预应力空心板梁桥先张法施工方案.docx
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预应力空心板梁桥先张法施工方案
预应力空心板梁桥(先张法)施工方案
1.1材料的一般要求
1、集料要求清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、匀质,并不含结块、软弱或片状颗粒,无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质。
必要时,集料予清洗和过筛,以除去有害物质。
不同来源的集料不能混合或储存在同一料堆,也不能交替使用在同类的工程中或混合料中。
细集料由颗粒坚硬、强度高、耐风化的天然砂构成;其压碎指标,对c30及c30以上混凝土不应大于35%,对c30以下混凝土不应大于50%,对有抗渗、抗冻的混凝土不应大于35%。
粗集料由级配良好的碎石构成,粗级料要进行清洗。
2、水采用饮用水或就近利用沟塘水。
3、水泥采用大厂生产的优质水泥,其标准应符合有关规定。
对每批水泥均报监理工程师审批,并进行复检。
水泥运到工地后尽快使用。
4、砼配合比设计在浇注前35d完成,并通过严格计算和试配合格,得到监理工程师认可后使用。
1.2钻孔灌注桩施工方法
1.2.1钻孔灌注桩施工流程框图
详见图1.2.1-1
1.2.2钻孔灌注桩施工方法
1、施工准备
(1)对设计文件中交会的中线桩进行复测检查,恢复定线,对桩径进行准确放样定位
(2)埋设护筒。
护筒采用3-5mm厚的钢板卷制,护筒内径大于设计桩径30cm,护筒长度为2m。
埋设护筒时顶端高程高出地下水位或孔外水位1.5-2.0m,处于旱地时,除上述要求外还应高出地面30cm。
护筒底端埋置将护筒周围0.5-1.0m范围内的土挖除,夯填粘性土至护筒底0.5m以下,其埋置深度不小于1.5m。
埋设护筒时先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm的圆坑,然后在坑底填筑50cm左右的厚的粘性土,分层夯实整平,然后使护筒垂直就位,此后即在护筒周围对称均匀回填粘性土并夯实,夯填时要防止护筒倾斜或移位。
护筒的平面位置偏差不得大于50mm,夯填与桩轴线的偏差不得大于1%。
图1.2.1-1钻孔灌注桩施工流程框图
2、钻孔
(1)首先钻机就位稳固,钻机转盘中心同护筒中心偏差不得大2cm,就位合格后,开始冲孔,起初稍体钻杆,在护筒内打浆,开始泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后开始钻进。
要适当控制进尺速度,在护筒底角处低档慢速钻进,钻至底角下1米以后按正常速度钻进。
桩的钻孔和开挖,在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24小时才能开始,以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
为加快完成钻孔工作,可多机同时作业。
(2)泥浆制备及性能指标要求
泥浆性能指标要求详见表1.2-1。
表1.2-1泥浆性能指标
钻孔
方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(s)
含砂率
(%)
胶体率
(%)
失水率
(m1/30min)
泥皮厚
(mm/30min)
静切力
(Pa)
酸碱度
PH
正循环
一般地层
1.05~1.20
16~22
8~4
≥96
≤25
≤2
1.0~2.5
8~10
易坍地层
1.20~1.45
19~28
8~4
≥96
≤15
≤2
3~5
8~10
反循环
一般地层
1.02~1.06
16~20
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~10
易坍地层
1.06~1.10
18~28
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~10
卵石土
1.10~1.15
20~35
