第七节TBM区间验收标准Word文档下载推荐.docx
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7.3.8.1锚杆(索)的质量检验应符合本标准5.2.9的规定。
7.4仰拱块预制
7.4.1钢筋
7.4.1.1钢筋的质量检验应符合本标准7.5.1的规定。
7.4.2模具
7.4.2.1模具的质量检验应符合本标准7.5.2的规定。
7.4.3混凝土
7.4.3.1混凝土的质量检验应符合本标准12.4的规定。
7.5管片预制
7.5.1钢筋
(Ⅰ)钢筋加工
主控项目
7.5.1.1钢筋进场时,按现行国家标准GB1499等规定,抽取试验做力学性能检验;
检验数量:
按同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态每≤60t为一验收批。
施工单位每检验批取一组试件(拉伸、弯曲各2件)进行抗拉强度、弯曲试验;
监理单位见证检验。
检验方法:
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
7.5.1.2当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
施工单位、监理单位全部检查。
检查试验报告。
7.5.1.3受力钢筋弯钩和弯折应符合下列规定:
(1)HPB235级钢筋末端应做成180°
弯钩,其弯钩弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍,弯后平直部分不小于钢筋直径的3倍。
(2)135°
弯钩,HRB335级、400级钢筋的弯钩内直径不小于钢筋直径的4倍,弯后平直长度符合设计要求。
(3)不大于90°
弯钩时弯钩内直径不小于钢筋直径的5倍。
施工单位、监理单位按每工作班同一类型钢筋,同一加工设备抽查不应少于3件。
用钢尺量。
7.5.1.4除焊接封闭式箍筋外,箍筋末端均应弯钩,形式符合设计要求,设计无要求时,应符合下列规定:
(1)弯钩内径
(2)弯钩角度:
有抗震要求应为135°
;
(3)弯后平直部分长度不小于箍筋直径的10倍。
一般项目
7.5.1.5钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状和片状老锈。
施工单位在材料进场和使用前全部检查。
观察。
7.5.1.6钢筋调直宜采用机械方法,避免采用冷拉方法。
当采用冷拉法时,HPB235级钢筋的冷拉率不大于4%;
HRB335、400级,RRB400级钢筋的冷拉率不大于1%。
施工单位按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
观察,用钢尺量。
7.5.1.7钢筋加工的形状尺寸应符合设计要求,偏差率应符合下标要求。
用钢尺量检查。
序号
项目
允许偏差(mm)
检查频率
检查方法
范围
件数
1
主筋和构造筋搭接位置
±
10
同一类型、同一加工设备每工作日
5
用钢尺量
2
主筋折弯点位置
3
箍筋折弯尺寸
(Ⅱ)钢筋安装
7.5.1.8纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求,且不得采用绑扎接头和搭接接头。
7.5.1.9在施工现场,应按国家现行标准JGJ18《钢筋焊接与验收规程》的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验,其质量应符合有关规程的规定。
检查数量:
焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。
冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每200个接头为一批,不足200个按一批计。
施工单位每批抽检一次,每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸强度试验;
监理单位按施工单位检查数量的30%见证取样检查,且至少一次。
检查产品合格证、接头力学性能试验报告。
7.5.1.10钢筋安装时,受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计要求。
施工单位全部检查。
