印花产品质量控制Word格式文档下载.docx
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影响图案对样的准确因素如下。
(一)印花工艺方法的影响
花稿的图案形式多种多样,千变万化,不同的花稿必须根据花样中花、色间的接触情况和图案特点,结合不同印花工艺的效果选择不同的印花方法,这是图案对样的首要保证。
(二)制版的影响及控制
制版是印花生产的第一个重要环节。
如果所制花版和花稿精神不符,那么无论印花工艺如何控制都无法实现对样的准确性的要求。
因此,控制好制版过程的有关因素,是保证印花产品符合花稿精神的先决条件。
1正确的选择制版的材料
制版材料的稳定性能、规格尺寸直接影响图案对样的准确性。
2感光底稿制作的效果
感光制版的依据是感光底稿。
为了保证印制效果符合原稿的精神,描稿时要根据图案花色特点、采用的印花方法工艺要求做必要的变化处理而不是照搬原稿。
另外,描稿还要考虑坯布的情况。
若坯布属光滑、轻薄织物,由于其吸湿性差,则细茎、泥点要描绘得比原样细些,间隔要宽些;
相反,坯布属于表面粗糙织物,细茎、泥点应描绘得粗些,以免印花时出现断茎对样的准确性。
3严格制版的工艺要求
下面以平版筛网重氮感光胶花版制作为例,说明制版工艺对花版准确性的主要影响因素。
(1)綳网:
綳网时,筛网的经纬与框架的经纬力求保平行,以保证网孔方正、张力均匀一致。
(2)清洗:
用清洗剂将绷好的筛网框洗干净,晾干后待用。
(3)涂感光胶:
一般是正面往复一次吹干后,再在反面往复一次吹干。
(4)感光:
感光时间的长短对花版质量有很大影响。
感光时间通常取决于片基的性能、光源的强度、感光胶的性能、胶层厚度及筛网目数等。
(5)冲花:
理想的浸渍温度为20-30℃。
为了避免胶膜凸起,影响对丝网的粘着性,水温不得超过35℃。
(6)干燥:
要求花版在水平状态下进行干燥,以避免水和胶液残留物滴落下来产生泡沫。
干燥一定要彻底,温度为30-40℃。
(7)固化:
是加固胶膜牢度,提高花版使用寿命的重要工序。
4全面检查,认真校对,仔细修改
检修是把好制版质量的重要环节,其结果直接决定着印花产品对样的准确性。
(三)色浆的影响及控制
色浆的组成及现状对图案的对样准确性的影响。
1原糊的影响及要求
对染化料具有良好的溶解、分散、相容性,具有良好的触变性、成糊力强,具有较高的给色量,具有良好的粘着性,保水性好,不带色素,来源丰富,制糊方便。
2染料的影响
染料的正确选用与否直接影响着图案对样准确性。
3助剂的影响
色浆中添加的印花助剂有多种,各起不同的作用,其种类和用量是否合适会影响印花产品对样及外观质量。
(四)印制设备和工艺的影响及控制
花稿上的图案是通过印制设备在织物上表现出来的。
1平网印花机
(1)印花特点:
平版筛网印制设备有手工台板、半自动平版筛网印花机和全自动平版印花机3类。
共同印制特点是:
花型轮廓清晰,织物受张力小,制版时间短,适合小批量,多品种的各类高织物印花,几乎是丝绸类织物及其他不耐张力织物的专用印制设备。
(2)刮刀的选用:
其选择原则与筛网规格如下表,见表1
表1刮刀与筛网选用的一般原则
项目
刀口形状
织物的吸湿性
花型的大小
台板的种类
筛网目数
圆口刀
强
大
热台板
低目数筛网
斜口刀
差
小
冷台板
高目数筛网
(3)贴布:
贴布牢度要适当,以保证织物在印花是不起皱和位移,防止产生托版,色皱印和白皱印;
印花完毕,顺利与导带分离,防止撕伤织物。
2圆网印花机
(1)印花的特点:
冷台板,车速快,主要适用于各种化纤织物的小花型少套色的印花。
