窝枝隧洞施工方案.docx
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窝枝隧洞施工方案
窝枝隧洞施工方法
一开挖及出渣施工技术措施
1、隧洞开挖条件
隧洞工程特点:
(1)断面小,城门洞型断面,断面尺寸(宽×高)3.25m×4.04m,不适合大型施工设备施工作业。
隧洞口为顺向坡,挂口开挖注意挂口锁扣支护。
(2)隧洞较长,并且没有施工支洞,单边掘进大1758.5m,对施工出渣不利,需要修建会车道较多,加长隧洞不大,如果采用装载机出渣,对会车道要求较高,平摊会车道的费用较高。
(3)隧洞处于地下水位线以下。
隧洞口为顺向坡,挂口开挖注意挂口锁扣支护。
2、隧洞开挖及出渣方案确定
通过对本段隧洞开挖条件分析和评估,隧洞开挖采用手风钻钻孔,扒渣机配合10t自卸汽车出渣的开挖施工方案。
(1)爆破试验
进行石方开挖前,将结合现场的实际情况,在开挖区选择合适部位进行现场爆破试验。
1)试验目的
取得本工程地下洞室爆破的合理施工参数,指导施工,了解爆破对非开挖区岩体的破坏情况和范围;了解爆破对相邻建筑物的影响程度、爆破松动圈破坏范围,得出爆破区地震效应参数(K、α)值。
2)试验原则
爆破试验选择的场地和洞段要具有代表性;
爆破参数应试验2~3组,以便指导施工;
试验数据要根据经验和计算选取,选定上下界限参数进行试验;
试验记录要准确;
试验成果经监理人审批后,方可用于大规模的开挖施工。
3)试验内容
地下洞室的爆破进行专门的钻孔爆破设计,其内容包括:
a掏槽方式;
b炮眼布置;
c不同类型孔的装药量和装药结构以及炮孔堵塞方式;
d起爆方法和顺序;
e绘制爆破图。
地下洞室的开挖应采用控制爆破技术,其爆破主要参数通过试验确定。
光面爆破试验采用的参数参照GB50086-2001表6.0.2选用。
选用岩类相似的试验洞段进行光面或预裂控制爆破试验,以选择爆破材料和爆破参数,并将试验成果报送监理人。
爆破试验内容包括:
a爆破材料性能的试验检测和材料选择;
b爆破参数选择试验;
c爆破效果检测;
d爆破对已建临近建筑物、相邻洞室及喷锚区影响。
4)试验程序
选定试验部位
由项目技术负责人组织试验小组在开挖区内选定试验场地,并制定试验技术措施。
选定试验测试项目并报监理人审批后实施。
实施中应由试验组成员进行指导、控制;
测量放样,地形测量
选定试验场地后,由测量队进行地形测量,并进行放样测出试验要求的控制点;
钻孔布置
依据控制特点按试验技术要求进行钻孔布置;
装药爆破
依据试验技术要求进行装药、分段、起爆并作好记录,按施工区爆破安全要求组织爆破;
试验成果
试验过程中应收集的数据:
a爆破震动数据,采用试波仪收集震动数据,以供施工中进行爆破震动控制,具体布置根据现场情况布置;
b爆破后石渣堆积体型测量,分析爆破效果;
c光爆面评价,出渣后对掌子面进行检查,检查项目,半孔率、平整度、爆破裂隙等;
d岩体波速测试;爆前应测得岩体纵波速度,爆破后用相同方法测量,取得变化值推算爆破对岩体的影响。
爆破后在垂直边面重新钻孔测量,距岩面不同深度纵波速度测量,取得爆破影响深度。
岩体波速测试可采单孔法或双孔法。
5)试验总结
由项目技术负责人组织对试验工作进行总结,由各作业组和测试组,总结试验情况,并完成试验成果报告,并向监理人、业主、设计单位报送相应的试验成果资料,该资料包括:
