《机床夹具设计》现代机床夹具设计.docx
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《机床夹具设计》现代机床夹具设计
模块6现代机床夹具设计
【知识目标】
Ø现代机床夹具设计思路及方法;
Ø现代机床夹具典型的夹具类型;
Ø现代机床夹具的发展方向。
【技能目标】
Ø掌握随行夹具、组合夹具、成组夹具以及数控机床夹具的基本组成及其应用场合;
Ø培养学生现代机床夹具的设计能力,能利用计算机系统来辅助完成一部分或大部分夹具设计工作。
随着科学技术的迅猛发展,市场需求的变化多端及商品竞争的日益激烈,使机械产品更新换代的周期越来越短,多品种、小批量生产的比例越来越高。
为了适用这种形势的需要,出现了各种新型夹具。
【任务描述】
如图6-1所示为生产一线常见内燃机曲轴零件的示意图,现对曲轴的连杆颈部和主轴颈部进行磨削加工,要求为其设计一套现代机床夹具。
图6-1内燃机曲轴零件的示意图
【任务分析】
普通夹具的设计思想就是在加工连杆颈时,改变其回转中心的位置.从而实现连杆颈部的加工。
而现代夹具的设计思想就是曲轴的主轴颈部和连杆颈部同时加工。
既设计一套随动夹具可以采用两个磨削主轴箱同时加工一个曲轴的主轴颈和连杆轴颈。
如图6-2所示。
图6-2采用现代夹具同时加工曲轴的主轴颈和连杆轴颈
【任务引导】
(1)作为现代机床夹具,在生产中有什么优势?
(2)作为现代机床夹具的典型代表,其基本组成是什么?
(3)便于认识和更好的使用现代机床夹具,如何对其进行分类?
(4)生产一线对现代机床夹具还有什么新的要求?
(5)在认识实习、生产实习时,应对现代机床夹具的基本结构及其分析有所认识。
学习情境6.1随行夹具设计
随行夹具是在自动线上或柔性制造系统中使用的一种移动式夹具。
它既要完成工件的定位和夹紧,又要作为运载工具将工件在机床间进行传递。
传送到下一道工序的机床后,随行夹具应能在机床上准确的定位和夹紧。
一条生产线上有许多随行夹具,每个随行夹具随着工件经历生产线的全过程,然后卸下已加工的工件,装上新的待加工工件,循环使用。
如图6-3所示为随行夹具在自动线机床上工作的简图。
随行夹具1由自动线上的输送带(一般常用带棘爪的和摆杆的输送带)运送到自动线上的各台机床上。
带棘爪的步伐式输送带3支承在支承滚5上。
自动线各台机床上都有一个相同的机床夹具,它除了要对随行夹具进行定位和夹紧外,还要提供一个输送支承面4。
随行夹具在机床上的定位采用一面两销的定位方法。
夹紧是用四个钩形压板压住随行夹具的下部底板,钩形压板由油缸8通过杠杆9带动。
图6-3随行夹具在自动线机床上的工作图
1—随行夹具;2—机床夹具;3—带棘爪的步伐式输送带;4—输送支承;5—支承滚;
6—定位机构;7—钩形压板;8—油缸;9—杠杆
随行夹具主要用于形状复杂而不规则、又无良好输送基面的工件,以便将工件装夹于输送基面规整的随行夹具上,然后再通过自动线各台机床进行加工。
对一些有色金属的工件,虽然具有良好的输送基面,有时为了保护基面避免划伤,也采用随行夹具。
【小提示】有时为了在自动线上尽可能加工完所有被加工表面,不得不选用毛坯面作安装基准,而毛坯面不能作多次安装,这就需要使用随行夹具,以便一次安装完成全部加工。
6.1.1随行夹具板设计
随行夹具的底板是随行夹具的一个重要部件,它的底平面是用于定位和输送的。
随行夹具定位和输送基面一般都设计在底板底平面上,因此,它直接影响着随行夹具的定位精度和工作效率,设计时必须给以足够的注意。
由于底板是根据自动线的专门需要设计的,因而可以设计得更为合理和完善。
关于随行夹具底板设计的有关问题分述如下。
1.随行夹具在机床夹具上的定位
1)随行夹具定位
随行夹具在机床夹具上的定位大多采用"一面两销"的定位方法,这种定位方法有如下特点:
(1)有利于达到随行夹具敞开性的要求,对于安装在随行夹具上的工件,在一次定位中有可能同时加工五个面,这样既能高度集中加工工序,又能提高各加工面的位置精度。
(2)有利于达到随行夹具在工位上定位时的基准统一的要求,使整个工艺过程实现基准统一。
(3)有利于实现随行夹具在机床夹具上定位和夹紧的自动化要求,容易使夹紧力的着力点对准定位支承,消除夹紧力引起的夹具变形对加工精度的影响。
(4)有利于防止切屑落入随行夹具的定位基面。
【小提示】采用这种定位方法时,要在随行夹具的底板上设计一个定位平面和两个定位销孔。
2)随行夹具定位底板设计
设计底板定位基面要注意到以下三点:
(1)当被加工工件的加工精度要求不高时,可以考虑定位基面和输送基面合一,因为随行夹具在自动线机床间的运送及返回的过程中,定位基面的磨损对加工精度影响不大。
所以可以在底板的底面上装两块支承板,用作定位基面和输送基面。
(2)当被加工工件的加工精度要求很高时,尤其是工序尺寸在高度方向上有严格要求时,必须考虑随行夹具由于运送和多次定位造成的定位基面的磨损对加工精度影响。
因此设计底板时,要采用定位基面和输送基面分开的原则,粗、精定位销孔分开的原则。
如图6-4所示为一个随行夹具底板的底平面图。
当随行夹具送到机床夹具上时,略低于输送支承板2(一般低于0.1~0.2mm)的机床夹具上的定位块,以便支承住随行夹具上的定位支承板1,并且机床夹具上的定位机构向随行夹具插入两个定位销,使随行夹具完成定位,实现了定位基面与输送基面分开的原则。
随行夹具在粗加工机床上加工时用粗加工定位销
图6-4随行夹具底板的底平面
1—定位支承板;2—输送支承板;3—粗加工定位销孔;4—精加工定位销孔
孔3进行定位,在精加工机床上加工时则换用精加工定位销孔4进行定位,从而实现了粗、精销孔分开的原则,保证了精加工时提高定位精度的要求。
(3)为进一步提高随行夹具在机床夹具上的定位精度,除采用上述粗、精加工定位销孔分开的措施外,还可根据被加工工件的具体要求,采取提高定位销孔与定位销配合精度和适当增大两个定位销之间的距离,以减小定位系统间隙,还可以在半精加工和精加工工序的机床夹具上增设附加装置,将工件推靠在定位销的同一侧,以减小因定位间隙而造成的误差。
2.随行夹具的输送基面
输送基面有两种结构形式,即采用带滑动输送基面的结构和采用带滚动输送基面的结构。
1)采用带滑动输送基面的结构
图6-4中为采用带滑动输送基面的结构。
在底板上装有四块输送支承板,构成了随行夹具底板上的输送基面。
采用这种滑动面输送的方法,输送阻力较大,一般多用在中、小型随行夹具上。
2)采用带滚动输送基面的结构
如图6-5所示为随行夹具的底平面。
为了减少运送阻力,在随行夹具底板上设有两排各四个纵向输送滚子和另外两排各四个横向输送滚子,用作纵向和横向输送基面。
在设计这种结构时,要使滚子高出底板上的定位基面l~3mm。
图6-5随行夹具的底平面
1—定位销孔;2—定位块;3—纵向输送牵引块;4—横向输送滚子;
5—纵向输送滚子;6—横向输送导向块;7—横向输送牵引块
随行夹具在机床夹具上的定位时,随行夹具运动方向上的滚子应落入到机床夹具支承板上的相应槽中,使定位基面相接触。
为了减少随行夹具在运送过程中滚子落入槽中的次数,设计时应使同向的四个滚子前后两组间距不等。
这种结构形式一般用在200kg以上的随行夹具上。
【小提示】滚子一般不宜采用滚动轴承,而应采用滑动轴承。
这是因为随行夹具较重,输送速度较大,在随行夹具输送支承板的接头处产生冲击,致使轴承破碎。
3.随行夹具在输送中的引导
为了使随行夹具定向输送,并能较准确的接通机床夹具的定位机构,在随行夹具上还必须有输送的导向机构。
目前常用的有侧限位板导向随行夹具、带导向块的随行夹具及采用下方夹压的随行夹具等三种。
1)侧限位板导向随行夹具
如图6-6所示为利用侧限位板导向的随行夹具。
侧限位板4固定在机床夹具的侧面,与随行夹具3之间留有1mm的间隙。
