菲律宾85t 15MW电厂资料.docx

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菲律宾85t15MW电厂资料

菲律宾水煤浆锅炉发电工程

2x85t/h+2x15MW项目技术方案

浙江汽轮成套技术开发有限公司

2007年11月30日

目录

第一章概述--------------------------------------2

第二章燃料供应----------------------------------6

第三章工程设计及建设----------------------------9

第四章环境保护----------------------------------------62

第五章消防、劳动安全与工业卫生------------------------63

第六章节能和合理利用能源------------------------------64

第七章工程项目实施和进度------------------------------65

第八章主要经济指标和性能指标--------------------------66

第九章分项报价表--------------------------------------67

附件：

一、主要设备一览表：

锅炉间、汽机间、化水系统、水煤浆系统、循环水系统、空压站、电气设备表、仪表。

二、附图：

总平面布置图、锅炉燃烧系统图、锅炉热力系统图、±000M层布置图、700M、1100M层布置图、主厂房剖面图、汽机热力系统图、水煤浆输送系统图、

第一章概述

1.1项目概况

本项目为2×85t/h+2×15MW发电厂工程，汽轮发电机组选用中温次高压抽汽凝汽式机组（15MW汽机、15MW发电机），锅炉选用中温次高压水煤浆锅炉（85t/h、5.3MPa、450℃）。

1.2工程不包含工作范围

1.2.1厂外电网、接入系统、送电线路的设计。

1.2.2原煤运输系统设计

1.2.3工厂所有土建工作

1.2.4设备安装工作（仅作技术指导）

1.3主要设计原则

结合本工程的具体情况，在设计中贯彻“工艺合理、系统可靠、技术先进、经济适用”的原则，以达到节约能源、节约用水、改善环境、减少占地、降低造价的目的。

本设计主要依据以下设计原则：

1.3.1标准

执行中国国家标准《小型火力发电厂设计规范》（GB50049－94）及相关规程、规范、标准。

1.3.2

总体规划、建筑设计协调一致，厂区各主要建筑物的布置要充分考虑工艺流程的需要，便于施工、运行和检修，并留有扩建余地。

1.3.3总体布置

主厂房由按2套水煤浆锅炉、2套汽轮发电机组,采用3列式布置，汽轮机运转层按7.00m考虑，汽机纵向顺列布置，锅炉7.00m以上半露天布置。

1.3.4水煤浆生产及储运系统

1、水煤浆制浆用原煤采用当地烟煤。

2、在厂内设置2340m2（30m*78m）干煤棚，可储存发电用煤为13～15天的最大用量。

3、采用两台破碎机粗破，两台水煤浆磨煤机制浆。

4、水煤浆采用单螺杆机输送，在炉前设置2个60m³水煤浆日用搅拌桶。

1.3.5除灰、渣系统按灰渣分除设计。

1、锅炉排渣经水冷捞渣机冷却后由皮带运至渣仓。

2、布袋除尘器（或电除尘器）排灰采用正压浓相气力输送，由仓泵通过管道送至灰库。

3、脱硫暂考虑采用湿式烟气脱硫技术。

1.3.6

发电厂用水采用当地工业用水，凝汽器、发电机冷却水系统采用海水循环水系统。

1.3.7

化学水系统的制水能力按40t/h设计。

主系统为一级反渗透+混床。

1.3.8电气系统

1、根据本工程“接入系统方案”，接入系统电压按13.8kv设计。

2、保护控制采用综合自动化系统。

1.3.9

热控系统采用DCS系统，设机、炉、除氧、电气集中控制室。

1.3.10

对电厂可能产生的各种污染物，应根据国家环境保护方面的法律、法规和标准的规定进行有效治理，达到国家环保排放标准。

1.3.11辅助部分

办公楼的配备设置、土建装修标准根据业主要求确定。

1.3.12

机组年利用小时数为7500h计。

1.4燃水煤浆锅炉规范如下：

额定过热蒸汽量：

85t/h

额定压力：

5.3Mpa（G）

额定温度：

450℃

给水温度：

150℃

1.5汽轮机规范如下：

额定蒸汽量：

85t/h

额定蒸汽压力：

4.9MPa（A）

额定温度：

435℃

可调抽汽压力：

1.27MPa（A）

最大抽汽量：

20t/h

1.6发电机规范如下：

额定功率：

15MW

额定电压：

13.8KV

频率:

60Hz

发电机转速1800rpm

第二章燃料供应

2.1燃料来源

原煤运输委托当地运输公司承办，本工程不考虑。

本工程燃料供应系统包括水煤浆的生产、储、输、供系统。

2.2设计燃料

本工程水煤浆燃料设计成分分析见表2.2-1

表2.2-1水煤浆主要特性参数一览表

序号

名称

符号

单位

数值

1

重量浓度

%

66±1

2

表观粘度

mPa.s

1000±100

3

硫分

S

%

<1.0

4

最大粒径

Dmax

μm

300

5

平均粒径

D

μm

～45

6

灰熔点

ST

℃

>1250

7

稳定期

d

30

其成分如下：

Car=34.8%Har=2.3%Oar=3.14%Nar=0.94%

Sar=0.53%Aar=7.7%Mt=33%ST=1250℃

Qnet.ar=19536kJ/kg（4667kcal/kg，原煤热值）

暂按以上水煤浆指标设计。

2.3水煤浆生产

2.3.1燃料运输

场外来燃料以陆路汽车运输为主。

汽运原煤经计量后直接卸至干煤棚储存。

储存在干煤棚内的原煤由电动抓斗桥式起重机或5吨装载机送入受煤斗，通过带式输送机运至碎煤楼，经破碎机破碎后，由带式输送机输送到水煤浆生产车间。

在破碎机前面的带式输送机机头设置除铁器。

带式输送机规格为带宽650mm、出力120t/h，单路布置；破碎装置为双路布置，1用1备。

为保证燃料的正常供应，本工程燃料系统设置72m×30m干煤棚一座，干煤棚内原煤堆高5.5～6.5m，储存煤量约为13～15天的锅炉耗煤量。

干煤棚内设1台5t电动抓斗桥式起重机（跨度28.5m），另加二台5吨装载机。

2.3.2水煤浆制备

经破碎机破碎成5mm以下的制浆原料煤，通过带式输送机送至位于制浆车间中间，总储量为50t的二个原料煤缓冲仓内。

每个煤仓可供车间制浆用原料煤2h储量。

仓下定量给料机原料煤通过螺旋输送机，配给球磨机的入料口，与此同时，加入分散剂和适量清水，使球磨机实现高浓度湿磨状况。

为调整粒度级配，改善球磨机磨浆工艺，在球磨机的入料端可同时加入一定量的半成品煤浆及由煤浆过滤器过滤出的较大颗粒。

球磨机磨出的浆体用单螺杆泵打入煤浆过滤器过滤，过滤后浆体自流放稳定剂搅拌桶，同时加入稳定剂充分搅拌，稳定剂搅拌桶每3台为一组，分别轮流工作，即1台进浆、1台搅拌、1台出浆，搅拌后的浆体通过单螺杆泵送入厂区贮浆罐储存。