试验名称、组别及内容。
钻爆设计(包括:
钻孔布置、装药结构、起爆网络、装药量与炸药名称、起爆器材等)。
实际的钻孔布置、装药、孔网参数记录。
破坏范围与安全监测(检测)资料(包括原始记录与分析)。
爆破效果分析。
监理人要求报送的其他资料。
2、隧洞开挖技术措施
(1)开挖流程
Ⅳ、Ⅴ类围岩施工工艺流程:
开挖准备→测量放线→超前锚杆、小导管预注浆支护→钻孔→装药爆破→通风散烟,喷水除尘→安全处理、平渣→一次支护施工→除渣、清底→延伸风水电管线,转入下一循环
(2)Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖工艺作业措施
Ⅳ、Ⅴ类围岩除按Ⅱ、Ⅲ类围岩施工工艺和方法施工外,还需采取以下措施:
1)地质探察:
在开挖过程中,加强地质跟踪及预测,必要时超前导洞摸清围岩性状,以便采取恰当的施工程序及措施,保证围岩稳定。
2)超前支护:
开挖钻孔前,采用小导管预注浆、超前锚杆等预支护加固,增强围岩自稳能力。
3)钻爆作业:
按照“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则施工。
开挖按浅孔、小药量、多循环钻爆,先开挖上导洞超前1~2排炮,再扩挖跟进,钻爆循环进尺1.0m。
4)围岩支护:
钻爆后暂不出渣,经安全处理和平渣后,立即对边墙上部及顶拱进行一次支护,采用砂浆锚杆及喷砼支护;出渣后安装钢支撑、喷砼支护,形成一柔性封闭环,确保围岩稳定。
5)施工监测:
成洞后,布置观测点对围岩进行变形测量,通过勤量测,及时反馈信息,指导开挖支护施工,确保成洞稳定和施工安全。
6)砼跟进衬砌
通过变形监测,如发现局部危岩变形速率急增,采取一次支护措施后尚不能满足稳定要求时,进行边、顶拱钢筋砼衬砌。
(3)排炮循环时间
隧洞开挖采用手风钻钻孔,扒渣机配合10t自卸汽车出渣,开挖排炮循环时间见下表所示。
表1开挖排炮循环时间表
工序
项目
单位
测量放线
钻孔
装药爆破
通风散烟
出渣
安全撬挖、清底
临时
支护
合计
Ⅱ、Ⅲ类围岩
h
0.5
4
1
1
4
0.5
2
12
Ⅳ、Ⅴ类围岩及不良地质段
h
0.5
3
1
1
2
1
4.5
13
备注
Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮进尺2.0m,Ⅳ、Ⅴ类围岩及不良地质段排炮进尺1.5m。
(4)造孔控制措施
本工区洞室开挖不允许欠挖。
为满足钻孔时的操作空间,采用稍有超挖的方式钻孔,开口在设计轮廓线外2cm左右。
钻孔前做到布孔准确,深度相同、方位及孔斜率一致,角度偏差不大于1度,开孔位置偏差不超过3cm。
根据公司地下洞室施工经验和本工程实际地质情况,本工程地下洞室相邻两排炮炮茬控制在10cm内。
(5)隧洞测量控制措施
本标隧洞多,隧洞长是本标的一个重要特点,测量控制为本标隧洞质量控制的一个关键。
为了确保本标测量控制精度,我公司拟投入2名工程测量高级工程师,成立测量队,下配置4~5名专业测量人员进行测量。
在隧洞开挖前要求现对隧道的导线进行闭合平差分析,确保测量控制精度。
并在隧道测量控制中着好测量记录和测量交底工作。
确保施工和控制人员的斜街。
3、隧洞出渣施工技术措施
(1)施工出渣设备比选
隧洞出渣设备主要有挖掘机、装载机(包括侧翻装载机)、扒渣机和人工出渣几种。
