管材选用复合铸铁排水管，连接方式为柔性卡箍连接。

4.2管道安装

4.2.1材料进场进行材质检查，看有无裂纹，砂眼，局部薄壁等铸造缺陷可通过眼观，敲击及逐根闭水方法检查，不合格的产品一律不准使用。

在安装前先按图进行实量，绘草图，以便准确下料。

管工切割可采用无齿锯，切口应平正，切口处的管外壁要光洁，以利卡箍与管子紧密接触。

4.2.2接口处的管子对口应严密，如有接对口不严密时可用角磨机打磨。

4.2.3排水管横管与横管，横管与立管的连接，应采用45度三通或四通和90度斜三通或90度斜四通。

立管与排出管端部的连接，宜采用两个45度弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90度弯头。

4.2.4检查口距地面距离为1M。

4.2.5排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上，固定件间距；横管不得大于2M。

且每节管至少设一个，立管不得大于3M。

4.2.6排水出户管的室外部分，管下填土要密实，防止土体下沉管道或接口沉裂。

5、卫生器具安装

5.1所有卫生器具的安装均按照制造厂家安装说明书上规定的要求安装，以保证器具的正常使用。

5.2卫生器具的安装必须符合设计图纸、河北省标准图集及施工规范的要求。

施工的关键部位在于卫生器具与排水管的连接，卫生器具的排水口承插接头用油灰填实。

严禁采用水泥砂浆填充。

安装卫生器具时，应首先确保排水口的甩口高度。

保证卫生器具的排水口插入承口的深度。

甩口内，事先抹油灰，并保持环口间隙均匀。

确保接口不渗漏。

5.3陶瓷件与管道或附件连接处，垫以胶皮，油灰等填料和垫料。

坐式大便器在其底部与地、墙间加以橡胶垫。

5.4施工中，应先作出样板间，待业主认可后再正式施工。

6、采暖系统管道安装

6.1采暖系统管道材料选用

明装和管井内管道采用无逢钢管，焊接连接；埋地支管采用铝塑复合管；散热器采用铜铝型板式散热器。

6.2、管道安装

6.2.1无缝钢管安装

6.2.1.1管道、阀门、管件安装前，要清除内部污垢和杂物；安装中断或完毕的敞口处，应随时将管口封好，以防止污物或其它污染物进入。

管道安装前，要逐根进行检查校正，不合格的不准使用。

6.2.1.2阀门在安装前，按GB50242—2002第8.3.1条规定进行耐压强度试验。

6.2.1.3干管敷设时其坡度不小于0.003，并应利于顺利排除空气。

干管最高点应设排气装置，最低点设泄水装置。

6.2.1.4管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架边缘必须大于50mm。

6.2.1.5管道穿墙、楼板处设钢制套管，管道焊缝不得置于套管内，钢制套管应与墙或楼板底面平齐，比地面高出20mm，管道与套管空隙用隔热或阻燃材料填塞，不得将套管作为管道的支承。

6.2.1.6管道支、吊、托架安装，应符合下列规定：

①、位置、标高应正确，固定牢固；

②、与管道接触应紧密，固定应牢靠；

③、滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧应留有3—5mm间隙，并留

有一定偏移量；保温管道与支架间垫与保温厚度相同的防腐木托。

④、支、吊架应固定于板及梁上,不得影响结构安全。

⑤、管道支、吊架间距符合国家标准图集规定。

6.2.2铝塑复合管安装

铝塑复合管安装基本与给水系统PP-R管安装要求相同，但应还注意以下几点：

6.2.2.1铝塑复合管敷设时要求地面平整，无任何凹凸处及碎沙石块。

土建要做好水泥找平层，地面清扫干净，钢筋头、电线管等只允许垂直穿过地板的保温层。

6.2.2.2试压合格后立即回填保温材料，采用人工夯实，此时管道内应带有足够的压力，不允许踩压铺好的管道。

6.2.2.3系统试通水前先将管中冲洗完后再与供暖分配器相连。

7、室内消防（消火栓、自动喷淋）系统安装

7.1对管道的材质要求：

7.1.1根据给排水施工图设计要求，消防工程采用镀锌钢管卡箍连接。

管材不得有弯曲、锈蚀、重皮及凹凸不平等现象；管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺等现象。