2.4水煤浆储存

本工程将建设2座1000m3储浆罐，约为3d的锅炉耗浆量。

设超声波液位计及浮子式液位计。

2.5水煤浆输送

在1000m3储浆罐侧建6×6㎡输浆泵棚，泵棚内设置2台单螺杆输浆泵（一用一备），将罐中水煤浆通过架高管道，送至锅炉供浆泵前的搅拌罐中。

2.6供浆系统

2.6.1供浆泵房

供浆泵房内设2个容积60m3的搅拌桶，每个搅拌桶配1台立式搅拌器，对桶内浆体进行搅拌，并设有超声波液位计及浮子式液位计。

供浆泵房内还设有2台滤浆器（一用一备）、3台供浆泵（两用一备，分段供电），供浆泵配有变频器，满足锅炉各种负荷情况下对燃浆量的要求。

60m3搅拌桶内经过搅拌的浆体，用两台供浆泵，经滤浆器（在供浆泵出口）泵送到锅炉操作平台上的环形浆母管中。

供浆泵房内设有污水池，搜集设备、管路及地面冲洗水，通过污水泵排至废水沉淀池，污水池有防雨水淋、水淹等措施。

供浆泵房内/顶棚设有3t手拉葫芦1台，用于设备的安装及检修。

2.6.2炉前供浆系统

新建锅炉7.000m操作平台上设有1条水煤浆供浆母管，水煤浆经分支管路至锅炉各燃烧器。

供浆管路上设有电磁量计和远程压力表，可对管路内浆体的流量及压力进行检测。

2.6.3炉前水煤浆辅助系统

炉前水煤浆辅助系统包括：

雾化蒸汽、冲洗水、污水系统。

水煤浆浆枪冲洗污水接至供浆泵房内/旁的污水池。

2.6.4水煤浆工艺流程

原煤

煤仓磨煤机水煤浆储罐

第三章工程设计及建设

3.1锅炉岛总平面布置

3.1.1厂区总平面设计的原则：

⑴厂区总平面布置按着工艺流程顺捷、功能分区明确合理、布置紧凑、节约用地、有利生产、方便生活的原则布置。

⑵尽量利用现有的公用设施。

⑶应与现有设施有机地结合为一个整体。

⑷符合防火、安全等规程规范。

3.1.2厂区总平面布置方案：

建设用地西部自北向南依次布置有汽机、锅炉、除尘器、引风机、烟囱；东部自北向南依次布置有除渣设施、废水沉淀池及水泵房、厂用配电间、加药及取样间、炉前供浆泵房。

另外在东南部布置有输浆泵房及卸浆泵房。

厂区占地面积为36754m2。

此布置可以根据工地的实际位置作调整。

3.1.3竖向布置

厂区场地竖向设计遵循的原则是：

要满足建、构筑物之间的生产联系和运输要求，满足场地排水，充分利用自然地形。

场地雨水采用自然排水排至现在的雨水管内。

3.1.4交通运输

厂内新建的道路路面宽度为4m、6m和9m，形成环状布置，路面结构为混凝土，可承载50吨重量的水煤浆运输长车，最小转弯半径为6m。

3.1.5管线及沟道布置

根据工艺需要，厂区管网采用直埋管沟敷设和架空相结合的方式。

3.2燃烧系统

3.2.1

本工程建2台85t/h（过热蒸汽量）水煤浆锅炉，锅炉为“Ⅱ”型布置，单锅筒、自然循环、固态排渣、全膜式水冷壁、给水喷水减温、前吊后支、全钢结构、露天布置。

新建85t/h水煤浆锅炉主要特性参数如表3.2-1：

表3.2-1水煤浆锅炉主要特性参数

项目

单位

水煤浆

额定过热蒸汽量

t/h

85

额定压力

MPa（G）

5.3

额定温度

℃

450

锅筒压力

MPa（G）

约5.5

给水温度

℃

150

3.2.2锅炉给水质量标准

总硬度：

≤2μe/l

溶解氧：

≤15μe/l

铁：

≤50μe/l

铜：

≤10μe/l

PH值：

8.5～9.2

电导率（25℃）≤0.2μS/cm

二氧化硅：

≤20μe/l

3.2.3锅炉运行方式

1、锅炉运行方式：

带基本负荷并可调峰;

2、燃烧方式：

四角切圆水煤浆喷雾悬浮燃烧;

3、排渣方式：

固态连续排渣。

3.2.4锅炉设备性能

1、锅炉可带基本负荷，也可以用于调峰;

2、锅炉采用定压运行方式;

3、燃用设计燃料，锅炉额定负荷时保证热效率为90%（按低位发热量）;

4、锅炉在燃用设计燃料时，不投油最低稳燃负荷≥40%MCR。

锅炉在此负荷下能安全稳定运行。

5、锅炉从点火至带满负荷的时间，在正常起动情况下达到以下要求：

冷态：

6～8h

温态：

3～4h

热态：

1.5～2h

极热态：

<1.5h

6、锅炉点火方式为：

人工火把-轻柴油-水煤浆;

7、炉膛及水煤浆喷嘴的设计考虑了降低NOx排放和防结焦的有效措施;

8、定压运行工况在70～100%MCR范围内，过热蒸汽维持其额定汽温，受热面金属不超温;

9、锅炉炉膛设计承压能力按不低于5.8kPa，炉膛最大瞬时承受压力按不低于±8.73kPa。

当燃烧室突然熄火或送风机全部跳闸，吸风机出现瞬间最大抽力时，炉墙及支承件不产生永久变形;

10、过热器出口两侧的汽温偏差小于5℃，过热器、并联管子之间的最大偏差小于40℃，且金属温度最高的单管仍有一定的安全裕度;