当随行夹具3被输送装置6送到机床夹具1时,由于侧限位板4的导向,保证了其定位时所要求的位置。
这种导向机构结构简单,但对机床排屑不利。
图6-6利用侧限位板导向的随行夹具
1—机床夹具;2—锺套;3—随行夹具;4—侧限位板;
5—支承板;6—输送装置
2)带导向块的随行夹具
如图6-7所示为带导向块的随行夹具。
导向块3安装在随行夹具2的底面上,导向块3与机床夹具支承板5之间留有1mm的间隙。
这种方法不妨碍机床排屑也不会因侧限位板变形夹住工件而增加运送阻力,但在自动线组装时必须将各机床及中间支承板调整在一条直线上。
图6-7带导向块的随行夹具
1—机床夹具;2—随行夹具;3—导向块;4—随行夹具支承板;
5—机床夹具支承板;6—输送带
3)采用下方夹压的随行夹具
当随行夹具在机床夹具上采用下方夹压的方案时,如图6-8所示,就不必另外再专门设计导向机构,机床夹具的支承导向板的两个侧面即可起着导向的作用。
图6-8采用下方夹压的随性夹具
1—机床夹具;2—定位机构;3—随行夹具;4—中间支承板;
5—机床夹具支承导向板;6—夹紧油缸;7—模铁夹紧机构。
6.2组合夹具设计
组合夹具是一种标准化、系列化、通用化程度很高的工艺装备,如图6-9所示。
我国从60年代初开始推广使用,目前已基本普及,各城市及各大工厂均有自己的组合夹具站。
从组合夹具的使用角度考虑,组合夹具具有以下性质:
图6-9组合夹具实体图
(1)组合夹具由一套预先制造好的不同形状、不同规格、不同尺寸的标准元件及合件组装而成。
组合夹具一般是为某一工件的某一工序组装的专用夹具,也可以组装成通用可调夹具或成组夹具。
(2)组合夹具适用于各类机床。
(3)组合夹具把专用夹具的设计、制造、使用、报废的单向过程变为组装、扩散、清洗入库、再组装的循环过程。
可用几小时的组装代替几个月的设计制造周期,从而缩短了生产周期;节省了工时和材料,降低了生产成本;还可减少夹具库房面积,有利管理。
(4)组合夹具的元件精度高、耐磨,并且实现了完全互换,元件精度一般为IT7~IT6级。
用组合夹具加工的工件,位置精度一般可达IT9~IT8级,若精心调整可达IT7级。
(5)组合夹具的主要缺点是体积大、刚度较差、一次性投资大、成本高。
这使组合夹具的推广应用受到一定限制。
6.2.1组合夹具的组成及类型
1.组合夹具的基本组成
组合夹具是由八大类零件组成,即基础件、支承件、定位件、导向件、夹紧件、紧固件、辅助件及组合件,见表6-1。
表6-1组合夹具各元件
基础件
支承件
定位件
导向件
夹紧件
紧固件
辅助件
组合件
1)基础件
基础件主要是作夹具体,如图6-10所示,可以分为方形基础板、长方形基础板、圆形基础板和角尺形基础板等。
基础板的各个面上都有T形槽、螺钉孔,通过定位键、螺栓来安装其他元件。
圆形基础板工作面上的T形槽可成45°或60°径向分布,中央还有IT6级精度定位孔,底面还有定位止口,可与机床主轴上的过渡盘相连。
图6-10槽系组合夹具基础板
2)支承件
支承件主要用作不同高度的支承和各种定位交承平面,分为垫片、垫板、支承等。
垫片又有方垫片、长方垫片等;垫板又有方垫板、长方垫板、紧固支承垫板、角铁垫板、菱形垫板、V形垫板等;支承又有方支承、长方支承、紧固支承、角铁支承、V形支承等。
【小提示】支承件有时可以和基础件一起构成夹具体,也可以在小型组合夹具中作夹具体。
3)定位件
定位件主要作定位元件,有定位键、定位销、定位盘、定位支承、定位板、定位支座,定位轴和顶尖等。
4)导向件
导向件主要用来确定孔加工刀具的位置,并起引导刀具作用,有时也可起定位件作用。
导向件有钻模板、钻套和导向支承等。
5)夹紧件
夹紧件用来夹紧工件,有各种压板,如平压板、伸长压板、叉形压板等。
6)紧固件
紧固件有各种螺钉、螺母、螺栓、垫圈等,而螺栓又有双头螺栓、T形螺栓等;垫圈又有球面垫圈、开口垫圈等。
7)辅助件