(2)刮刀的选用:
根据不同的织物所采用的染料,色浆需用量和透印程度,选用不同的刀片。
(3)印制的要求:
主要有下面几个方面:
(a)胶毯的运行
(b)套色的排列
(c)刮刀的准备
(d)贴布的要求
(五)蒸化设备和工艺的影响及控制
蒸化过程易产生搭色和色泽深浅的外观的疵病,因此,蒸化设备和工艺也是影响图案对样准确性的一项重要因素。
1蒸化设备种类的影响
(1)圆筒式蒸化机:
该设备温度,压力容易控制,给湿充足,织物得色鲜艳,是小批量,多品种印花织物常用的设备。
(2)悬挂式汽蒸箱:
是连续蒸化设备。
(3)门式蒸化机:
是大批量合成纤维织物及混纺织物,纤维素纤维织物,弹力织物等首选蒸化设备。
2蒸化工艺的影响
(1)蒸化温度
(2)蒸前给湿量
(3)蒸化湿度
(4)蒸化的时间
二、图案清晰度的影响因素及控制
图案清晰度就是在织物上呈现花纹图案的准确程度。
1制版
制版的准确性是影响印花图案的首要选择。
尤其是花型边缘清洁,光滑和胶膜坚牢是印花图案清晰度的重要因素。
2原糊性能
(1)原糊的抱水性的影响:
抱水性好,则析出水分少,印花时色浆不易化开,花纹轮廓清晰。
因此与糊料的分子结构,原糊的含固量等有关。
(2)原糊的流动性的影响:
原糊的清晰度与原糊的含固量有直接关系。
另外,慎用吸湿剂也是提高花纹轮廓清晰度的有效方法。
3印制设备及工艺方法的影响及控制
(1)印制设备的影响:
从印制轮廓清晰度的高低顺序一般为:
平网印花机>
圆网印花机>
滚筒印花机。
(2)印花工艺方法的影响:
清晰度大小次序是:
拔染印花>
防拔印花>
防染印花>
直接印花
4蒸化温度和蒸化时间
这是影响印花图案清晰度的另一个重要因素。
温度过大、时间过长都会严重影响图案清晰度的。
5水洗设备和工艺
一般平幅水洗、流水洗、退浆前预固色对保证良好的清晰度是有利的,而绳状水洗易搭色,影响清晰度。
三、块面均匀度的影响因素及控制
对大面积的图案来说,均匀度是个很重要的指标。
(一)色浆的影响及控制
1染料的溶解
2色浆的印制性能
色浆的印制性能主要取决于原糊的性能
(二)印制的操作的影响及控制
四、色泽对样的影响及控制
色泽对样要求织物上所印制的花型应在得色深浅、浓度色光等方面与原稿相符合。
(一)色浆的配方的影响及控制
1染料
一般拼色时染料不超过3只,并且要尽量避开余色关系染料相拼。
2助剂的影响
(1)纤维素纤维的活性染料印花时碱剂的影响:
碱剂的合理选用对色浆的稳定性,活性染料的固着起着决定性的作用,它是对色泽影响最大的助剂。
(2)吸湿剂的影响:
其添加量考虑纤维和糊料的吸湿性、蒸化设备和工艺等方面因素而定
(3)拔染印花色浆中的拔染剂及其它助剂:
拔染剂的种类和用量要针对地色和花色染料的结构性能以及浓度,结合还原剂的还原能力、还原反应等条件进行考虑选择。
(二)排版的影响及控制
花版排列次序即各色的印制顺序不同,会得到不同的印花效果。
1平网印花
花版排列的一般原则是,从细到粗,从深到浅;
复白在前,雕白在后。
2滚筒印花
(1)根据色浆的化学性质排列花筒
(2)根据印花效果排列花筒
由浅到深或由明到暗。
由小到大。
(三)给浆量的影响及控制
给浆量的多少影响花纹得色的浓淡程度
(四)蒸化工艺的影响及控制
五、牢度的影响因素及控制
(一)染料的高用量
(二)合理制订染料固着工艺
1活性染料直接印花蒸化工艺
2分散染料直接印花蒸化工艺
3弱酸性染料直接印花蒸化工艺
4真丝绸拔染印花蒸化工艺
(三)水洗固色工艺的影响及控制
六、棉织物印花质量影响因素及控制
棉织物印花质量影响因素及控制因素有很多,如工艺、制网水平,印花机、蒸化机的性能和操作水平,以及生产过程的质量控制和现场管理等
