大亚湾石化区10万罐制安方案.docx
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大亚湾石化区10万罐制安方案
1工程概况
1.1工程概述
本工程为大亚湾石化区原油罐区扩容工程,我单位负责原油罐区(三)其中4台10*104m3储罐的施工(240—T-01-04)。
由中海石油炼化有限责任公司投资建设、中国石化工程建设公司设计、山东正大建设监理有限公司监理。
根据多年的施工经验,储罐的容积越大,罐体的垂直度、椭圆度越难控制,且罐内繁多的部件安装等诸多问题,对现场施工都提出了很高的要求。
故特编制本施工方案指导现场施工。
1.2主要工程量
110万m3原油储罐工程
该储罐为双盘式外浮顶储罐,罐高21.80m、内径80m;单台罐总重约1936t。
各主要部件情况见下表:
表1.2-110万罐各主要部件表
部件
主要材料或设备型号
重量
备注
底板
中幅板(厚11mm、材质Q235-B)
边缘板(厚20mm、材质12MnNiVR)
476.348t
罐壁
(δ=32、27、22、19、15、12mm、材质12MnNiVR、12MnNiVR-SR)
(δ=12mm、材质Q345R)
(两圈δ=12mm、材质Q235-B)
781.985t
共九圈板
三种材质
抗风圈
槽钢[220*88*8.0、角钢∠160*14、∠75*8、δ=12mm材质Q235-A
94.209t
共两道
加强圈
钢板δ=12mm材质QQ235R、235-B
33.408t
共三道
浮盘
浮顶顶板(δ=5mm、材质Q235-B)
浮顶底板(δ=5mm、材质Q235-B)
浮顶结构(角钢∠75*50*6、∠40*5、材质Q235-A)
503.319t
船舱结构
转动浮梯
角钢∠50*5、∠70*8焊管Φ33.7*3.2ERW
3.991t
中央排水
排水管接头6”(欧美进口产品)
无缝钢管20-168×7
2.038t
两套
盘梯
角钢∠75*6、扁钢-180*6、钢格板踏步、焊管Φ42.25*3.25
2.08t
刮蜡装置及一、二次密封
刮蜡装置
一次密封
二次密封
各一套
加热器
6.647t
1套
1.3工程特点与难点
1储存介质为易燃易爆原油,对储罐焊缝质量有严格要求。
2双盘式浮顶原油储罐对罐筒体几何尺寸及安装垂直精度要求高,避免浮顶在升降过程中发生浮盘卡涩现象。
3工期紧、工程量大,施工质量要求高,需要协调的工作比较多,施工难度大。
为了确保工程在施工期内优质高效地完成施工任务,需采取有效措施。
4该工程地处海边,海洋性气候湿度大,风力强,对焊接影响大;腐蚀性严重,对防腐要求高。
512MnNiVR钢板整体热处理控制防变形难度大。
6浮顶舱内作业、施工临时用电安全隐患多,吊装作业频繁,施工安全要求高。
7储罐试水用水量大,为保证工期需用约20万吨水。
8罐壁高21.80米,施工地点靠近海边,高空作业、吊装作业多,管理难度大。
1.4工程管理目标
1工期目标:
2011年10月30日罐组4台10万立方米储罐具备进油条件。
2质量目标:
罐壁高度偏差控制在100mm以内,罐壁整体垂直度偏差控制在48mm以内,罐底板局部凹凸度不应大于变形长度的2%,且不大于70mm,其他按照GB50128-2005执行。
3安全目标:
无安全事故。
2施工程序及技术要求
2.1主要施工程序
壁板卷弧
防腐
坡口切割
壁板下料
第二圈壁板围板焊接
第一圈壁板围板焊接
底板抽真空试验
各圈壁板安装
底板铺设焊接
边缘板铺设焊接
垫板铺设
底板预制
材料进场
浮顶底板安装
防腐
浮顶构件下料
浮顶构件预制
浮顶组装式平台安装
交工
验收
T角缝收缩缝焊接(安装四圈壁板后可以焊接)
包边角钢安装
抗风圈安装
加强圈安装
梯子平台安装
接管附件安装
加热器支架安装
密封、刮蜡器安装
充水试验
牺牲阳极安装
沉降观测
转动扶梯安装
浮顶附件安装
浮顶支柱安装
浮顶顶板安装
浮顶桁架安装
浮顶隔板安装
图2.1-1正装工艺流程图
2.2主要施工方法
10万立方米储罐制安采用内置悬挂双层平台正装法施工工艺,浮盘临时支架采用无点焊组装平台,底板边缘板采用手工电弧焊,中幅板采用二氧化碳气体保护焊+埋弧焊,壁板立缝采用气电立焊,横缝采用埋弧自动焊。
2.3各工序施工方法及技术要求