凡是难以列入上述6类元件的元件,都称为辅助件,它包括连接板、浮柄、浮动块、接头、弹簧、支承环等。
8)组合件
组合件是由若干个元件所组成的独立部件,在组装过程中作为一个独立单元使用。
组合件有定位组合件、导向组合件、夹紧组合件和分度组合件等。
如顶尖座、回转顶尖、可调V形块都是定位组合件,端面齿分度盘是分度组合件。
2.组合夹具的类型
组合夹具可分为两种基本类型,即槽系组合夹具和孔系组合夹具。
组合件是由若干元件组成的独立部件,完成一定的功能要求,组装时不能拆散。
1)槽系组合夹具
槽系组合夹具是各元件间依靠键槽和T形槽,由定位键定位和由T形槽螺钉来固定的。
如图6-11所示为一套组装好的槽系组合钻模及其元件分解图,图中标号表示了组合夹具的八大类元件。
图6-11槽系组合钻模元件分解图
1—基础件;2—支承件;3—定位件;4—导向件;5—夹紧件;6—紧固件;7—其他件;8—合件
2)孔系组合夹具
孔系组合夹具是各元件间依靠孔、销配合来定位,由螺钉来固定的,如图6-12所示。
图6-12孔系组合夹具
1—定位件;2—辅助支承件;3—支承件;4—螺栓;5—压板;6—辅助件;7—方形基础件
【小提示】孔系组合夹具的元件类别与槽系组合夹具相仿,也分为八大类元件,但没有导向件,而是增加了辅助件。
如图6-13所示为部分孔系组合夹具及其元件分解图。
图6-13孔系组合钻模元件分解图
1—基础件;2—支承件;3—定位件;4—辅助件;5—压紧件;6—紧固件;7—其他件;8—合件
由图6-13可以看出孔系组合夹具元件间孔、销定位和螺纹连接的方法。
孔系组合夹具元件上定位孔的精度为H6,定位销的精度为k5,而定位孔的中心距误差为±0.01mm。
与槽系组合夹具相比,它具有精度高,刚性好,易组装,且可以方便地提供某孔的坐标作为数控编程的基准,即编程原点。
因此在数控机床、加工中心上得到广泛的应用。
6.2.2组合夹具的特点
组合夹具具有以下特点:
(1)组合夹具可缩短设计和制造专用夹具的周期和工作量,缩短生产准备周期,提高了效率。
组合夹具又能重复多次使用,节省了人力、物力。
因此无论是对成批、单件生产或新产品试制,其应用都很广泛。
(2)组合夹具由于是由元件组装的,并且又是多次重复使用,因此元件的制造精度和耐磨性对组合夹具的精度有很大的影响。
组合夹具各类元件一般多用优质钢渗碳淬火,精度较高,重要元件常用的材料多为合金钢,如12CrNi3A、18CrMnTi及18CrMnMo等。
组合夹具的各类元件还要求耐腐蚀性。
(3)组合夹具是由许多元件组装而成,故刚度和接触刚度较差,组合夹具的动刚度研究是一个迫待解决的问题。
(4)组合夹具的组装是体力劳动和脑力劳动的结合,现在已在研究用计算机辅助进行设计组装的工作。
(5)组合夹具需要一定数量的元件才能组装,一般应有2000~20000个元件比较合适,大约平均100个元件可组装一套较复杂的组合夹具。
【小提示】元件的数量比例大致为:
(1)基础0.5%~1.5%;
(2)支承件13%~18%;
(3)定位件13%~17%;
(4)导向件2%~8%;
(5)夹紧件3%~5%;
(6)紧固件56%~60%;
(7)辅助件2%~6%;
(8)组合件1%~2.5%。
6.2.3组合元件的精度与刚度
组合夹具的最终精度大都通过调整和选择来达到,因而可避免误差累计的问题。
经过精心组装的与调整,其精度完全可以达到专用夹具所能达到的精度。
经验表明,使用组合夹具在各类加工机床进行加工所能保证的工件位置精度为
(1)钻、饺孔中心距的尺寸精度达±0.05rnm,位置精度达0.05/100mm。
(2)镗孔中心距的尺寸精度达士0.02mm,位置精度达0.01/100mm。
(3)铣夹具上加工面与定位面的尺寸精度达到士0.03mm,位置精度0.03/100mm。
(4)刨床夹具上加工面与定位面的位置精度0.04/100mm,倾斜度精度士0.02mm。