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~10
(3)钻孔时及时填写钻孔记录,及时捞取渣样,以判明土层,以便于地质资料相核对,如发现与其不符,及时与监理工程师或设计单位联系,以便妥善处理。
(4)清孔
钻孔达到图纸规定深度后,且成孔质量符合图纸要求,得到监理工程师签证认可后,立即进行清孔。
清孔时孔内水位保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m,以防止钻孔的任何塌陷。
清孔时,将附着于护筒壁的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥浆等沉淀物清除。
清孔一般进行两次,以达到孔底沉淀物厚度不超过50mm。
(5)钻孔检查
清孔工作结束后,施工单位会同监理工程师进行钻孔检查。
钻孔要符合下列允许偏差:
1)平面位置:
群桩不大于100mm,单排桩不大于50mm;
2)钻孔直径:
不小于图纸规定的直径;
3)倾斜率:
直桩不大于1%;
4)深度:
符合要求。
(6)钢筋笼骨架制作与吊入
1)钢筋要符合质量要求。
2)钢筋骨架制作严格按照施工图纸进行,钢筋笼骨架有强劲的内撑架,以防运输就位时变形。
3)钢筋笼骨架吊入用吊车。
钢筋笼骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块,垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上,其沿桩长的间距不超过4m。
钢筋笼骨架在吊入后在顶面采取有效方法进行固定,防止砼灌注过程中钢筋骨架上升。
支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。
(7)下导管
导管由管径不小于250mm的管节组成,用装有垫圈的法兰盘连接管节。
导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。
下导管采用吊车。
严禁吊入过程中碰撞钢筋笼,以防法兰盘挂住或卡死。
(8)灌注水下混凝土
1)水下混凝土要求
水泥标号采用425号,其初凝时间不早于2.5h;粗集料采用级配良好的碎石;粗集料最大粒径为40mm,且不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4;细集料宜采用级配良好的中砂;混凝土的含砂率宜为40%-50%;坍落度宜为180-200mm;水泥用量应不少于350kg/m3;水灰比宜为0.5-0.6。
2)首批混凝土量
首批混凝土量应满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。
3)灌注水下砼
在整个灌注时间内,出料口伸入先前灌注的砼内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内,且不大于6m,经常测量孔内混凝土面层的高程,及时调整导管出料口以及砼表面的相应位置。
为保证灌注砼有足够的压力,砼漏斗距桩头要控制在8m左右。
灌注砼时,溢出的泥浆引流至适当位置处理以防止污染或堵塞河道或交通。
混凝土连续灌注,直至灌注的砼顶面高出理论截断面1.0m,以保证截断面以下的全部混凝土具有满意的质量。
(9)拔出护筒及灌注桩质量检查和验收。
灌注桩的质量符合要求后,自检合格后报监理工程师签证认可,认真填写检查记录。
1.3扩大基础施工方法
1、基坑开挖
(1)基坑开挖采用挖掘机,配合人工。
(2)在基础开挖之前通知监理工程师,以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。
(3)在未完成检查测量及监理工程师批准之前不开挖。
为便于开挖后的检查校核,基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。
(4)开挖进行到图纸所示或监理工程师所指定的标高。
最终的开挖深度要依设计期间所进行的钻探和土工试验,并结合基础开挖的实际调查资料来确定。
(5)在开挖的基坑经监理工程师批准后,浇注混凝土或砌筑圬工。