2.3.1底板安装
1底板预制
1)底板下料前先按图纸要求进行排板,底板排板图绘制时符合下列要求。
(1)考虑到焊接收缩,罐底板的排板直径,按设计直径放大1‰-1.5‰。
(2)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm;边缘板对接接头,采用不等间隙。
外侧间隙E1为8mm,内侧间隙E2为12mm。
(3)底板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。
(4)底板任意相邻焊缝之间的距离和边缘板对接缝与第一圈壁板纵焊缝之间距离,不得小于300mm。
长度(AB、CD)偏差:
±2mm
宽度(AC、EF、BD)偏差:
±1.5对角线差︳AD-BC︳:
≤3mm
长度方向的直线度:
≤2mm
宽度方向的直线度:
≤1mm
坡口角度θ偏差:
±2.5°
2)底板下料,采用半自动切割机和等离子切割机,下料按底板排板图尺寸进行,其预制质量要求见图2.3.1-1所示。
图2.3.1-1底板下料图
3)底板中幅板与罐底边缘板间异性中幅板切割采用半自动切割机或等离子切割机,与边缘板间对接焊缝处留存100mm,等焊接收缩缝时再精确下料。
4)边缘板切割采用半自动切割机,其外弧半径按图纸计算半径放大,边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小4mm下料,边缘板预制的质量要求如图2.3.1-2a所示。
5)边缘板与底板对接部分进行削边处理,加工时采用半自动切割机进行处理。
其形式如图2.3.1-2b所示。
图2.3.2-2a边缘板下料图
图2.3.1-2b边缘板削边图
6)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸≥700mm,底板的宽度≥1000mm;长度≥2000mm,底板任意相邻焊缝之间的距离≥300mm。
2底板安装
底板的施工程序(见下图2.3.1-3)
图2.3.1-3底板施工程序图
2)底板铺设
(1)底板的铺设按先垫板,再铺边缘板,最后铺底板的顺序进行,底板铺设按从中心向外铺设的顺序,先铺中心定位板,再依次铺条形板。
(2)铺板的大顺序为:
Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ,排板的顺序按①→②进行(见图2.3.1-4)。
(3)垫板铺设时,按设计图要求进行。
Ⅱ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅲ
Ⅰ
图2.3.1-4底板铺板示意图
4)底板铺设用吊车铺设,吊车在基础上时应垫钢板,以防压坏基础。
底板铺设时应及时调整组对间隙(底板与底板间隙、底板与垫板间隙),在垫板单侧先点焊固定。
5)底板铺设技术要求:
(1)罐底板全部采取对接,对口间隙为5±1mm,边缘板可采用不等间隙内侧12mm,外侧8mm。
对接口下部的垫板应紧贴底板,间隙不得大于1mm,边缘板对接口下部的垫板与基础环墙接触处,应将环墙开设深6mm,宽120mm的槽,用于安放垫板。
(2)罐底板垫板接口应增设δ=4mm的辅助垫板及δ=2.6mm的插入板,垫板对接焊缝应完全焊透,焊缝表面应打磨平整,应在底板垫板适当位置预留活口。
(3)底板铺设对口错边量不得大于1.5mm。
2.3.2壁板安装
1壁板安装
1)预制
(1)壁板预制前应按设计图样绘制排板图,所绘制的排板图应符合下列要求:
①各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,错开距离以板长的4200mm,其距离最小不得小于500mm。
②底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于300mm。
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm。
④包边角钢对接接头与壁板纵焊缝间的距离不得小于200mm。
(2)在预制场设立一台10t/15m龙门吊(见图2.3.2-1),壁板和底板等均采用龙门吊进行运输、吊装和翻转及配合卷板。
图2.3.2-1龙门吊示意图