组合夹具所能达到的位置精度见表6-2
表6-2组合夹具所能达到的位置精度
夹具种类
位置精度项目
误差/mm
钻床夹具
钻、铰铰两孔的孔距误差
钻、铰两孔的孔间垂直度或平行度
钻、铰分布在圆周上各孔的孔距误差〈用转台〉
钻、铰分布在圆周上各孔的角度误差
钻、铰双导向上下两孔的同轴度
钻、铰孔与底面的垂直度
钻、铰斜孔的角度误差
土0.05/100
0.05/100
土0.03
士3'
0.03/100
0.05/100
土0.2'
镗床夹具
镗两孔的孔距误差
镗两孔的孔间垂直度
镗两扎的孔间平行皮
镗两孔的同轴度
士0.02/100
0.01/200
0.01/200
0.01/200
铣床、刨床夹具
铣,刨斜面的角度误差
铣、刨两面的平行度或垂直度
土2'
0.02/100
平面磨床夹具
磨斜面的角度误差
磨平面与基准平面的平行度
土30"
0.01/100
车床夹具
镗两孔的孔距误差
加工孔与工件基准平面的平行度
加工孔与工件基准平面的垂直度
土0.03/100
0.01/100
0.01/100
大量实验表明,目前组合夹具的刚度主要取决于组合夹具元件本身的刚度,而与所用元件的数量关系不大;若考虑组合夹具元件本身的刚度不足,则与同样体积的专用夹具相比,组合夹具的刚度要差一些。
在需要保证其刚度时,可在组装上采取措施,以提高其刚度。
6.2.4组合夹具的设计与组装
1.组合夹具的设计
组合夹具的设计,图样工作量很少,只有在特殊情况下需要设计专用件。
其实质是与专用夹具的设计与装配过程是一样的。
一般过程如下:
1)熟悉原始资料
重点是在熟悉工件的工序图、工序内容和技术要求等。
2)构思夹具结构方案
选择定位元件、夹紧元件、导向元件及基础件等(包括在特殊情况下设计专用件),构思夹具总体方案和结构,拟定组装方案。
3)进行必要的组装计算
由于夹具是组装的,各元件间的位置尺寸、位置精度是通过调整来获得的。
因此在构思夹具方案时应进行相应的计算,如角度计算、坐标尺寸计算、结构尺寸计算等,同时拟定位置检测方法。
4)试装
将构思、好的夹具结构用选用的元件先搭一个大致"样子",检查构思方案是否合理、正确和可行,不当之处进行修改。
5)组装
要按确定方案以一定的顺序(一般由下而上,由里到外)将各元件连接起来。
此时要注意各功能合件、元件间的定位和固定,保证有足够的刚度和精度。
6)检验
夹具定位元件之间,定位元件与导向元件间,导向元件间,定位元件与对刀元件间的位置精度,需经仔细的检测,达到精度要求才行。
否则应再调整,直至合格。
组合夹具组装合格后,一般应试加工工件,试件加工合格才算全部完成。
如图6-14所示为移动式组合钻模夹具的装配图。
该钻模用于加工连通轴工件上4×8mm的孔。
先钻孔2和4,移位16mm后再钻孔1和3。
采用移位机构的原因是工件上相邻两孔的中心距只有16mm,很难并排采用两个钻套。
移位结构由两块伸长板1和一个方形支承19构成。
在方形支承19两侧的T形槽内装有T形键13。
方形支承19则可在两块伸长板组成的"导轨"中移动d其位置由两个可调定位螺钉8确定,并由槽用螺栓17和螺母18锁紧。
工件安装在两个V形块9上,并用回转压板16和平压板15组成的夹紧装置夹紧。
V形块及夹紧装置均安装在方形支承19上。
图6-14移动式组合钻模
1—伸长板;2、4、5、6、19方形支承;3—加胁脚铁;7、15—平压板;8—定位螺钉;9—V形块;
10、11—长方形支承;12—钻模板;13-T形键;14—钻套;16—回转压板;17—槽用螺栓;18—螺母
2.组合夹具的组装
组合夹具的组装一般可分为下列几个阶段:
(1)了解工件的形状、尺寸和技术要求,熟悉零件的加工工艺和本工序所要进行的加工和技术要求,确定定位、夹紧方案。
(2)根据零件加工工艺和本工序的定位夹紧方案,构思组合夹具的组装方案,并根据现有的组合夹具各类元件,试选各种元件。