7.1.2消防喷洒系统的报警阀、控制阀、水流指示器、水泵结合器等主要组件的规格型号应符合设计要求，配件齐全，表面光洁，无裂缝，起闭灵活，有产品出厂合格证。

7.1.3喷洒头的规格、类型、动作温度应符合设计要求，外型规矩，丝扣完整，感温包无破碎和松动，易熔片无脱落和松动，并有产品出厂合格证。

7.1.4消火栓箱体的规格类型应符合设计要求，箱体表面平整、光洁。

金属箱体无锈蚀，划伤，箱门开启灵活。

箱体方正，箱内配件齐全。

栓阀外型规矩，无裂缝，起闭灵活，关闭严密，密封填料完好，有产品出产合格证。

7.2室内消防管道（消火栓、喷洒管）安装工艺要求：

管道安装：

管道采用镀锌钢管，凹槽连接。

人防喷淋管道安装要求同前，人防消火栓管道采用焊接钢管，连接方式为焊接。

施工中注意保证管道支架牢固可靠，管道做到横平竖直。

报警阀安装：

应根据设计图纸要求设在明显易于操作的位置，距地面高度宜为1米左右。

报警阀组装时应按说明书和设计要求进行。

水流指示器的安装：

安装位置应根据设计图纸确定，一般安装在水平分支干管或某区域的分支干管上。

且应水平安装，其倾斜度不宜过大，保证叶片活动灵敏，水流指示器前后应保持有5倍安装管径长度的直线管段，安装时注意水流方向与指示器的箭头一致。

水泵结合器安装：

本工程使用了6组水泵结合器，用于消火栓系统和自动喷洒灭火系统。

此产品是标准产品，工程安装时只需根据设计要求选定型号，依据国家建筑标准设计，给水排水标准图集的相关内容安装即可。

其安装位置应有明显标志，阀门位置要便于操作，水泵结合器附近不能有障碍物。

安全阀按系统工作压力定压，防止消防车加压过高破坏室内管网及部件，水泵结合器应装有泄水阀。

消火栓箱及配件安装：

其型号的选择必须符合设计要求，产品均应有消防部门制造许可证、合格证。

消火栓支管要以栓阀的坐标、标高定位甩口，核定后再稳固消火栓箱体，箱体找正稳固后再把栓阀安装好，箱门开启应灵活。

消防水龙带应折好放在挂架上或卷实、盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧，自救式水枪和软管应放在挂卡上或放在箱底。

消防水龙带与水枪，快速接头的连接，一般用14#铅丝绑扎两道，每道不少于两圈，使用卡箍时，在里侧加一道铅丝。

设有电控按钮时，应与电气专业配合施工。

8、管道系统压力试验

8.1各系统分别进行水压试验，主要有给水系统，采暧系统、消防系统。

污水系统做闭水试验和通球、通水试验，雨水系统作灌水试验，灌水高度至屋顶雨水斗，要求不渗不漏。

8.2试验用压力表要经校验，表盘满刻度应为最大被测压力的1.5-2倍。

管道系统或各分支的最高点设放气阀,最低点设泄水阀，并做好流出水的安全去处。

8.3压力试验前，管道连接处不进行刷油，防腐和绝热层施工，埋地管道不应覆土，以便试压时检查。

8.4金属及复合管道系统在试验压力下观测10min,压力降不应大于0.02Mpa。

8.5水压试验合格做好验收记录,并请有关人员鉴证.