(3)罐壁板预制在专用预制平台上进行放线切割下料,壁板预留一张调整板,这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸,采用这种方法,要求预制精度高。
为保证下料精度,切割时应采用半自动切割机或等离子切割机。
(4)壁板吊到切割机平台上进行划线,核对尺寸,用切割机进行切割,先割横焊缝的坡口一侧,后切割立焊缝坡口的一侧。
切割时先按安装尺寸下料,后按图纸的坡口尺寸切割。
(5)壁板下料后,根据质量检查标准进行检查,并检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。
壁板预制完毕后各尺寸偏差见图2.3.2-2的要求。
带板宽度方向偏差AC、EF、BD:
±1.5mm
带板长度方向偏差AB、CD:
±2.0mm
带板对角线差│AD-BC│:
≤3mm
直线度:
AC、BD:
≤1mmAB、CD:
≤2mm
图2.3.2-2壁板下料图
(6)壁板的坡口加工面应光滑,不能有夹层、裂纹和熔渣等缺陷,切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。
坡口加工允许偏差为±2.5°,钝边值允许偏差:
纵缝1±0.5mm,环缝±1.5mm;坡口加工表面粗糙度为Ra25μm。
坡口表面无损检测探伤(MT),应符合规范JB4730-2005中的Ⅰ级要求。
(7)壁板预制合格后,吊运到指定地点存放,存放地点距卷板机较近,存放时要按安装先后,分类存放,板边错开150mm便于现场吊装。
托板曲率胎架
(8)壁板卷弧时,卷板机前后安装托架,采用数控卷板机进行卷弧,采用龙门吊进行吊运。
所有壁板内侧的卷弧曲率半径均为R=40m(滚板过程见图2.3.2-3)。
壁板卷制后,应立置在平台上,水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查,其间隙不大于3mm。
垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查,其间隙不得大于1mm,如图2.3.2-4所示。
进板方向
图2.3.2-3滚板示意图
间隙
图2.3.2-4壁板弧度检查方法简图
9)弧形壁板的存运
壁板卷弧完毕后,为防止构件变形,存放和运输时必须使用弧形托架胎具(见图2.3.2-5);壁板存运前必须在板两侧标明储罐编号和壁板编号。
图2.3.2-5胎具示意图
2)安装
(1)壁板的组装
①在壁板组装前,应在存放现场安装好方帽,龙门板及蝴蝶板,如图2.3.2-6所示。
图2.3.2-6组装卡具布置图
②壁板吊装时,使用一台25T汽车吊(或者履带吊)单机抬吊法进行,并使用平衡吊梁以保证壁板的平衡性和保护壁板不变形,如图2.3.2-7所示。
图2.3.2-7壁板吊装图
③第一圈壁板组装前,按壁板圆周划线安装组对档板。
逐张组对壁板,每张安装两个正反丝以调节壁板垂直度。
安装纵缝组对卡具及环缝组对卡具,用以将壁板固定(见图2.3.2-8)。
罐壁组装为对接组装,应保证罐壁内侧表面齐平。
整圈壁板全部组装后调整壁板纵缝组对间隙、错边量,上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求。
图2.3.2-8组装卡具安装图
a相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不大于6mm。
b第一圈壁板的垂直度允许偏差,不大于3mm;其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.2%。
c罐壁总高度的垂直度允许偏差,不大于48mm。
d纵向焊缝的错边量为板厚的10%,且不大于1.5mm;环向焊缝的错边量(任意点),不大于上圈壁板厚的10%,且不大于2mm。
e第一圈壁板检查1m高处任意点的半径允许偏差不得超过±20mm;其它各圈壁板的半径允许偏差不得超过±25mm(将圆周至少等分为24等分测定),每圈罐壁至少测量2个罐截面。
f罐壁局部凸凹变形,不得大于10mm。
d第一圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm,每圈壁板长度累计总偏差应为±10mm。