挖掘机出渣效率高,但是要求空间较大,适合大型隧洞和地下厂房施工。
装载机效率比挖掘机稍低,要求空间比挖掘机小,但是要求隧洞有足够的空间给装载机掉头,本隧洞较小,如采用装载机,对会车道要求比较高。
扒渣机连续扒渣作业,出渣效率不必挖掘机和装载机差,对隧洞空间要求不高,主要能进去扒渣机就可以,存在的缺点主要为扒渣提升高度不高,不能配合大型自卸汽车装渣,只能采用小型自卸汽车。
人工主要在无法采用机械设备的情况下采用,施工效率较低。
根据本工程施工特点,本工程选用DK60扒渣机,扒渣机生产效率为60m3/h,采用10t自卸汽车配合出渣。
(2)会车道设计
为了节省渣场非装渣时间占用施工工作时间,减少不必要的错车等待时间,在隧洞每100~150m距离设置一个会车道,会车道开挖断面为6.5×6.5m。
会车道应尽量避开不良地质断面,Ⅲ类围岩会车道不考虑临时支护措施,如岩体破碎,采用速喷5cm混凝土则可,Ⅳ、Ⅴ类围岩会车道需要采取挂网喷锚支护措施。
会车道后期处理措施主要为:
结构线外边墙采用施工M7.5的浆砌石,顶拱采用和衬砌混凝土同标号同级配的混凝土回填处理。
回填处理完后要求对顶拱和浆砌石进行回填灌浆处理。
会车道的设计及后期处理措施详见附图《隧洞会车道设计图》(QZSN-SG/C2-SG-KWZH-11)。
(3)渣车的配置
渣车的配置主要根据单辆车一次循环所需要的时间和每车渣装渣的比值和考虑渣车的保值率进行综合确定。
1)渣车装渣和运输安全技术要求
为了确保装渣装得太多,运输过程中洒落或飞溅伤人,要求装车装2/3车则可,如过村寨,集镇应采用安全防洪措施,如加盖帆布的措施,确保渣石飞溅伤人。
渣车运输过程中有行人、路桥部位应小心慢行,确保安全。
2)渣场管理技术要求
渣场应设置专人负责管理,专门设备及时平仓。
渣车进入渣场弃渣应有专人负责指挥,夜间要有足够的照明设施,防止渣场后退卸渣滚坡等安全事故发生。
渣场卸渣时应距离边缘不少于1.5m的安全距离,并且确保在安全的情况方可继续后退。
有条件的情况最好设置倒车坎。
4、隧洞开挖施工质量安全保证措施
1)隧洞开挖安全保证措施
严格按照国家安全生产的有关法律、法规、规程、规范及招标文件中有关安全生产的要求来组织施工生产,施工中严格遵守施工前所审定的施工程序进行施工,杜绝盲目追求进度而违反施工程序,在各工序的施工中严格按照所拟定的各工序安全过程控制措施来组织生产。
(1)确定特殊施工工序的安全过程控制措施
地下洞室分、支岔口的开挖与支护,洞中开洞需等主洞开挖至设计要求的安全距离后,才能开支洞口。
支洞口开挖前需对洞口进行长锚杆预支护,洞口开挖后及时进行锁口砼施工。
预裂及控制爆破及时支护,合理安排工序衔接时间等措施,谨慎处理洞室开挖与支护工作。
合理应用光面爆破、预裂爆破等技术,确保开挖轮廓,减少开挖对围岩及相邻建筑物的影响。
重视地质超前预报及围岩原型观测用以指导施工。
电站进水口平洞段按相邻两洞错开施工的原则进行。
(2)制定施工现场安全控制措施
施工场地应做出详细的部署和安排,出渣、进料及材料堆放场地应妥善布置,对风、水、电、路等设施做出统一安排,并设立施工场地总体布置一览图,在各洞室设置洞室施工场地布置图,供作业人员方便使用。
新开任何洞口前应先作好锁口锚杆工作,洞口形成后必须及时做好砼锁口工作,并使相邻洞室如引水平洞等做到错洞施工,爆破工作也错时段进行,以尽量减少对围岩的扰动。