所有基础挖方都应始终保持良好的排水,在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害。
2、基底检验
(1)基坑开挖完毕,请监理工程师到现场监督检查,将检验情况填写地基检验表,报请监理工程师复验批准,进行基础施工。
(2)基底检验内容:
1)基底平面位置、尺寸和基底标高;
2)基底地质情况和承载力是否与图纸相符;
3)基底处理是否符合图纸和规范的要求;
4)基底平面位置、尺寸和基底标高应符合设计要求。
3、绑扎钢筋
(1)每批使用的钢筋,复检厂家生产的合格证书、批号和出厂检验的有关力学性能试验资料,同时有进场后做弯拉和焊接试验,合格后使用。
(2)钢筋存储在高于地面的平台垫木上,不暴露在可使钢筋生锈的环境中。
(3)钢筋的焊接与绑扎
钢筋焊接采用搭接焊,同一接截面内(30d长度范围内,但不小于50cm)的受拉钢筋接头,其截面不超过配筋总面积的50%。
绑扎接头与钢筋的弯起点之间的距离不小于10d,绑扎长度不小于30d。
按设计绑扎钢筋,并在靠近模板的钢筋上每2m垫3cm厚的素混凝土块,以便确保保护层厚度。
4、支立模板
模板采用木模板,模板厚3cm,具有必须的强度、刚度,保证结构的各部尺寸和形状的正确、表面平整、不漏浆,钉镀锌板,在支立模板前,涂刷脱模剂。
5、砼的拌制与运输砼的拌制采用拌和站,水平运输采用运输车,垂直运输采用输送泵。
6、砼浇注
(1)混凝土按水平分层浇注。
(2)当用插入式振捣器时,分层厚度不超过45cm,用其它振捣器时,其厚度不超过30cm,每层混凝土在前一层混凝土初凝后浇注和捣实,以防止损害先浇的混凝土,同时避免两层混凝土表面间脱开。
(3)混凝土的浇注一次浇注完成,达到批准的施工要求为止。
(4)如发生浇注中断,立即向监理工程师报告,允许的间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
超过允许的间断时间,采取保证质量的措施或按施工缝处理,并使监理工程师满意。
混凝土初凝之后,模板不得振动,伸出的钢筋不得承受外力。
7、砼的振捣
(1)所有混凝土,一经浇注,立即进行全面的捣实,使之形成密实的均匀体。
(2)振动应保持足够的时间和强度,以彻底捣实混凝土,但时间不能持续太久,以免造成混凝土离析。
(3)不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。
(4)振捣时,避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它构件,对已经捣实并初凝或经试验不能重塑的混凝土区段或层次,不得受到直接或间接的振动。
8、混凝土的养生砼浇注结束后,覆盖草袋洒水养生7天,也可以直接向结构物上洒水。
1.4结构混凝土工程施工方法
1、混凝土拌和
计量单位和配水机械装置必须维持在良好状态。
所有混凝土材料除水按体积计量外,均采用重量法,禁止使用体积法。
拌和采用砼拌和站集中拌和,能自动控制混合料的配合比、水灰比及自动控制进料和出料,并自动控制砼拌和时间。
混凝土拌和将各种组合材料搅拌成分布均匀颜色一致的混合料。
2、混凝土运输
混凝土运输采用混凝土运输车。
3、混凝土浇筑
(1)浇筑混凝土前,全部支架、模板和钢筋要清理干净。
(2)混凝土应按一定厚度、顺序和方向,自下而上地、水平地分层浇筑,应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时,上层的前端距先浇筑的下层的前端1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时,从低处开始,逐层扩展升高,保持水平分层。
混凝土的分层浇筑厚度不应超过表1.4-1的规定上。
:
表1.4-1混凝土的分层浇筑厚度
相次
振捣方法
浇筑层厚度(mm)
1
用插入式振捣器
300
2
用附着式振捣器
300
3
用表面振动器
配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