④第二至第九圈壁板的组装方法参照第一带壁板的组装。
环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
⑤组装第二带板前在第一带板上搭设一圈悬挂平台,以供第二带板组装焊接用;待第二带板焊接完成之后,将悬挂平台用汽车吊提升固定在第二带板上(如图2.3.2-9所示);以后各层循环进行。
在罐人孔处搭设斜梯,以供上下脚手架,在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除,浮顶上面的斜梯逐层搭设。
图2.3.2-9内置悬挂平台
2.3.3浮顶安装
1预制
1)浮顶预制材料数量多而繁杂,因而应按排板图及时做好标记,分类存放。
2)浮顶桁架、隔板、船舱板及其附件的预制在罐外进行。
其切割下料要做好防变形措施,如用夹具固定约束后再切割,高速切割的同时,割咀后加水冷却。
切割后要用直尺进行检查,发现有较大变形时进行矫正。
3)型钢下料用砂轮切断机,加强筋及桁架在平台上组焊成半成品,型材焊接时,掌握好焊接顺序,防止焊接变形。
组焊后的加强筋用样板进行检查合格,若发现弯曲或翘曲变形,要校正合格。
2安装
(1)浮顶组装
①浮顶组装在浮顶临时胎架上进行(如图2.3.3-1),浮顶临时胎架组立时保持水平,同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑,外侧部分横梁胎架同罐壁连接定位。
图2.3.3-1浮顶组装式平台图
②浮顶组装顺序如下图2.3.3-2。
组焊其它附件
图2.3.3-2浮顶组装顺序图
2)浮顶底板安装
(1)浮顶底板的安装使用人字形排板方式,板与板之间进行搭接,一般搭接宽度30mm。
用线坠对准罐底板,在板的中心板上划中心线,确定浮顶板的中心;铺板时,从中心开始顺次向外铺设,为保证浮顶的几何尺寸,底板安装直径放大60mm。
(2)浮顶底板安装时,先用吊车把板分若干堆,均匀的存放到浮顶胎架的不同部位,绝不允许集中堆放。
每堆存放不得超过2t,吊车落板时要轻稳,用卷扬机和滑轮配合拖板到位进行安装。
(3)拖板时要人监护,防止卡滞和刮在架台上。
(4)排板时,把三张板重叠处,最上面的板割成一斜角。
这种做法防止边缘翘起,便于安装和避免不完全焊接。
(5)浮顶底板安装后,只进行定位点焊,点焊注意使各板长边压实靠紧,焊接前再进行压缝点焊。
然后进行浮顶构件(环向、径向隔板、加强筋)所在部位焊缝的焊接,焊缝长度300mm左右为宜,焊后真空试漏合格。
(6)浮顶边缘环板,隔板和加强筋的安装:
在浮顶船舱底板上,按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔、消防液上装置等的位置线,划线后用油漆笔作出明显的标记。
3)浮顶船舱顶板的安装
浮顶顶板一般为人字形排板,板与板之间进行搭接,一般搭接宽度≥30mm。
铺设方法与浮顶底板相同,搭接缝点焊完毕后,点焊顶板与浮船隔板、桁架。
4)浮顶组装技术要求
(1)浮顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
(2)船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为250mm,允许偏差为±15mm。
(3)船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm。
(4)船舱内外边缘板的对口间隙为2±1mm。
(5)船舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。
(6)用弧形样板检查,船舱内外边缘板的凹凸变形,其间隙不得大于5mm。
(7)船舱的底板、顶板的局部凹凸变形,用1m直尺检查,其间隙不得大于5mm。
(8)浮顶板的局部凹凸变形,不得大于变形长度的4/1000,且不大于50mm。
5)浮顶附件安装