所有隧洞各工作面施工人员必须充分熟悉工作面的情况,作业人员未经允许不得到不熟悉的工作面,夜班的施工作业人员必须熟悉所施工的工作面情况,新员工不得安排在夜间作业。
在开挖期各隧洞施工技术人员必须随时掌握隧洞地质情况、施工技术要求及施工安全技术要求,每班并以书面的形式向作业人员交底。
未完成安全处理的地段应标识清楚。
作业区内洞室密集,爆破作业除按照规定的时间外,还必须统筹做出每天各洞室的爆破时间安排,尽量控制每班爆破的单响药量。
开挖期对于已施工的砼部位要做好砼的防护工作,除采取控制爆破防止振动外,对于爆破飞石,采取在砼表面覆盖木板,木板上设置橡胶轮胎等缓冲物削弱飞石的冲击力。
遇有不良地质地段时,应按照“先治水,短开挖,弱爆破,先护顶,强支护,早衬砌”的原则稳步前进。
针对在施工过程中安全工作中会随时出现新的情况,安全部门将制定一些针对性的特殊规定,以适应安全生产在不同阶段的要求。
(3)施工期开挖、钻孔及爆破的安全控制措施
开挖作业人员到达工作地点时,应首先了解相邻工作面的当前工序情况,并检查所施工的工作面是否处于安全状态,检查支护是否牢固,顶拱和边墙是否稳定,如有松动块体或裂缝时应先予以清除或支护。
钻孔台车进入各洞工作面时要有专人指挥,认真检查道路状况和安全界限,台车在行走或待避时,应将钻架和机具都收拢到放置位置,到位后不得倾斜,并应刹住车轮,放下支柱,防止移动。
钻孔时严禁在残眼中继续钻眼,并禁止钻孔和装药平行作业。
爆破器材加工房设在洞口50米以外的安全地点,如确须在隧洞内加工爆破器材时,其加工洞室的设置应符合国家现行的《爆破安全规程》(GB6722-86)的有关规定,并注意与相邻洞室的关系,做到随加工随用,不得有库存。
爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物,并严禁烟火。
装炮时应使用木质炮棍装药,严禁火种。
无关人员与机具等均应撤离至安全地点。
进行爆破时,所有人员应撤离现场,其安全距离为:
a导洞且有避炮位置的隧洞不少于200米;b相邻的平行坑道,横通道及横洞间不少于50米;c上下行隧洞有一个工作面放炮时,另一个工作面施工人员必须撤出。
d全断面开挖进行深孔爆破时,不少于500米。
爆破后必须经过30min通风排烟后,检查人员方可进入工作面,检查照明线路是否安全;检查有无“盲炮”及可疑现象;顶拱及边墙有无松动石块;支护有无损坏与变形。
在进行安全处理并确认无误后,其他工作人员才可进入工作面。
“盲炮”的处理主要有几种方法:
a重新起爆法;b打平行炮眼装药爆破法;c聚能诱爆法;d风、水吹管法。
具体使用方法必须由安全员或技术主管同意方可进行。
在未曾埋设监控量测点的地段,施工安全员必须注意观测围岩的变化情况,在施工过程中必须能够预见塌方,以避免塌方造成的损失,塌方前的预兆主要表现在以下几个方面:
a岩石风化和破碎程度加剧,有粘土、岩屑等断层充填物;
b当岩石节理密集且方向一致时,前方可能有与节理走向大致相同的断层;
c岩石强度降低,纯钻进度增大,但超钻困难甚至出现卡钻的现象;
d爆破后岩石多沿风化面破裂,块度相对减小,部分石块表面附有黄色或褐黄色含氧化铁等物质;
e供水沿节理、裂隙漏走,回水量相对减少,并逐渐浑浊;
f原来干燥的岩体突然出现地下水流,或渗水量突然增大,或产生渗流位置变换不定;
e裂隙面的岩块相继脱落,且其块度增大及频率逐渐增加;
h支护结构发生变形、出现扭断、弯曲、有时伴有响声。