8.6本工程给水按设计分高、次高、中、低四区，分别进行水压试验；消防系统按高、低两区进行水压试验；采暖系统按高、低两区进行水压试验。

9、通风系统

9.1通风系统材料

风管采用镀锌钢板。

人防部分通风管道有密闭要求的采用加厚镀锌钢板焊接，其他通风管道采用玻璃纤维氯氧镁水泥通风管，其厚度及加工方法依据《通风空调工程施工及验收规范》的规定进行。

9.2镀锌钢板通风管道制作

9.2.1风管及配件的材质及壁厚按设计要求选用。

9.2.2镀锌钢板在制作过程中，应采取措施使镀锌层不受破坏。

尽量选用咬口的铆接形式，为保证拼接严密，可用锡焊配合咬口。

9.2.3风管及配件的连接采用可拆卸的形式，管段长度宜为1.8～4.0M。

风管及配件外径或外边长的允许偏差应符合规范规定，法兰内径（或内边尺寸）允许偏差为+2mm，不平度不应大于2mm。

9.2.4展开下料时，方法要正确，尺寸要规矩。

咬口拼接时，要根据板厚、咬口形式和加工方法不同，留出规定的咬口裕量。

风管接缝应交错设置，矩形风管的纵向合缝，应设在边角上，以增加强度。

9.2.5矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度在1200mm以上时，应采取加固措施。

加固形式根据设计要求或规范确定。

9.2.6风管配件按其形状不同选用适当的展开下料方法，并仔细操作，减少误差，正确放出咬口余量和法兰翻边余量。

9.2.7用法兰连接的变径配件，在总高度不变的情况下，还要在端部加固设法兰宽度相等矩直管，以利于端部法兰的装配。

9.2.8风管配件的弯曲的半径、圆弯头的节数、三通和四通的夹角等必须符合施工验收规范的规定。

9.2.9风管及配件的加工尽量采用机械化生产线，计划在加工机械配备齐全的通风加工基地进行，施工现场少量的修改，采用手工操作。

要严格保证风管的配件表面平整、圆弧均匀、咬口严密、尺寸准确。

9.2.10风管法兰表面平整；加工精度和用料规格符合设计或规范要求，法兰螺孔要具备互换性，螺孔和铆钉孔的间距不应大于规范规定150mm。

9.2.11为了保证风管及配件加工制作尺寸的准确性，在预制加工前，要在施工现场进行测绘。

根据施工图已给条件和建筑结构的实际尺寸，分析计算，实地测量，绘出加工草图，确定风管、配件的具体加工尺寸，供加工车间按尺寸要求进行加工制作。

9.3玻璃纤维氯氧镁水泥通风管制作安装

9.3.1制作要求见下表

圆形风管直径或矩形风管长边尺寸

风管

壁厚

风管长度允许偏差

圆形风管直径或矩形风管的边长允许偏差

法兰尺寸

宽度

厚度

〈300

3±0.5

±10

±3

≥30

≥5

320~500

4±0.5

≥40

≥6

530~1000

5±0.5

±4

≥50

≥8

1060~1500

6±0.5

≥55

≥10

1600~1900

7±0.5

±5

≥60

≥15

≥2000

8±0.5

≥60

≥20

说明:

单位mm

9.3.2玻璃纤维氯氧镁水泥通风管法兰连接：

9.3.2.1风管采用法兰连接，螺栓中心距最大不超过200mm,螺栓均布。

9.3.2.2风管法兰连接后要求风管内口直线度按图纸规格偏差不大于1/1000。

9.3.2.3风管法兰连接后要求风管内口平面度按图纸规格偏差不大于1/1000。

9.3.2.4风管的密封

a.法兰之间采用软质阻然密封垫密封。

b.法兰连接后用无机玻璃钢进行封口。

c.风管采用吊架安装，风管支架间距及所用材料规格见下表

风道尺寸

支吊架最大间距

支吊架规格

（m）

500*320

2.5~3.0

L40*4/¢10圆钢

630*320

800*400

1000*400

2.0~2.5

L50*4/¢8圆钢

1250*400

1600*400

1.5~2.0

L50*4/[6.3#/¢12圆钢

2000*400

2000*500

说明：

（1）、吊架采用M10*95膨胀螺栓与吊杆一起固定在楼板上。

（2）、吊杆安装后垂直向下。

（3）、在过梁处适当设置吊杆。

9.4通风管道安装

9.4.1风管系统安装程序

说明：

设备安装和有保温要求的系统保温，视土建施工条件和系统安装的要求穿插进行。

9.4.2风管系统安装要点

9.4.2.1做好安装前的准备工作，其内容主要包括：

进一步熟悉施工图的制作安装实测草图，了解土建和其它专业工种的同本工种相关的情况，核实风管系统的标高、轴线、预留孔洞、预埋件等是否符合安装要求。

核对相关施工条件，确定本工种所需要的安装条件是否具备，编制施工方案和安全措施。

根据工程特点，组织劳动力进场。

预制加工的成品、半成品运至安装地点。

备足安装用各类辅助材料。

准备好吊装机具和安装用的其它工具。

风管系统的划线的定位。

9.4.2.2支架敷设是确保风管安装质量的重要一环，支架的选形要合理，要根据现场情况和风管的重量确定用料规格的形式，要达到既要节约钢材，又要保证支架强度的要求。

支、吊架可安装在墙、柱、梁、楼板等比较坚固的建筑结构上,一般采用预埋构件和膨胀螺栓进行固定，在砖墙上固定支架时也采用打洞直埋的方法。

支架的间距应当符合设计要求，设计无要求时按施工验收规范的规定选用。

支、吊架位置按风管中心线确定，其标高要符合风管安装标高的要求。

支、吊架位置要错开系统风口、风阀等部位。

保温风管，其管壁不能直接与支、吊架接触，中间应垫上坚固的隔热材料，厚度与保温相同。

9.4.2.3风管的组对

将预制好的风管、配件、部件运至安装地点，结合实际情况进行检查和复核，再按编号进行排列，风管系统的各部分尺寸的角度确认准确无误后，即开始组对工作。

风管各管段之间的连接一般采用法兰连接，接口处要求严密不漏风，法兰盘之间的垫料按设计要求选用，如无设计要求时其材质应符合施工验收规范的规定。

9.4.2.4风管吊装

吊装前要再一次检查支、吊架的位置是否正确，安装是否牢固。

吊装方案要可靠，所采用的机具、材料要经过计算后选用，吊装机具的支、吊点一般设在梁柱的节点处，也可设在坚固的楼板上，要尽量扩大其接触面积。

起吊前，要仔细检查把杆、滑轮、绳索等是否固定、绑扎可靠并要清除吊装范围内的各种不安全因素。

起吊时，首先清除吊装范围内的各种不安全因素。

起吊时，要首先进行试吊，当离地200～300mm时，停止起升，再一次对吊装机具进行一次全面检查，确认无误后，继续起升到所需高度。

把风管固定在支、吊架上之后，才能解开绳索，拆移吊装机具。

9.4.2.5水平干管经找平找正并固定在支、吊架上后，就可进行支管的安装。

立管在水平干管安装前进行安装，支架间距不应大于4米，每根立管固定件不应少于二个。

风管水平安装，水平度的允许偏差每米不应大于3mm。

总偏差不应大于20mm，风管垂直安装，垂直度的允许偏差每米不应大于3mm，总偏差不应大于20mm。

10、设备及工艺管道安装

主要设备包括热交换器、泵类及各种贮罐安装。

设备安装流程图

在施工中结合设备机组的试验和试运转，对此类管道进行气密性真空、灌液检漏等方面的检验。

通风机、水泵等均考虑减震器，接口均为柔性接口。

10.1施工准备

10.1.1施工技术资料

设备图、安装图、工艺流程图、产品使用说明书以及土建方面相关图纸齐全，掌握国家规定的施工规范及标准；具备安装施工方案。

组织工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全注意事项交代清楚。

10.1.2主要器具

电焊机、气焊机、汽车吊、导链、各种钳工用具及专用工具、撬杠、水平仪、千分表线坠等。

10.1.3开箱检查

要在建设单位和厂方代表参加的情况下，检查箱号及包装情况，按装箱单，对照名称、型号、规格进行检查，核对设备主要尺寸与工程设计相符；看其是否齐全或破损、锈蚀。

保管好质量合格证及说明书。

10.1.4基础验收记录

对基础外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

按施工图纸要求对基础位置进行复测，其允许偏差应在规范规定的范围内。

基础验收合格后，做好验收检查记录，由土建单位向安装单位办理中间交接手续。

10.2施工工艺

10.2.1基础放线

依据施工图纸放线，用墨线在基础表面弹出设备安装中线，根据基础上土建三角标记用钢板尺确定安装标高。

基础面处理

在基础放置垫铁铲麻面，使二次灌浆时浇灌的混凝土与基础紧密结合。

铲麻面的标准是100cm2之间应有5—6个直径为10—20mm的小坑。

基础面和地脚螺栓孔中的油污、碎石、泥土、积水等清除干净。

10.2.2设备运输就位

用道木或木方铺一条平坦通道至基础上。

大型设备用汽车吊吊装就位。

调整临时垫铁，完成初平。

10.2.3地脚螺栓灌浆

先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。

用无收缩水泥配置沙浆，沙子和水都不应含有杂质，如尘土、赃物、盐和有机物。

彻底除去孔底积水，确认孔内无异物，向孔内倒沙浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20—30mm时停止。

固化72h，这期间不得从事沙浆底座拍制和安装工作。

待固化后，拧紧地脚螺栓，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为8—10mm，对其位置和水平进行复查。

10.2.4试运转

10.2.4.1检查

检查设备上及设备内有无杂物。

各紧固连接件及地脚螺栓紧固情况，不得松动。

润滑状况良好，润滑油或油脂已按规定加入。

附属设备及管路是否冲洗干净，管路应保持畅通，无杂物。

盘车灵活，声音正常。

各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏，准确、可靠。

10.2.4.2电动机试运转

确认旋转方向与设计要求一致。

连续运转2小时，在运转中不应有异常声响及振动，轴承温度正常。

10.2.4.3无负荷试运转

全开启入口阀门，全关闭出口阀门，运转时泵不超过3min。

10.2.4.4负荷试运转

负荷试运由建设单位组织进行，安装单位配合。

在无负荷试运合格后进行。

10.2.5安装控制要点

10.2.5.1地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底部不应碰孔底。

10.2.5.2泵调平后，每组垫铁不应超过4块。

垫铁端面应露出泵底面边缘，平垫铁宜露出10—30mm，斜垫铁宜露出10—50mm。

垫铁组伸入泵底座底面的长度应超过地脚螺栓中心。

10.2.5.3泵安装平面位置对安装基准中心线允许偏差为正负10mm，安装标高对安装基准标高允许偏差为正负10mm。

10.2.5.4泵体纵向水平度允许偏差不大于0.1/1000，横向水平度允许偏差不大于0.2/1000。

10.2.5.5泵联轴器径向允许偏差不小于0.05mm，轴向倾斜允许偏差不大于0.2/1000。

10.2.5.6管道与泵连接后，不应在管道上进行焊接或气割，以防焊渣等进入泵内。