7.5.1.11在施工现场,应按国家现行标准JGJ18《钢筋焊接与验收规程》的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查,其质量应符合有关规程的规定。
7.5.1.2.5钢筋安装位置的允许偏差及检查方法应符合下表的规定。
点数
钢筋骨架长
+5
-10
每片骨架
4
钢筋骨架宽
钢筋骨架高
受力主筋间距
受力主筋层距
6
受力主筋保护层厚度
-3
7
箍筋间距
8
分布筋间距
9
预埋件中心位置偏移
每件
注:
检查预埋件中心位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
7.5.2模具
主控项目
7.5.2.1模具必须具有足够的承载能力、刚度、稳定性和良好的密封性能,并应满足管片的尺寸和形状要求。
检查产品合格证,用尺量,观察。
7.5.2.2模具安装后应进行初验,符合设计要求后可试生产;
在试生产的管片中,应随机抽取3环进行水平拼装试验,合格后方可正式验收。
用尺量,观察。
7.5.2.3合模、开模与出模应符合下列规定:
1合模前应清理模具各部位,脱模剂涂刷应薄而均匀,无积聚和流淌现象;
2应按模具说明书规定的顺序合模和开模,并应对模具进行检查;
3螺栓孔预埋件、中心吊装孔预埋件以及其他预埋件和模具接触面应密封良好,钢筋骨架和预埋件严禁接触脱模剂;
4管片出模强度符合设计要求;
5开模和出模时应注意保护模具。
检查试验报告,用尺量,观察。
一般规定
7.5.2.4所有预埋件必须按照设计要求准确就位,并固定牢靠,防止振捣时移位。
7.5.2.5模具周转100次时必须进行检验,允许偏差和检验方法应符合下表规定:
允许偏差
检验工具
检查数量
宽度
0.4
内径千分尺
6点/个
弧、弦长
样板、塞尺
2点/个,每点2次
内腔高度
-1~+2
高度尺
4点/个
7.5.3混凝土
7.5.3.1混凝土的质量检验应符合本标准12.4的规定。
7.5.4成型管片
7.5.4.1应在管片的适当位置进行标记,标记内容包括:
管片型号、模具编号、生产日期、生产厂家、验收标记。
7.5.4.2管片混凝土外观质量不应有严重缺陷。
7.5.4.3钢筋混凝土管片,检漏试验必须合格。
每生产50环应抽检1块管片做检漏试验,连续3次达到检测标准,则改为每生产100环抽检1块管片,再连续3次达到检测标准,最终检测频率为200环抽检1块管片做捡漏试验。
如果出现1次不达标,则恢复每50环抽查1块管片的最初检测频率。
施工单位全部检查;
监理单位按施工检查数量的30%见证取样检查,且至少1次。
7.5.4.4管片混凝土外观质量不宜有缺陷。
对已经出现的一般缺陷,应由管片生产单位按技术处理方案进行处理,并重新检查验收。
观察,检查技术处理方案。
7.5.4.5管片的外形尺寸偏差应符合下表的规定。
检验频率
检验方法
管片宽度
每片
钢尺量
管片弧弦长
管长厚度
+3
-1
7.5.4.6每套模具每生产200环做一组(3环)水平拼装检验。
其水平拼装检验标准应符合下表规定。
环向缝间隙
每环
插片
纵向缝间隙
每条缝
成环后内径
每套(不放衬垫)
成环后外径
+6
-2
7.6TBM掘进
7.6.1超前预注浆
7.6.1.1水泥的检验应符合本标准第12.4.2的规定,其他注浆材料的检验应符合国家相关标准的规定和设计要求。
7.6.1.2配合比设计应根据试验确定,并符合设计要求。
施工单位进行配合比试验,监理单位检查配合比试验单并见证检验。
7.6.1.3超前预注浆范围应符合设计要求。
检验数量:
检验方法:
7.6.1.4超前预注浆效果必须符合设计要求,检查孔的设置和日均出水量应符合设计要求。
检查孔数量采用计数检查,出水量采用集水称量。
7.6.1.5注浆压力、注浆量等注浆参数应符合设计要求。
观察检查和检查施工记录。
7.6.2TBM始发
7.6.2.1始发工作井内的TBM基座必须满足始发所需条件。
观察及检查施工记录。
7.6.2.2设置满足始发要求的反力架。
7.6.2.3始发掘进前,应对洞门岩体进行检查,合格后方可始发掘进。
钻孔探察检查。
7.6.2.4始发前对TBM位置和姿态进行复核。
测量。
7.6.2.5始发过程中应严格控制TBM的姿态和推力,并加强监测,根据监测结果调整前进参数。
查看监测记录。
7.6.3TBM掘进
7.6.3.1TBM轴线允许偏差宜控制为:
高程±
50mm,轴线水平方向±
50mm。
施工单位每推进10环测量不少于1处,监理单位抽检施工单位检查量的20%。