(一)工艺制订
印花工艺的制订,以保证车间实际生产顺利进行为准则。
对于来样花稿,要预见到实际生产时可能会出现的印制疵病,诸如对花不准、色差、传色、拖浆、露底和效果不符等,在制订制网工艺时采取必要的预防措施加以避免;
而工艺、配方的正确选择,则是保证产品质量的前提。
1合理制订制网工艺
详细制订分色制版操作规则,运用电脑分色制版,按照工艺要求,针对花稿具体情况,合理运用描稿处理技巧。
直接印花的圆网排列,一般采用颜色由深到浅、面积由小到大的顺序。
对于特殊花型,如深色满底、细茎碎花,可选择防印工艺。
即将细茎、碎花按深色处理,底色网排在后面,制订分色描样工艺时,合理安排分线、借线、并线方式,以及它们的收放尺度。
根据不同花样和面料品种特点,合理选择网目,灵活运用分网、加网措施。
实践证明,涂料防印活性工艺,通过合理协调排网顺序,可有效防止产生第三色,减少拖色、对花不准,避免传色等印疵,以保证印花产品质量。
2优选处方
随着染化料产品品质的提高,绝大多数印花产品所要求的颜色、色光、内在质量,都可在工厂选定。
对于大批量的订单,批与批之问颜色的重现性、色光的稳定性和一致性,是完成订单整体质量水平的关键。
工艺处方中选用的染料,其配伍性应良好,即具有相近的亲和力、扩散速率和反应性。
对于几个比较敏感、颜色深浅和色光容易产生偏离的色相。
如卡其色、棕色、绿色和藏青色等,可以根据工厂的具体情况,优选处方,并对选定的拼色染料,有针对性地相对固定使用。
以偏红光的深藏青色为例。
若按传统配色理论拼色,应以蓝色为主色,红光的引入可选择蓝光红或青莲色为辅色,而不宜选用大红色为辅色。
常用处方/g·
L-1
黑K-BR18
蓝K-GRS3.5
紫K-3R6
但实际生产中发现,该处方往往会有色光偏离的情况出现。
优选后处方/g-L
藏青PNG18
红P-8B6
黄PN-GR1.8
虽然处方中引入了补色,但由于染料配伍性好,减轻了色光偏红、偏蓝的可能性,在实际生产时表现出优良的色光稳定性。
一个8万米的藏青色满地印花绒布订单,正品率达98.5%。
3染料的选择
精选染料,选择合适的处方,不仅是解决印花大订单色光稳定性的重要方法,同时也是保证产品内在质量的有效手段。
对于深色印花产品,水洗牢度、摩擦牢度和沾色牢度等,是考核产品质量的重要指标。
皂洗时充分、快速地去除未固着染料非常重要,要求染料具有很好的洗净性。
若印制深大红色花样时,使用常规染料品种大红,如K-2BP,从颜色鲜艳度、得色量和色光稳定性来看,完全可以满足要求,但皂洗时,容易沾污白底,即使水洗、皂洗两遍,也不能完全解决问题。
这种现象在绒布类品种上表现得尤为严重,很容易造成批量疵布。
DyStar公司的PX-4B红,具有较高的深色提升力和固色率,表现为水洗牢度指标突出,可以有效避免白布沾色情况的发生。
产品采用涂料/活性工艺进行印花加工时,涂料本身的耐干洗性能和粘合剂质量决定着成品质量。
经筛选,DyStar公司印漂牢系列中,黄KGL、红KB、红K-3BL、蓝KB、蓝KBG、紫KB、绿K—G、黑FBB01,可以满足耐干洗要求,粘合剂可选用BASF公司的UDT。
(二)生产过程的质量控制
制订合理的制网工艺,是保证依次印制出符合原样效果印花产品的前提。
若准确操作,就能够最大限度地避免诸如对花不准、传色、露底和拖色等常见印疵。
印花机的性能和日常维护保养.也是产品质量的必要保障。
选用Stork公司的PEGASUS印花机,配备BPMS定位测量系统,相邻两网之间的对花精度可达0.06mm。