(3)混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断,间断时间应小于前层混凝土的初凝时间,并经监理工程师认可,且不得超过表1.4-2规定,若超过允许间隔时间,按施工缝处理。
表1.4-2混凝土运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)
混凝土强度等级
气温不高于250C
气温不高于250C
≤C30
210
180
>C30
180
150
注:
1、当混凝土中掺有促凝剂或缓凝剂时,其允许时间应根据试验结果确定。
(4)混凝土由高处落下的高度不得超过2m。
超过2m时应采用导管或溜槽。
超过10m时应掺用减速装置。
导管或溜槽应保持干净,使用过程中要避免发生离析。
浇筑混凝土作业过程,应随时检查预埋件(螺栓、锚固筋等)位置,如有任何位移,应及时矫正。
水平钢盖板(如伸缩装置钢板)下面的混凝土应填实。
(5)在泵送混凝土开始浇筑之前,先泵送一部分水泥砂浆,以润滑管道。
而后,最先泵出的混凝土应废弃,直到排出监理工程师认为满意的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。
混凝土的泵送作业,应使混凝土连续不断地输出,且不产生气泡。
泵送作业完成后,管道里面残留的混凝土应及时排出,并将全部设备彻底进行清洗。
泵机开始工作后,中途不得停机,拔出的速度要缓慢,以免产生空洞;振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与前一层混凝土结合良好,插进深度一般为50-100mm;插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
表面振捣器移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右;当使用插入式振动器时,应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触;不能在模板内利用振动器使混凝土长距离流动或运送混凝土,以免引起离析;混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
5、混凝土养生
混凝土浇筑完成后,待表面收浆并硬化后对混凝土进行养生。
洒水养生最少保持7d,洒水养生要用不能使砼表面产生不良外观的材料进行覆盖。
1.5桥梁下部结构的施工方法
1、墩台身施工
(1)本合同段墩柱模板采用钢模板;薄壁台身及框架结构等均采用组合钢模板。
模板支拆采用人工配合吊车。
(2)墩台施工工艺流程框图,详见图1.5-1。
图1.5-1墩台施工工艺流程框图
2、墩台盖梁施工
(1)盖梁施工采用钢支架法,支架形式采用满堂式。
在支架前必须对地基进行压实处理,以保证足够的承载力。
桥台、盖梁及耳、背墙在台后及锥坡、前面护坡施工结束后方可施工,以保证台盖梁不下沉及台背填土的效果,以防搭板下沉、桥头跳车。
(2)墩台盖梁施工工艺流程框图,详见图1.5-2。
图1.5-2墩台盖梁施工工艺流程框图
1.6空心板梁预制及安装
1、施工准备
(1)根据本合同段沿线地形、地势及合理运距及交通等因素,整个标段设预制场一座,设置在桥梁工地附近。
架设高压线路150m,配置320KV的变压器;
(2)建立HZS40A型拌和站一座;搭设必要的适量的宿舍、办公室及库房等。
(3)钢铰线采用直经按图纸设计要求,每批钢铰线进场向监理工程师提供生产厂家、性能、尺寸、熔炉炉次和日期的钢铰线质量证书,及进场后施工单位复核试验单,监理工程师认可后,方可使用。
(4)钢模板:
主梁预制全部均采用钢模板。
加工主梁模板15套,侧模事先编号,按号入座,便于拼装。
(5)预制台座:
建预制或张拉台座17座。
(6)底模制作时,在浇注好的砼底座上按设计预埋固定铰链螺丝,底模与铰链连结,用螺丝拧紧;中线标高应符合设计。
(7)底模与侧模间用橡胶条,防止漏浆;为了吊装方便,吊点处的底板采用木质活动的,吊梁时可活动抽出。
(8)由于是预应力,张拉力出现拱度,在支底模时,预设反拱2cm。
2、先张法预应力空心板梁施工方法
(1)张拉台座