(1)浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、消防液上装置、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统及泡沫挡板等组成,先在罐外进行预制,待浮顶焊完后,先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线,把船舱人孔开孔,然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置,准确确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、消防液上装置、浮顶轨道等的位置,确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。
焊接后按设计要求进行检查,合格后再进行刮蜡密封等附件的安装。
另外由于10万罐浮顶面积较大,为保证排水彻底,在浮顶上设有浮顶排水分管汇集引入大的集水坑内,经中央排水统一排出罐外,因此在浮顶顶板安装前应先将浮顶排水分管安装完成,并且将与分水管连接的集水坑位置确定。
最后进行泡沫挡板的安装和焊接以及浮顶中央排水管的安装和焊接。
(2)浮顶上面的附件安装焊接完后,再进行浮顶底板面的搭接花焊,支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接,支柱在罐底板的安装和焊接,排水管的安装和焊接,量油管下支撑固定装置的安装和焊接。
(3)浮顶支柱安装时,先调整其高度。
按其设计高度预留出200mm调整量,安装时由多人同时进行,可用临时胎架可调节螺母调整,安装支柱用销子固定在套管上,每根支柱都安装后,即可拆除浮顶胎架,并从人孔将其导出,架台拆除后,即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。
(4)浮顶支柱的再调整是在充水试验后,浮顶座落之间进行。
其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水,调整各个支柱的实际需要长度,逐个支柱进行调整,全部调整完以后,再放水使浮顶座落。
调整公式为:
L=H–L0–H0
式中:
L――浮顶支柱销孔,至柱底端部需要的实际长度(mm);
H――罐底至套管端部的长度(mm);
L0――套管端部至支柱销孔中心的距离(mm);
H0――测量时浮顶比设计高度高出部分(mm)。
(5)浮顶中央排水管安装前要进行焊后正压试验,并确定预制时在罐外已进行过模拟试验。
组装焊接后,焊缝要做无损检测探伤并合格。
(6)本油罐浮顶所用的一次密封、二次密封及排水系统均应在厂商技术人员指导下进行安装。
(7)浮顶附件安装技术要求
①浮顶附件量油管、导向管安装的铅垂度允许偏差不大于管高的0.1%,且不得大于10mm。
②浮顶支柱安装时,若位置碰到浮顶或罐底焊缝时,则应沿周向错开,与焊缝边缘距离不应小于50mm,若于加强筋相碰亦应沿周向调整支柱位置。
③一次密封安装时不得损伤泡沫塑料和耐油橡胶密封带,密封安装完毕不得再动火,注意防火。
二次密封机构安装,应在其安装完毕检查合格后再进行。
④转动浮梯轨道中心线,应与转动浮梯中心线的投影重合,偏差不大于10mm。
2.3.4构件、附件安装
1加强圈及抗风圈安装
1)所有弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象,其厚度减薄量不应超过1mm。
2)加强圈及抗风圈采用三段拼装法,腹板上焊接槽钢的型式。
抗风圈的预制方法和程序为:
先放线进行腹板的各边切割,切割后用钻床将雨水孔钻完,最后,在钢制平台上安装好各种工卡具,将边缘槽钢组装在腹板上,并压实在平台上,可利用雨水孔用裁丝在平台上分多点固定腹板,防止焊接变形。
焊接时采用两边对称进行,采用跳焊法进行焊接。
组焊后进行检查,如有超标变形,必须进行矫正。
将组装好的三段拼接起来,这样可以更好的控制罐体的圆弧度,又可以减少高空作业时间,减少了安全事故发生的概率。
3)抗风圈腹板内弧的切割必须要准确,其曲率同相应壁板的外圆半径相同,这样与罐壁组焊在一起,还起到调整罐壁椭圆度的作用。
因此,为保证其安装精度,切割后用弧形样板进行检查,其误差不得大于1.5mm,有超差的必须进行调整修补。
4)抗风圈及加强圈的安装在上圈板焊完后进行,先在壁板上划分,进行三角支架的安装并焊好。