当订单数量在每个色位几万米至十几万米时,生产过程的质量控制就成为最重要的环节。
首先是合格的半制品质量。
投坯前,要做好来坯的品质检验工作。
不同坯布厂家的相同织物品种,要区分开,不可混投。
前处理要保证烧毛光洁度4~5级以上,退浆率90%以上,毛效8~10cm/30min,煮练匀而透,丝光钡值140以上,布面pH值7~8。
交付给印花使用的半制品纬斜需控制在3%以内,条格类花型必须印前整纬。
印花机初开车打样,花型效果及色光应与原样相符,才能正常开机。
正常开机后,认真做好机台的工艺参数记录,包括刮刀型号、刮印压力、排网顺序、车速,以及色浆粘度、耗浆量等。
活性色浆的糊料,以拼,昆合成增稠剂的半乳化海藻糊最为适宜,它流变性、透网性好,不起白条,印制的布面均匀度好,得色量高。
涂料色浆中粘合剂和增稠剂的选择非常关键。
粘合剂质量的优劣,不仅影响织物手感、色牢度,也影响织物的耐干洗牢度。
增稠剂需耐酸、耐电解质,以保证涂料防印浆乳化体系稳定。
稳定性差的涂料色浆,不但影响织物的各项牢度,还影响防印效果,造成花型轮廓不清晰,并极易堵网,使印花机无法顺利开机。
色浆粘度的控制非常重要,需用粘度计准确测量。
活性色浆粘度应保持在3O~40dPa·
s。
工艺中途补浆时,要刮对比样,保证补浆与正常用浆色光和粘度一致。
采用计算机控制的印花自动调浆系统,称料准确,生产分配系统称量精度为2g,小样分配系统称量精度为0.05~0.1g,可消除因人工称料造成的称量误差,保持色光稳定性。
为保持大订单的品质一致性,生产时每箱布至少取两次匹条,及时打样,并与原样核对。
打样匹条按箱号、序号记录,并妥善保管,归档备查。
打样核对色光,应以加软后色光样为准,而不是水洗样。
这样可以校正加软所造成的色光轻微偏离。
另一个重要的质量控制环节是印花后的蒸化。
应采用饱和蒸汽,温度100~120℃,蒸化时间7~8min。
印花机落布温度不宜过高,否则织物进入蒸箱后,过多吸收蒸汽中水分,使温度下降,影响织物正常固色,容易造成色差。
可以在印花机落布处加装冷水滚筒,以冷却织物,并增加蒸化前织物透风冷却环节,以保持织物较高的含湿量。
采用涂料/活性印花工艺,蒸化后还要进行焙烘,以保证涂料色牢度和防印效果,水皂洗时采用高效水洗,皂洗温度需达到工艺要求。
总之,在印花生产的各个环节,建立完善的工艺、操作和管理制度,使生产处于可控状态,是取得稳定产品质量的关键。
印花产品常见疵病分析
印花工艺设备不同,所产生的印花疵病有一些差别。
印花疵病绝大多数难以修复,因此要想提高产品质量,生产中应贯彻预防为主的原则,设法提高操作者的技术水平。
主要介绍圆网印花中常见的疵病。
(一)感光制版疵病
圆网制版时,由于感光胶液和操作不当产生的疵病有许多,常见的有:
1胶层涂布不匀或发生丝流
(1)产生原因:
(a.)感光胶液配制不当。
工业用重铬酸铵混入了不溶性杂物,溶解后未过滤就掉入感光胶液中或感光胶存放过久,自身聚合结膜。
(b.)橡皮刮环刀口粘附胶膜或其它尘杂未清洗干净;
或刮环刀口毛躁不光,使胶层涂布时发生丝流。
(c.)圆网未能复圆,使感光胶涂得瘪部厚、突部薄。
(d.)圆网镍层厚度不够,在涂感光胶时会形成圆网壁的偏移,造成胶层厚薄不匀。
(e.)圆网不净或清洁后未充分干燥,影响胶层的粘着,形成局部性厚薄不匀。
(f.)刮胶时,刮环速度快慢不一。
(2)防止方法:
(a.)将化学纯的重铬酸铵过滤后缓缓加入胶液中,防止胶液局部光敏化聚合而发生脱水现象。
(b.)涂感光胶时,必须将橡皮刮环洗涤干净或用水砂纸磨光刀口。
(c.)一旦发现涂布不匀,应除去胶层重新复圆后再刮感光胶。
(d.)镍层厚度<