因此,安全员和施工技术人员应根据地质超前预报资料和一些预兆的主要表现及时采取措施,确保安全生产。
2)隧洞开挖质量保证措施
针对本工程埋藏较深,处于地下水位以下,地质情况复杂,涌水、涌泥现象严重,开挖前先探明围岩的地质情况,严格控制开挖质量是确保围岩稳定的重要保证。
为此应遵循“重地质、弱爆破、早封闭、勤量测”的施工方针,对于软弱破碎带的开挖更要做到“重地质、管超前、短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”的施工方针。
超前地质预报工作是控制开挖质量的前提和保证,施工中每循环的爆破参数的设计均应根据开挖工作面前方围岩的实际情况进行修正,超前地质预报可采用地质雷达、超前勘探孔、超前导洞等手段进行。
爆破参数的合理选择是开挖质量控制的重要环节,施工时应根据拟定的爆破参数进行工艺性爆破参数实验,从而总结出适合各个开挖工作面的爆破参数,用于指导各作业面的施工,但各作业面在每个爆破循环之前均应根据地质超前预报探明的围岩情况及已开挖成型地段的地质揭露情况绘出爆破参数设计图,始终保持每个循环的爆破作业的单耗控制在最优工况范围内。
对于钻孔环节应严格控制钻进的孔深、孔的倾斜角度,保证孔口施作在设计开挖轮廓线上,孔底落在拟定面上。
为达到以上要求,必须做到定人定孔定钻,严格实施工艺控制,以确保钻孔精度。
对于隧洞光爆孔和预裂孔要求做到孔向互相平行,孔底处于同桩号或同一高程;特殊要求控制的孔要求做到边钻孔,边检测,不合格的孔补钻,严禁在不合格的孔中装药放炮。
不合格的孔在爆破前采用水泥砂浆封堵。
装药是控制开挖质量的最后环节,要确保装药质量达到爆破参数要求的标准,装药前须对各钻孔进行认真清理,以确保设计孔深。
在进行光爆孔及预裂孔的药卷安装时,须确保药卷位于孔的中心线上,除采用竹片间隔绑药外,还应在竹片上间隔设置定位装置(如隧洞顶拱光爆孔),确保达到设计效果。
爆破后厂队责任工程师应组织作业人员对爆破后的岩面进行勘察,仔细检查爆裂面的爆破情况,做到预裂孔要连成一条线,孔壁无裂纹;光爆孔孔壁无裂纹,孔间岩石层面平顺、光滑,通过认真分析每循环爆破的效果,为下循环的爆破参数的拟定提供理论依据。
为了避免爆破振动对浇注混凝土的影响,对所有周边孔爆破的时间、爆破质点振速、单响药量等进行严格的控制;后续开挖必须采取有效措施(如打预裂孔、预留保护层、减少药量等)减轻爆破对混凝土的影响。
二隧洞通风照明和排水施工技术措施
1、隧洞通风技术措施
(1)隧洞通风方式选择
隧洞单向掘进超过1000m,对排烟降尘施工十分不利。
根据隧洞特点,本工程隧洞排烟降尘采用在长隧洞上地表距离隧洞较近的地表采用地质钻机王隧洞下部钻孔D150mm的通气孔,通气孔配合风机通风的方式进行。
考虑到本工区隧洞较长,通风风机一律考虑的压入式风机通风,当隧洞通风长度超过500m时在隧洞内增加风机接力鼓风。
(2)隧洞通风风量的确定
根据洞室施工程序、方法、施工设备配置及通风方式、方法的安排,以满足施工人员正常呼吸及冲淡、排除爆破、机械废气的最大通风量,并满足洞室最小风速,不超过最大容许风速的要求为原则进行施工所需通风量和风机工作风量、风压的计算,并依据计算成果选择通风设施。
施工通风设备配置见表2。
表2隧洞通风风机特性表
通风机
名称
型号
排风量
(m3/min)
台数
(台)
布置位置
风管
管径(mm)