11、炉墙和管道表面温度在锅炉正常运行条件下，环境温度为25℃时，锅炉的炉墙和管道表面设计温度不超过45℃，散热量不超过290W/㎡。

3.2.5燃烧设备

3.2.5.1

水煤浆锅炉的核心问题是燃烧问题，燃烧好坏的关键是“炉膛结构合理，雾化质量要好，配风要合理”。

1）.燃烧器布置

锅炉采用水煤浆专用燃烧器,燃烧器布置在炉膛的四周.为有利于水煤浆的着火,在水煤浆燃烧器标高区段的周围增设卫燃带。

2）.每组燃烧器高度方向共分7层，最下一层为下下二次风，并在该喷口设置点火油枪，自下而上第二、四、六层为水煤浆燃烧器，第三、五、七层为下二次风、上二次风、上上二次风喷口。

在燃烧水煤浆100%负荷时，投用10支喷枪满足。

3）.水煤浆喷嘴

本次工程采用水煤浆专用雾化喷嘴。

设计容量每支为2.4t/h，容量调节范围为1.2～2.4t/h，采用蒸汽雾化。

喷嘴易磨损处采用了耐磨材料（碳化钨WC），喷嘴使用寿命达2000小时以上。

3.2.5.2锅炉主要结构简介

本锅炉为单锅筒，自然循环，集中下降管，倒U型布置的固态排渣水煤浆锅炉，按室外布置。

锅炉前部为炉膛，四周布满膜式水冷壁,炉膛出口处布置屏式过热器，水平烟道装设了两级对流过热器。

炉顶、水平烟道转向室和尾部包墙均采用膜式管包敷。

尾部竖井烟道中交错布置两级省煤器和空气预热器。

锅炉构架采用全钢结构，按8度地震裂度设计。

炉膛、过热器和上级省煤器全悬吊在顶板梁上。

尾部空气预热器和下级省煤器支承在后部柱和梁上。

燃烧器采用正四角切布置，假象切园为Φ500㎜，除渣设备采用捞渣机装置。

锅筒及汽水分离装置

锅筒内径为Φ1600mm，壁厚约为46mm，筒身长11360㎜，锅筒全长为12760㎜，材料为20g。

锅筒正常水位在锅筒中心线以下100㎜处，最高水位和最低水位离正常水位各75㎜。

锅筒采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器，梯形波纹板分离器，清洗孔板和顶部多孔板等内部设备。

它们的作用在于充分分离汽水混合物中的水，并清洗蒸汽中的盐份，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。

锅筒内装有28只直径为Φ290㎜的旋风分离器，分前后两排沿锅筒全长布置，采用分组连通罩式连接系统，这样可使旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果，每只旋风分离器平均负荷约3.2t/h。

汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，汽水分离后，蒸汽向上流动，经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过平板式清洗装置，被从省煤器来的全部给水清洗，经给水清洗后的蒸汽再次进入汽空间进行重力分离，最后通过锅筒顶部的百叶窗和多孔板再一次分离出水滴，蒸汽被引出锅筒后，进入过热器。