0.075mm时,应将其报废。
(e.)必须将圆网清洗干净并充分干燥后再涂感光胶。
(f.)控制好刮胶速度,保持刮环均速水平上升。
2感光胶液流入圆网内
(a.)g感光胶液粘度太低,失去堵塞网孔的表面张力,而流入网孔内壁,形成内壁胶层,影响表面胶层的均匀性。
(b.)橡皮刮环硬度不够,涂胶时易发生变形,造成胶液流入圆网网孔内壁。
(c.)圆网复网不良,涂层厚处不仅会发生丝流,还会流入网孔内壁,影响胶层质量。
(a.)严格掌握感光胶液的粘度,经测定,胶液粘度以2.0-2.1pa/s为宜。
(b.)刮环的硬度以肖氏65-70为宜。
(c.)除去胶层,重新复原后再刮感光胶。
3曝光后黑白稿片与圆网粘连
(a.)圆网涂感光胶液后,低温烘干时间过短,胶层中的水分和溶剂未完全蒸发。
曝光时温度升高,这些剩余的水分和溶剂蒸发,胶层发粘粘住黑白稿,由此会引起胶层剥落现象。
(b.)感光室内空气湿度过高,使黑白稿与圆网粘连。
(c.)圆网在包覆黑白稿片之前,没有涂滑石粉。
(a.)控制好低温烘干条件,既要使所有水分和溶剂完全蒸发,又要保证不会过烘。
(b.)圆网曝光的暗室应保持恒温恒湿(一般为25℃,相对湿度65%-70%)。
(c.)圆网曝光前,应在表面均匀涂覆滑石粉,防止黑白稿粘连。
4圆网曝光后显影不良
(a.)圆网上胶后低温烘干时间过长或温度过高,使胶液发生初步聚合,影响显影时花纹出未曝光胶层的水溶性,引起赌网。
(b.)曝光不足,感光胶层未能充分进行光化学反应,聚合不完全。
当浸水显影时,非花型部位的胶层也发生扩散、溶解,甚至导致整个圆网胶层剥落。
(c.)感光胶液中光敏剂重铬酸铵用量过多,产生过度光敏化,使花型部位的胶层也难以扩散、溶解、从而堵塞网孔。
(a.)低温烘干一般控制在25-30℃,时间约15-20min。
胶层干燥后,应立即进行曝光。
(b.)室温25℃,相对湿度65%-70%时,曝光时间的一般规律是:
圆网目数越高,曝光时间越短;
圆网目数越低,曝光时间越长。
如果曝光没有恒温、恒湿条件。
则夏天的曝光时间比冬天的短。
(c.)光敏剂重铬酸铵用量要适量。
5显影时胶层产生多孔和剥落
(a.)上胶用橡皮刮环直径太大或橡胶太硬,造成胶流入网孔内壁,形成“胶舌”。
显影时,“胶舌”膨化,在喷洗中“胶舌”被清洗而造成多孔。
(b.)配制感光胶液时未经消泡处理或上胶时刮环上升太快而产生气泡。
经曝光后显影,含有气泡的胶层就易破裂,产生小孔。
(c.)圆网表面局部不洁,影响感光胶与圆网的粘着力,在显影时,胶层脱落,呈现多孔状。
(d.)涂布胶层太薄,经烘干后胶层收缩。
机械强度差,尤其是用高压水枪冲洗时,胶层被冲击破坏,形成多孔现象。
(a.)选用适当硬度和直径的橡皮刮环,适当增加曝光时间。
(b.)配制好的感光胶要过滤或真空排气,并静置2h后使用。
涂布时,要严格控制刮环速度。
(c.)如果胶层因不洁而部分脱落或产生多孔,应彻底冲洗剥除胶层,重新上胶。
(d.)保证涂布胶层的适当厚度,以增强其机械强度。
若手工上胶,应增加刮涂次数。
6高温固化后圆网胶层色泽不匀
(a.)圆网高温固化时,温度高,胶层色泽呈深棕色;
温度低,色泽呈淡黄色。
故烘箱内上下温度不一致,能引起圆网胶层的色泽不匀。
(b.)圆网显影时,胶层吸收水分,在过度高温下固化时,水分迅速蒸发,使胶层收缩,进而产生小孔,并使胶层呈无光泽的灰白色。
(a.)定期检查烘箱温度,如果温差明显,则应掉头再烘一遍。
(b.)控制适当的固化温度。
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