长度(m)
通风机
TF88-1
2×90kw
1500
15
洞口、洞内
Φ1200
(软风筒)
500
备注:
隧洞超过500m,增加一台风机进行接力通风
(3)隧洞通风施工措施
该隧洞长度为3517m,两端往中间掘进的施工工艺。
单边掘进较长,通风措施主要考虑在进出口洞门分别设置一台风量为1500m3/min的风机和中间增加风机接力通风和在K19+915m处从地面分别往下钻D1500mm的通气孔配合通风。
2、隧洞照明技术措施
(1)洞内交通照明
洞子成型后交通照明采用在洞壁上钻孔插木棍后假设36V低压照明线路,每10m安装一盏100W低压照明灯泡照明。
(2)洞内施工照明
施工掌子面采用两盏1千瓦碘钨灯照明。
隧洞内风、水、电管路架设详见附图《隧洞洞内施工风水电布置示意图》(QZSN-SG/C2-SG-KWZH-02)。
3、隧洞排水技术措施
隧洞内的排水采用分散和集中相结合的方式。
隧洞进口方向为上坡段,出口为下坡段。
(1)隧洞进口上坡段排水
在洞口设置一个积水坑,洞内每50m设置一个积水箱,采用潜水泵跟至工作面,采用水泵接力抽至进口积水坑内沉淀,经过沉淀后采用潜水泵抽到林区内灌溉林木,没有经过沉淀处理的污水严禁直接向林区灌溉林木。
积水箱可以采用铁皮加工。
(2)隧洞出口下坡段排水
下坡段掌子面施工用水可以自流出洞口,处理主要将污水往洞口积水坑内引排集中沉淀,经过沉淀后方可向林区引排。
(3)隧洞灌浆污水处理
洞内灌注水泥浆的,经过沉淀后可以直接向林区引排。
如灌浆内加入有毒有害的化学物质,污水必须经过化学处理达标后方可向林区排放。
三隧洞衬砌混凝土、钢筋制安施工方案和技术措施
1、隧洞混凝土衬砌及钢筋制安施工方案
(1)凝土衬砌及钢筋制安施工方法
根据本工程的特点,为了确保隧洞混凝土浇筑外观质量和施工进度,本工程隧洞混凝土衬砌全部采用针梁式钢模台车全断面衬砌。
钢筋加工统一由施工作业队下料,项目部工程部审核后由钢筋场下料加工,运输到施工现场安装。
隧洞混凝土衬砌及钢筋安装具体参见附图《针梁式钢模台车砼砌筑施工图》(QZSN-SG/C2-SG-HNT-01)所示。
(2)隧洞混凝土衬砌及钢筋制安施工程序
洞身混凝土衬砌的主要施工工序为:
基岩面验收→测量放样→钢筋的架立及预埋件、止水施工→钢筋验收→模板施工→测量验收→仓位验收→混凝土浇筑→拆模养护。
(3)隧洞混凝土浇筑分层分块
本工程隧洞混凝土采用针梁式钢模台车全断面浇筑,施工不再设置水平施工缝,横向施工缝为每10m一仓,设置一条横向施工缝。
(4)隧洞混凝土运输和入仓
混凝土统一由拌和楼统一提供,混凝土运输采用6m3混凝土搅拌车水平运输,混凝土输送泵泵送入仓。
(5)隧洞混凝土模板
隧洞混凝土采用针梁式钢模台车浇筑。
(6)钢筋制安
施工中所用的钢筋必须有材质证明书,并有出厂检验单,并随机抽样进行检查,不合格的钢筋一律不准进行施工。
加工的钢筋表面应洁净无损伤,油污和铁锈等应在使用前清除干净,锈蚀严重的钢筋不充许再使用。
钢筋的加工应符合设计图纸的要求,加工后的允许误差应符合国标规范的要求(见下表)。
钢筋的绑扎应符合设计图纸的要求,其绑扎并应按《GB50204~92》的有关定执行,见下表。
表3加工后钢筋的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差值(mm)