按照压杆式张拉台座设计,台座基础砼采用15号,压柱砼采用25号。
(2)张拉架
张拉架用A320mm钢板焊接而成,将张拉架移至压柱端头,其水平对称线与底模中心线对中并用枕木和木楔调整其高度,使钢梁对称轴线与压柱横轴线对中,将底模纵轴线移到张拉台面板上,并按设计要求预应力钢铰线的位置,定好点位。
支撑好台钻固定架,用电钻钻成直经20mm孔。
(3)夹具制作
夹具采用圆套筒三片式夹具,锚环用45号钢制作,退楔片用20铬钢制造,夹片用20铬钢制造。
锚环、退楔片、夹片经有关部门进行检验合格后方可使用。
使用时,要保证夹片平齐地夹持住钢铰线,并用手锤适当击紧。
初次使用的或生过锈而又打光的夹具,宜在套筒内壁稍涂黄甘油,以保证夹具的楔紧作用和便于用毕后退出夹片。
(4)张拉机具
张拉采用Yc150Q-250型千斤顶,预施应力前对张拉设备进行检查和标定,千斤顶张拉使用100次检校一次,三个月校验一次。
油泵的检验,按检验程序办理,油表应与千斤顶配套使用,应事先编好号,与千斤顶对应,在油表上标出超张拉的吨位、锚固张拉吨位、初应力吨位,按此划好线,便于读数。
(5)钢铰线加工
钢铰线下料长度按下列公式计算:
L=L1+L2+2L3+2L0
L1──两横梁间外缘距离(cm)
L2──千斤顶长度(cm)
L3──夹片长度(cm)
L0──预留长度,一般为10cm
下料到所需长度,两侧各5cm处,用铁丝绑扎,然后用无齿锯切断,每隔2m用铁丝绑扎,绑扎好后的钢铰线编号挂牌堆放。
(6)底模:
在浇注好的砼底座上按设计预埋固定铰链螺丝,底模与铰链连结,用螺丝拧紧;中线标高应符合设计;底模与侧模间用橡胶条,防漏浆;为了吊装方便,吊点处的底板采用木质活动的,吊梁时可活动抽出。
(7)钢铰线安放及钢筋骨架绑扎
在底模上安放预应力钢铰线及绑扎钢筋骨架。
在安放钢铰线过程中,严禁被底模脱模剂污染、沾污,影响钢铰线与混凝土的结合。
钢筋制作绑扎严格按照施工规范和施工图进行。
要注意主梁铰缝筋的绑扎,以防止预制完毕后该号箍筋抠不出来,影响主梁横向联结,另外注意预埋件的绑扎及位置准确,在浇注过程中要及时调整,以免影响后续工序的施工。
(8)支立侧模及端模
侧模事先编号,按号入座,便于组装与支立,侧模与底模用螺丝联结,橡胶条加垫以防漏浆,检查合格后涂隔离剂。
端模底部预留钢铰线孔。
(9)钢铰线的张拉
1)张拉从一端进行,成组张拉,设置YC150Q-250型千斤顶2台,千斤顶作用于30型工字钢的三角形传力架上,钢铰线按设计位置穿入台座后并套上进行失效处理的硬塑料管,通过传力架作用于Yc150Q-250型千斤顶逐根张拉至初应力,各钢铰线梳好夹好,以保证钢铰线位置准确。
初张拉后,采用Yc150Q-250型千斤顶在两端同时进行张拉,张拉力为控制应力的105%,并持荷5min,为防止千斤顶回缩,在千斤顶活塞部分加垫圈,垫圈用事先制作的三块三分之一圆组合而成的圆型铁垫,最后进行控制张拉力锚固。
在张拉过程中采用双控(压力和伸长值)的方法。
2)先张法预应力钢筋张拉程序:
0→初应力→1.05δk(持荷5min)→0δk→δk(锚固)
3)张拉后,测定预应力钢铰线的回缩与锚具变形量,对于夹片式锚具,不得大于5mm,每个断面断丝、滑丝量不超过1%根,如果超值,应更换钢铰线、锚具,重新张拉。
(10)砼浇注
1)浇注底板砼:
由于底板砼较薄,要充分保证砼埋住上层钢筋3-4cm。
振捣采用平板振捣器,振捣时严禁碰到预应力钢铰线,往复振捣,直到砼不再下沉,表面呈平坦,泛浆为止。
2)穿放胶囊及充气打压:
胶囊采用定型胶囊,使用前应充分检查,认为无漏气现象方可使用。
胶囊充气到适宜穿放后,最后打压至5kg/cm2,方可继续浇注侧板砼。
3)浇注侧、顶板砼:
由一端向另一端对称平衡,分层浇注,同时插入引气插钎,保证侧振表面不出气泡、过振现象,在浇注期间派专人检查支架、模板钢筋和预埋件稳固和变形、移位时,要及时处理。
在浇注中抽取3组试块,供放松钢铰线之用。
浇注完成后,对砼裸露面及时修理、抹平,等定浆后再抹第二遍并拉毛。
(11)砼的养护
砼浇注结束,盖上蒸气罩进行蒸气养护,升温不宜过快,一般以8~12摄氏度/小时,最高不大于60摄氏度,恒温控制±5摄氏度,降温速度一般在10摄氏度/小时,蒸气养护时间一般为72小时。