为防止蒸汽高速抽出，在引出处装有阻汽挡板。

在每个集中下水管入口处装有栅格，以防止入口处产生漩涡和下降管带汽。

在锅筒内部还设有磷酸盐加药装置和连续排污装置，以改善锅水品质，另外还设有紧急放水管。

锅筒采用2组U型曲链片吊架，悬吊于顶板梁上。

炉膛、水冷壁：

炉膛断面正方形，深度和宽度均为7056mm。

炉膛四周由Φ60×4、节距为90㎜的管子焊成膜式水冷壁。

前后水冷壁下部管子与水平线成55°角倾斜形成冷灰斗。

后水冷壁在炉膛出口下缘向炉内突起，形成折焰角。

然后向上分二路，其中一路1/3的管束：

节距360mm，向上进入后水冷壁鼻区集箱；另一路2/3的管束，节距90mm，形成3排凝渣管束，最后进入后水冷壁上集箱。

水冷壁管采用管接头（Φ60×4）单排引入上、下集箱。

炉膛前、后和两侧墙中各有78根上升管，其中前墙、两侧墙各有6根Φ133×10引出管直接进入锅筒，而两侧水冷壁管子与上集箱相接，再由引出管接入锅筒。

引出管：

后墙（包括斜底包墙）有9根Φ133×8引出管。

所有汽水引出管与锅筒相接，每面墙沿宽度分成3个管屏。

从锅筒最低点引出，至七米运转层以下，再通过分配集箱引出24根Φ133×10连

接管分别引入水冷壁各下集箱，每根集中下降管供给炉膛一个角部的3个管屏。

为了减轻由于炉内燃烧而引起的水冷壁振动和防止因燃烧不稳定引起炉内爆炸而造成炉膛四壁的破坏，沿炉膛高度每隔3米左右设置一圈刚性梁。

燃烧器区域的刚性梁因结构上的需要，增加了纵向刚性梁，连接成框架式结构。

为了满足运行，检修和监视的需要，在水冷壁上装设有人孔，看火孔，打焦孔，吹灰孔，防爆门等用孔。

全部水冷壁重量都通过上集箱由吊杆装置吊在顶板梁上，而热态运行时，整体向下膨胀。

水冷壁由Φ60*4无缝管加扁钢焊接而成，管子节距S=90毫米，分段分片出厂，工地装配。

循环回路特性表

回路

1

2

3

上升管根数及规格

n-φ×s

26-φ60×4

26-φ60×4

26-φ60×4

汽水引出管根数及规格

n-φ×s

2-φ133×6

2-φ133×6

2-φ133×6

集中下降管根数及规格

n-φ×s

4-φ325×15

水连接管与上升管截面比

0.4

0.4

0.4

汽水引出管与上升管截面比

0.4

0.4

0.4

过热器及汽温调节

本锅炉采用辐射和对流相结合，一级喷水调温的过热器系统。

整个过热器由顶棚管和两级对流过热器组成。

过热器由顶棚，高温段过热器，低温段过热器组成，喷水减温器设在两级过热器中间，饱和蒸汽由十根Φ108*6的管子引入低温过热器进口集箱，再经由70根Φ38*3.5的管构成顶棚过热器和低温段过热器。

蒸汽经低温段过热器出口集箱引入减温器，减温后进入由69根Φ42*3.5毫米的管子组成的高温过热器，过热蒸汽经6根Φ133*6的管子引入集汽集箱，低温段过热器材料为２０号碳钢，高温段过热器材料为12Cr1MoVG合金钢。

蒸汽温度调节用给水喷水减温装置，按燃料核算在额定负荷下喷水量为7.8吨／时，调温幅度△t=35℃。

全部过热器蛇形管和集箱重量均通过吊杆装置悬吊在锅炉顶板梁上。

省煤器

省煤器装设在尾部竖井中，上级省煤器置于烟道出口处，沿烟道宽度方向布置68排，节距为47.5㎜，采用支承结构。

下级省煤器分两级，沿烟道宽度方向布置80排，节距为40㎜，采用支承结构，蛇形管束通过撑架，支撑梁传递到护板上，再支撑于构架的柱和梁上。

各级省煤器支承梁应将其一端接至引风机入口以便通风冷却。

给水自下方引入下级省煤器入口集箱（Φ219×12），上级和下级省煤器之间，两侧分别各用2根Φ133×6mm的连接管交叉连接。

省煤器出口用8根Φ89×6mm的连接管引至锅筒。

为了减轻对受热面的磨损，在每组管束的上面二排和靠炉墙侧面的两排管子上均设有防磨盖板，在管束的弯头处装设了防磨罩。

空气预热器

采用立式，管式空气预热器，分两级与省煤器交叉布置。

上级为一个行程，下级为两个行程。

考虑到低温引起尾部腐蚀，将最下面的一个行程设计成单独管箱，以便于检修更换。

在各个行程之间有连通箱连接。

预热器的风道间均装有胀缩接头，用以补偿热态下的相对膨胀，且保证密封不漏。

由于结构和系统的要求，在水平截面上烟道分成两部分。

空气自下级预热器前墙引入，从上级后墙引出，与烟气逆流换热。

上、中、下三个管箱的高度分别为3680mm、2600mm、2600mm。

管箱均由Φ40×1.5mm钢管组成；其中下级为考登管（CRIA）制成。

为防止空气预热器震动，在管箱中装有防震隔板。

整个预热器的重量通过横梁传递道构架柱子上。

锅炉范围内管道

本锅炉为单母管给水，给水经给水操作台进入省煤器，给水操作台由一条PN10DN150（或DN125）主管路，及一条PN10DN100（或DN80）的旁路组成。

正常运行时使用主管路，点火启动及主调节阀故障时使用旁路给水经给水操作台进入省煤器，另有一部分则经喷水减温操作台进入喷水减温器，省煤器入口到锅筒设有再循环管作为点火时保护省煤器用。