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
厂房构件
±20
大体积混凝土
±30
4
钢筋转角的偏差
3
为了减小洞内有害气体的浓度,钢筋的接头施工优先采用机械联接法,无法进行机械联接部位采用手工电弧焊焊接方式,但焊接的质量均应符合规范的要求。
钢筋的绑扎施工因考虑洞室的断面尺寸比较大,为了施工的方便及工程进度的需要,全部采用钢筋台车施工,钢筋台车的施工要超前于钢模台车,其行走与钢模台车同一轨道,并借助外部卷扬机进行行走。
在钢筋联接及绑扎结束后由三级质检人员对钢筋的绑扎及其结头进行验收,不符合规范的要求的该返工的要返工,待钢筋验收完毕后方可进行台车定位及下步工序的施工。
(7)锚杆及插件施工
结构锚杆及插筋用电钻造造孔,并采用注浆机注浆,人工安插。
要求锚杆施工达到设计要求,插筋施工满足模板的稳定要求。
(8)钢筋制作
根据施工图和技术规范要求,混凝土队技术员开出钢筋下料单、经技术部审核后统一由钢筋加工厂制作,编号挂牌运至工作面,人工绑扎成型。
钢筋接头连接方式规定如下:
Φ28以上规格的钢筋采用镦粗直螺纹连接,Φ28以下钢筋采用单面(或双面)焊接,焊缝长度按单面焊10d控制。
钢筋下料长度除满足施工规范要求外,还需满足以下几种要求:
钢筋的调直和除锈应符合:
Ⅰ、钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净;Ⅱ、弯曲的钢筋应校直后才允许使用,其校直冷拉率不得大于1%。
钢筋制作应预先放样,加工成型后的钢筋必须与所放大样吻合。
对加工好的钢筋,应挂牌标识。
钢筋代换按有关设计、施工规范和设计、监理要求执行。
(9)钢筋运输
施工人员按施工部位持钢筋下料单到钢筋加工厂领取已加工好,并经检查合格的钢筋,用汽车运至离工作面最近处,人工搬运至工作面。
运输过程中采取必要的措施,避免钢筋变形;钢筋在车中及下车后均应按顺序摆放,以免引起混乱。
对已变形的钢筋必须进行校正,校正合格后方可使用。
(10)钢筋安装
安装顺序:
先外层后内层,先底部后上部。
钢筋安装时,先在锚杆上焊架立筋,用粉笔在竖向架立筋上划出横向钢筋的间距,然后将横向钢筋固定,再用粉笔在横向钢筋上划出其余竖向钢筋间距,最后安装竖向钢筋。
架立筋的直径要求使用φ32钢筋。
在架立筋上标示受力筋的位置,依此间距安装主筋,分布钢筋依据主筋上标示的间距进行绑扎,注意钢筋接头应相互错开40d。
钢筋安装应特别注意保护层的大小,两层钢筋间的层间距及止水边第一根钢筋的准确位置,根据横向止水的型式,第一根钢筋的准确位置应距缝面10cm。
钢筋接头均采用焊接。
(11)预埋件及止水施工
伸缩缝止水材料(止水铜片、橡胶止水片、塑料止水片)尺寸规格均应符合图纸规定要求,并有相应的材质证明书。
其中止水铜片在施工前,其浮皮、锈污、油漆、灰尘,均应清除干净,如有沙眼、钉孔,应予补焊。
止水铜片的连接采用咬接或搭接的方式,接头长度不低于20mm,并采用双面焊。
橡胶止水片、塑料止水片安装应防止变形和撕裂,其表面的污渍,应清除干净。
预埋件和止水的安装,应
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- 关 键 词:
- 隧洞 施工 方案
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