安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。
安装加强圈和抗风圈分两个作业组,从上盘梯处相对位置朝同两个方向开始安装,用挂壁小车,千斤顶和手动导链等其他工具,调整好位置,使其内弧与壁板压紧靠实,进行焊接固定,同时与三角架焊接到一起。
安装带有盘梯口的抗风圈时,先以盘梯口处开始安装,其方向同上。
5)抗风圈安装后,先焊抗风圈与三角架间的焊缝,接着焊接抗风圈间的焊缝,多名焊工均匀分布进行对称焊接。
采用跳焊和分段退焊法进行焊接,最后由多名焊工均匀分布,同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝,焊接焊缝采用背杠等措施防止变形。
加强圈安装完后,用长挂笼挂在加固完的抗风圈上三个焊工同时对三圈加强圈进行施焊,这样既提高效率也避免高空作业的危险。
如图2.3.4-1所示
图2.3.4-1浮顶组装顺序图
2包边角钢安装
1)包边角钢的预制,首先用卷板机依据十万罐壁板弧度卷制成弧型,然后用千斤顶进行微调并最终成型。
用弧形样板尺检查,其间隙不大于2mm,并放在平台上检查其翘曲变形不得超过3mm。
2)分段将包边角钢按1m距离点固焊固定在顶层壁板上,用弧形样板尺检查并进行弧度调整,然后按200mm距离点焊。
3)由多名焊工按圆周均匀分布,采取跳焊和分段退焊法手工电弧焊进行焊接。
3平台梯子栏杆安装
1)盘梯和平台在平台上预制,盘梯分两段预制,将内外侧板和踏步板组焊成一段盘梯,盘梯预制时要保证其弧度满足罐壁弧度的要求;雷达液位计管平台、量油管平台整体预制;并预制若干个三角架。
2)将盘梯及平台的三角架按图纸位置焊接固定在壁板上,用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位、焊接固定;下段盘梯安装后,安装盘梯的中间平台,并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完;安装上段盘梯和栏杆。
3)转动浮梯整体预制,预制浮梯时注意起拱度。
组装浮梯滑动平台,并复测其位置准确。
整体吊装转动浮梯,吊装时注意防止弯曲和变形。
4)转动浮梯安装好后,要在浮顶升降试验时检查转动浮梯的稳定性和转动灵活性。
4人孔安装
1)根据图纸正确准确划出人孔的开孔位置。
2)开孔并切割坡口,安装人孔。
3)先焊接孔壁与罐壁之间的内外角焊缝,然后焊接补强板的角焊缝。
4)通过补强板上的信号孔对人孔进行严密性试验。
2.3.5总体试验
1准备工作
1)根据地质勘探资料、设计图纸、施工规范和基础地基处理方案,按地基承载力的情况认真编制详细的总体试验方案。
2)按照图纸设计要求在罐壁上均匀设置沉降观测点。
3)安装临时试水管线和管道离心泵,并接电对泵进行试运转;同时必须安装临时排水管线;试验用水拟用海水,水温不低于5℃。
4)对罐体进行充水试验前检查验收:
(1)所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完毕检查合格;
(2)充水试验前,罐体的几何尺寸及焊接质量,应按前述的有关规定全部检查合格,且原始资料齐全准确;
(3)所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油漆;
(4)充水试验前,罐底板的焊接质量按前述的有关规定全部检查合格,底板的凹凸变形测定不得大于50mm;
(5)充水试验前,应严格检查是否有妨碍浮顶上升的固定件,焊疤、焊瘤是否打磨平滑,且罐内杂物、焊渣及尘土等均应清除干净;
(6)封闭人孔等附件接口,准备充水。
2试验内容
试水检查以下内容:
1)罐底严密性
2)罐壁强度及严密性
3)浮顶的升降试验及严密性
4)浮顶排水管的严密性
3充水试验
油罐充水高度和时间,油罐充水、停置及放水高度和时间的控制按表2.3.5-1执行。
表2.3.5-1充水高度控制表
序号
充水高度
稳定时间
序号
放水高度
稳定时间
1
1/2罐高
48h
4
3/4罐高
12h
2
3/4罐高
8h
5
1/2罐高
12h
3
设计最高操作液位
48h
6
0
2.3.6油罐防腐
1施
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