7.6.3.2每个围岩级别段掘进第一个50m~100m后,应总结出掘进参数,作为后续掘进的参考。
7.6.3.3TBM纠偏要求纠偏量保证不损坏管片衬砌,并确保新一环管片的顺利拼装。
观察检查。
7.6.3.4TBM掘进速度应与地表控制的隆陷值、进出渣量及超前加固注浆等相协调。
7.6.3.5TBM掘进时工作面压力要确保工作面稳定。
7.6.4TBM接收
7.6.4.1TBM到达接收洞100m前,必须对TBM姿态进行测量并作相应调整,保证TBM准确进入接收洞门。
测量检查。
7.6.4.2接收洞工程质量符合设计要求,并通过检测确认方可接收。
检查报告和记录。
7.6.4.3接收洞内的TBM基座应保证安全接收,并满足TBM检修、解体或整体位移的要求。
7.7管片拼装
7.7.1管片拼装
7.7.1.1管片拼装应严格按照设计要求进行,管片不得有内外贯穿裂缝和宽度大于0.2mm的裂缝及混凝土剥落现象。
观察及量测。
7.7.1.2管片防水密封质量应符合设计要求,不得缺损,粘结应牢固、平整,防水垫圈不得遗留。
7.7.1.3螺栓质量及拧紧度必须符合设计要求。
检查合格证和用扭矩扳手检测。
7.7.1.4管片拼装过程中允许偏差和检查方法应符合下表规定:
隧道圆环水平位置
50
用测量仪器测中线
1点/环
隧道圆环高程
用测量仪器测高程
管片环直径椭圆度
5‰D
尺量后计算
4点/环
相邻管片的径向错台
用尺量
相邻管片的环面错台
7.7.2壁后回填与注浆
7.7.2.1注浆材料必须具备以下性质:
(1)不发生材料离析;
(2)不丧失流动性;
(3)注浆后的体积减少小;
(4)尽早达到围岩强度以上;
(5)水密性好。
定期测定流量值、黏性、析出率、胶结时间、抗压强度等。
检查试验报告和观察。
7.7.2.2对注浆的控制应采用压力控制和注浆量控制相结合的方法,不易单纯地采用一种控制方法,注浆安全控制必须具备以下要求:
(1)地表隆陷必须控制在范围之内;
(2)浆液压力应均匀的作用在管片上,不能危机结构安全。
观察及测量检查。
7.7.2.3注浆应以不对管片产生偏压为原则,宜从隧道两腰、顶部及底部顺序对称地进行,及时填满空隙。
7.7.2.4围岩较稳定的地层,壁后注浆可采用单液注浆;
围岩不稳定的地层,宜采用双液注浆。
7.7.2.5浆液站必须严格按照浆液配比拌置浆液。
7.7.3成型隧道
7.7.3.1结构表面无裂缝、缺棱、掉角,管片接缝严密。
7.7.3.2隧道圆环水平位置偏差控制在±
100mm,高程控制在±
100mm。
7.8二次衬砌
7.8.1仰拱块安装
7.8.1.1仰拱块安装的质量检验应符合本标准7.7.1的规定。
7.8.2仰拱块背后回填
7.8.2.1仰拱块背后回填的质量检验应符合本标准7.7.2的规定。
7.8.3钢筋
7.8.3.1钢筋的质量检验应符合本标准5.3.4的规定。
7.8.4模板及支架
7.8.4.1模板的质量检验应符合本标准5.3.5的规定。
7.8.5混凝土
7.8.5.1混凝土的质量检验应符合本标准12.4的规定。
7.9防水工程
7.9.1管片防水
7.9.1.1管片抗渗检验必须合格后方可使用。
检查管片抗渗试验报告。
7.9.1.2防水胶条粘结符合设计要求。
7.9.1.3注浆孔、螺栓孔封堵合格。
观察和试验报告。
7.9.1.4隧道不允许漏水。
7.9.1.5隧道衬砌渗水量应控制在设计防水等级要求范围内。
7.9.1.6管片拼装接缝防水应符合设计要求。
7.9.1.7环向及纵向螺栓应全部穿进并拧紧,衬砌内表面的外露铁件防腐处理应符合设计要求。
用扭矩扳手检测和观察。
7.9.1.8管片外防水涂料符合设计要求。
钢板挤压和观察。
7.9.2嵌缝
7.9.2.1嵌缝油膏和防水涂料的质量,必须符合设计要求和施工规范规定。
检查产品合格证、配合比和试验报告。
7.9.2.2油膏嵌缝必须填嵌严密,粘结牢固,无开裂;
油膏的覆盖宽度超出板缝两边各不少于20mm。
观察和用钢尺量检查。
7.9.2.3油膏嵌缝的板缝作法应符合施工规范规定,板缝表面平整密实,干燥洁净,并涂刷冷底子油。
7.9.2.4嵌缝基层表面必须平整、均匀,无脱皮、起壳、裂缝、鼓泡等缺陷。
7.9.2.5嵌缝后的保护层应粘结牢固,覆盖严密。
7.9.3其他防水
7.9.3.1其他防水的质量检验应符合本标准第四章第十三节的相关规定。
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