锅筒上接有一套紧急放水管及阀门。

根据劳动部96年颁布的“蒸汽锅炉安全技术监察规程”有关规定，本锅炉配备的需要的仪表及安全附件如下：

（１）安全阀：

锅筒上装有３只HF.A48Y-100弹簧安全阀（DN100），过热器集汽集箱上装有2只CA48Y-100I（DN100）弹簧安全阀。

这些安全阀均安装在锅筒、集箱的最高处，其总排汽能力能保证锅炉的安全运行。

安全阀开启压力的调整和校验按（96）“蒸汽锅炉安全监察规程”有关规定进行。

（２）压力表：

锅筒上装有2只压力表（1.6级、0～10MPa），过热器集汽集箱上装有2只压力表、控制室压力表由设计院设计。

（３）锅筒上装有两套高读双色水位表、三套单室平衡容器（机械水位表和水位自动调节装置）及一套电接点水位计的相应开孔，锅筒上还设有连续排污、磷酸盐加药、紧急放水和再循环管等用孔。

（４）排污疏水装置：

锅筒上装有连续排污管路。

各循环回路的最低集箱处，集中下降管最低处、省煤器下集箱均装有排污装置。

在过热器的一些集箱上装有疏水装置。

除锅筒上的连续排污外，其它排污装置用户应根据水质化验结果定期排污。

（５）测温仪表：

在过热器出口集箱、减温器、省煤器进口集箱上装有测温仪表。

（６）保护装置：

低水位联锁保护装置、蒸汽超压报警和联锁装置、全部引风机断电时自动切断全部送风和煤浆供应装置、全部送风机断电时自动切断全部水煤浆供应装置均配置在电控柜上。

炉墙

炉膛及包墙管采用敷管炉墙结构，外层装有护板。

炉墙材料采用硅酸铝耐火纤维。

在转弯烟道与上级省煤器之间，为适应热膨胀，减少泄漏，设计采用迷宫式密封装置。

构架和平台楼梯

构架采用钢结构，除尾部受热面支撑在尾部柱和梁上外，其它受热面全部悬吊在锅炉顶板梁上。

另外在标高7500mm处，外向部分加上牛腿，荷载10T/处，用于搭载外平台。

平台楼梯的设置为方便运行和检修，平台楼梯采用栅架结构，平台宽度为1000㎜，扶梯宽度为800㎜，楼梯坡度为45°，汽包司水平台采用花纹钢板。

平台与撑架允许承受有效负荷为200㎏/㎡，但同时受荷载的面积不得超过锅炉本体平台楼梯总面积的20%，不允许不加补偿地切割平台。

在构架平台未全部安装焊好前，不得承受全部负荷，不得在构架任何部分附加任何未经同意的负荷。

在锅炉炉墙外面设有外护板，外护板采用镀锌铁皮压制成的梯波纹板，外护板在安装时用拉铆钉固定。

3.2.6

锅炉防结焦措施：

1.采用正方形炉膛，实现较好的空气动力场；

2.采用较小的燃烧角，较小的切圆直径约Ф500mm;

3.锅炉采用的炉膛热负荷151Kw/m3和截面热负荷2.8MW/m2；燃烧器区域面积热负荷都在推荐范围内选用；

4.采用较大一次风间距及较小单枪出力；

5.炉膛出口温度～1030℃，远小于1140℃软化温度；

6.炉膛出口设有凝渣管束；确保过热器不结渣；

3.2.7

由炉前供浆泵来的水煤浆通过燃烧器、经蒸汽雾化后，送入炉内燃烧。

冷风由室外吸风口吸入，经送风机加压后进入空气预热器，再经预热器加热后送入炉内，与燃料混合燃烧。

锅炉燃烧产生的烟气由锅炉尾部排出，经除尘器和引风机后送入烟囱排入大气中。

在弯道或扩口处，要合理设计，尽量降低烟阻和防止积灰。

3.2.8

燃烧系统的主要设备如下：

1、鼓风机：

2台。

2、引风机：

2台。

3、布袋除尘器：

2台。

3.2.9烟气脱硫系统

1、工艺流程描述：

从锅炉的空气预热器出来的烟气温度约150℃左右，直接从底部进入吸收塔，烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入床体，物料在床体里进行反应；含有大量粉尘的烟气进入布袋除尘器，经布