(3)按组装方案及试选元件进行试组装,检查是否能满足工艺要求,并进行修改,直至达到要求为止。
6.2.5组合夹具的应用
1.组合夹具的适用范围
组合夹具的适用范围包括:
(1)从产品的批量来看,组合夹具最适于新产品研制、试制、单件和小批量生产。
因此,对于产品变化频繁、该型周期短、产品类型多的企业选用组合夹具最为适宜,能收到最显著的经济效果。
(2)从加工工序来看,组合夹具应用极为广泛,它可以方便的组成各类机床使用的夹具,如钻、铣、车、镗、磨等夹具,也可以组装出装配、检验与焊接夹具。
(3)从加工工件的几何形状和尺寸看,组合夹具一般不受工件形状的限制。
组合夹具元件有大、中、小和微型四个系列,各系列间备有过渡元件,可供组装选用。
2.组合夹具在数控机床上的应用
组合夹具适用于各机械制造部门,如图6-15所示为组合夹具在数控机床上的应用,根据数控机床的加工特点及对夹具的要求,设计的数控机床高精度柔性夹具。
它是一种具有较高柔性的先进工艺装备,主要适用于数控机床、加工中心以及柔性加工单元和柔性制造系统,不仅保持了组合夹具的传统优势,而且更符合现代加工理念。
图6-15组合夹具的应用
由图6-15可知,组合夹具是由一套预先制造好的各种不同形状、不同规格尺寸的标准元件组装而成。
这些元件具有很好的互换性和较高的精度及耐磨性,可以根据机床工作台的尺寸和不同零件的加工要求,选用所需要的元件组装成数控机床、加工中心等使用的各种夹具,组装简单灵活。
这种夹具可以保证在规定的坐标位置上准确定位,并且具有较高的刚度和精度,能够保证在粗加工时使用大切削量,在精加工时更好地保证工件定位面和加工表面之间的位置精度。
这种夹具还能保证工件在一次定位装夹中加工多个表面,甚至是加工全部表面,也可以一套夹具同时装夹多个工件进行加工,减少机床的停机时间,以充分发挥数控机床、加工中心等的高效性能。
数控机床高精度柔性夹具通过组装-分解-再组装,周而复始循环使用。
与专用夹具相比较,具有明显的技术经济效果;可以节约夹具制造工时90%;缩短生产准备周期85%;节约金属材料95%;降低成本80%。
使用这种夹具在短时间内可收回全部投资。
【小提示】组合夹具其应用广泛性在机械加工中已无所不在,在机床工具、纺织、石油、化工、矿山、冶金、农业、医疗、食品、造纸等机械及汽车、铁路机车、船舶等制造行业中特别是在军工航空产品加工中应用组合夹具均取得明显的技术经济效果。
6.3成组夹具设计
专用夹具是根据某一零件的结构加工中心特点专门设计的夹具,具有结构合理,刚性强,机床电器装夹稳定可靠,操作方便,提高安装精度及装夹速度等优点。
选用这种夹具,一批工件加工后尺寸比较稳定,互换性也较好,可大大提高生产率。
但是,专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性和产品品种不断变型更新的形势不相适应,特别是专用夹具的设计和制造周期长,花费的劳动量较大,加工简单零件显然不太经济。
成组技术是一门生产技术科学,研究如何识别和发掘生产活动中有关事物的相似性,并充分利用它。
即把相似的问题归类成组,寻求解决这一组问题相统一的最优方案,以取得所期望的经济效益。
使用成组夹具的基础是对零件的分类。
通过工艺分析,把形状相似、尺寸相近的各种零件进行分组编制成组工艺,然后把定位、加工中心夹紧和加工方法相同的或相似的零件集中起来,统筹考虑夹具的机床电器设计方案。
对结构外形相似的零件,采用成组夹具,具有经济、夹压精度高等特点。
成组夹具的设计原则:
(1)具有良好的调整性,调整迅速、可靠、准确;
(2)夹具结构经凑;
(3)应保证同组零件的加工技术要求,以组内零件的最高加工要求或最不利的加工条件为依据。
(4)应与零件组的成组生产量相适应,在符合经济条件下,尽可能采用检验好的结构和
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