(12)抽拔胶囊
拔胶囊前,先缓慢放气,同时观察顶面砼有无裂纹,无裂纹即可拔出胶囊,有裂纹出现,应停滞1-2小时后再拔。
拔出的胶囊,用水将表面水泥浆清洗干净,置于阴凉处,以利下次再用。
(13)预应力钢铰线放松与切割
1)养生终止后立即在试块达到设计强度100%以上,龄期10天后即可放松预应力钢铰线,放松按顺序分阶段、对称地放松,防止防止放松不当使梁发生弯曲、裂纹和钢铰线断裂。
2)放松用无齿锯切割钢铰线,然后用防锈漆封闭外露端头,同时在端部写明构件编号、张拉日期、砼浇注日期、及台座编号。
3、钢筋混凝土矩形板预制
模板:
底模采用将原地面夯实,并铺筑c15砼制成10cm厚的平台,表面铺装4mm厚的钢板;侧模采用定型钢模板。
钢筋制作及绑扎钢筋:
钢筋加工场统一弯制,按设计图纸现场绑扎成型。
经监理工程师对模板及绑扎钢筋检验合格后浇筑混凝土,混凝土的拌和、运输和先张法预应力与空心板相同。
混凝土的振捣使用插入式振捣器进行振捣。
洒水养护,并用塑料布或五彩布进行覆盖。
4、小型预制件的预制
小型预制件的预制在平整的场地上进行。
首先在场地上施工完成平整、光滑、有一定强度和刚度的水泥混凝土台面,进行预制时先在台面上涂抹脱模剂,绑扎已做好的钢筋骨架,支放模板,浇注混凝土,用塑料布覆盖养生,强度达到100%后,归方堆放。
5、安装
(1)支座安装
支座安装前,检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求,如不相符,不使用。
桥墩和桥台上放置支座部位的混凝土表面要平整清洁,以保证整个面积上的均匀压力。
认真检查所有表面、底座及垫石标高,对处于纵坡及曲线上的桥梁,在其支座施工时作相应调整和处理。
支座安装在温度为5℃~20℃的气温允许范围内进行。
(2)主梁安装
预应力混凝土空心板的安装程序:
在预制场采用吊车吊装主梁至平板拖车上,平板拖车把主梁运至施工现场,再用吊车吊装主梁就位于准确位置。
其他预制件的安装均采用吊车配合运输车进行安装。
1.7桥面系及附属工程施工方法
1、防撞墙、防撞护栏底座施工
(1)模板采用钢模,振捣器采用插入式振捣器,伸缩缝处设置4cm厚的木板隔断,并预埋伸缩缝钢板。
(2)泄水管与底座一并施工,预埋防撞墙墙身钢筋及防撞护栏钢管孔。
(3)防撞墙身模板采用钢模板,振捣采用插入式振捣器,结合木锤敲击。
砼浇注分层进行,每层25cm,并插入插钎引气。
(4)伸缩缝处设4cm厚的木板隔断,并预留防撞墙上钢管的底板钢板。
(5)拆模后经监理工程师同意,对砼表面进行修整,养生7天。
2、桥面铺装
(1)清扫主梁顶面,洒水,绑扎钢筋,钢筋网与主梁顶面间垫Φ25的小钢筋头,横纵间隔1m,浇注时设专人看筋,防止错位。
(2)砼运输采用砼运输车,垂直运输采用砼输送泵,砼振捣采用进口振捣梁振捣,全幅施工,施工时严格控制砼的厚度及平整度。
(3)预留伸缩缝槽,铺五彩布洒水养生。
为保证桥面铺装厚度在8cm以上,根据情况进行标高预降,预降值Δ-2cm,且Δ-2≥0。
桥面施工时,先在泄水孔口处放一个与槽口大小形状一样的倒梯形木块,待沥青面层铺装完毕后拿出。
3、搭板施工
搭板栓钉预埋在背墙上。
施工前将台背填土平整、清除杂物,振动式压路机重新压实,边角用蛙式打夯机压实,搭板与台背间垫四层油毛毡,套螺旋筋,支立木模板,达到要求后按设计配合比配制混凝土,砼现浇一次完成,振捣采用平板振捣器。
人工拉毛,覆盖草袋进行养护,养护期间不允许通车。
4、锥坡施工
锥坡施工采用人工砌筑的方法。
在需要施工的区域内,按图纸所示整修成坡度整齐的新鲜坡面,坡面不留有树桩、有机质或废物。
坡面修整后立即进行锥坡铺砌。
锥坡坡脚进行挖槽,使基础嵌入槽内,基础埋置深度按图纸规定进行。
砌筑时若有渗透水,及时排除,以保证基础和砌体砂浆在初凝前不遭水害。
砌体的沉降缝、泄水孔的设置符合图纸的要求。
铺砌层的砂砾垫层材料,粒径一般不大于50mm,含泥量不宜超过5%,含砂量不宜超过40%。
垫层应与铺砌层配合铺砌,随铺随砌。
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