25m简支正交小箱梁施工技术交底Word格式.docx

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内模为拼装式，用螺栓连接。

3、模板制作

模板的尺寸和长度（分扇长度和组装后总长度）要求准确；

模面平直、转角光滑、焊缝要平顺；

每扇连接螺栓孔的位置要准确；

端模要平顺，预应力孔道预留孔的位置要准确，误差要满足模型验收标准。

模型制作平台应有较大的刚度，必须配备足够的焊、割、钻、刨等工具；

钢模放线与下料必须考虑焊缝的收缩对模板的影响；

应配备简单的胎具与统一的标准样板，模板制成后，应整体编号，组装试拼，对不合格的部位进行整修。

4、模板的安装

安装前检查：

先检查模型的几何尺寸，板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，清除模板上的灰渣和端模管道孔道内的杂物；

检查震动器支架及模板焊缝，对开裂破损及时补焊、整修；

检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全，齐备；

检查模型安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。

凡不符合规定的，必须整改到位。

底模制作：

制梁台座施工完毕即可制作底模。

将包边的角钢焊牢固定在事先预埋好的钢筋上，同时调整好预拱度，中间填充混凝土，并且进行水磨，底模支座板位置处，必须保证平整度和横向尺寸符号规定要求。

侧模安装：

在底模检验合格后方可安装侧模。

安装侧模可以由一端向一端进行，也可以两边对称同时安装，侧模安装应注意箱梁宽度和垂直度。

侧模细调时采用螺旋千斤顶交替顶升就位，侧模下缘与底模必须密贴，且用对拉螺杆拉紧，上口同样也是这样。

端模安装：

保证端模中线和底模中线重合、保证梁体高度和设计设计垂直度以及端模管道孔眼与波纹管的位置正确。

端模下缘与底模用铁楔子锁紧，与侧模则用螺栓连接。

内模的安装方法：

现在内模整修区分节预拼，逐节联接成一个半跨长整段；

吊装内模轨道横梁到内模垫块上，精确调整位置；

刷涂脱模剂完毕后，由龙门吊将内模吊装到位，两段间用螺栓连接，内模用同梁体标号的预制快垫置，直接支撑在底模上，并预留梁体底板泄水孔。

模板安装尺寸允许误差：

序号

检验项目

误差（mm）

检测方法

一

底模

1

全长

±

5

用尺量

2

跨度

10

3

板面平整度

≤4

用100cm水平尺

4

旁弯

≤3

挂线实测

二

外模

外模全长

外模宽度

20

高度

－5，0

上缘内外侧偏离设计位置

面板每米高差

三

内模

－10，0

内模宽度

四

端模

－5

宽度

端模板面不平度

五

模板安装

模板垂直度（每米）

吊线尺量

腹板中心在平面与设计位置偏差

中线尺量

5、模板的拆除

模板拆除在梁体混凝土的强度达到2.5Mpa时进行，其拆卸顺序为：

拆卸外模螺栓拆端模拆内模拆外模。

气温急剧变化时不宜脱模。

梁体脱模方法如下：

（1）端模拆除：

松开螺栓和楔快即可拆除。

（2）侧模拆除：

松掉锁紧侧模和底模的楔子，调节地脚螺栓，侧模自动脱离梁体。

（3）内模拆除：

从端部开始，松开螺栓，逐节拆除内模。

6、模板的维修保养

模板拆卸后，应及时对模板进行检查：

有无变形、破损，及时清喳、涂油、更换损坏的零件及防漏胶条，对震裂的焊缝及时修补；

定时涂刷防锈油漆，避免模板腐蚀生锈；

模板运输、安装时严格执行操作程序，避免模板不必要的损伤。

五、钢筋工程及管道安装

箱梁钢筋分底板、腹板和面板三部分在钢筋台座上绑扎成型。

1、钢筋加工

（1）基本要求：

使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符；

钢筋在加工弯制前应调直；

钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒或片状的钢筋不得使用；

加工后的钢筋在表面上不应有削落钢筋截面的伤痕；

钢筋应平直、无局部折曲；

钢筋焊接采用搭接焊或绑扎，搭接长度要满足规范要求；

预埋件钢筋可采用手工电弧焊。

（2）钢筋搭接焊：

钢筋接头采用搭接焊。

搭接焊接头应符合下列规定：

①每批钢筋焊接前，应先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接，焊条要满足规定要求。

②每个焊工先按实际条件试焊六个焊接头试件，并按规定作试验，待其合格后，方可正式焊接。

③每个搭接焊接头，在外观上应符合下列要求：

接头轴线的偏移不大于0.1倍钢筋直径，并不大于2mm；

当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交第二次验收。

④在同条件下（指钢筋的级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成的焊接接头，以每300个为一批（一周内连续焊接时，可累计计算，一周内累计不足300个接头时，也可按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。

焊接质量不稳定或有问题时，抽样数量应增加一倍。

⑤焊接接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少有两个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。

三个拉力试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有两个试件在焊缝处及热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆裂时，应取双倍数量（6个）的接头试件复验，复验结果若有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有二个试件在焊缝处及热影响区发生脆裂时，则该批的对焊接头即判为不合格。

（3）钢筋的裁切：

钢筋应有下料单，同时要求：

①钢筋在裁切过程中，搭接焊接头处和钢筋外观有缺陷应尽量剔除。

②带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋弯转后的伸长量，要根据实际伸长量确定下料长度，误差为±

d（d为钢筋公称直径）。

③同一个钢筋上，不得集中配置接头，同一截面内同一根钢筋上只允许有一个接头（50cm范围内视为同一截面），接头尽量位于粱支座处或1/4跨处。

④钢筋弯曲成型：

钢筋弯制成型时，发现钢材异常如焊接点开裂、脆断等现象应及时发现，查明原因予以处理。

钢筋加工弯制时，其偏心块应满足下表：

弯曲部位

弯曲角度

钢筋种类

弯曲直径D

平直部分长度

备注

末端弯钩

180o

Ⅰ

≥2.5d

≥3d

D为钢筋直径

135o

各类

≥4d

≥5d

90o

≥10d

中间弯钩

90o以下

≥20d

钢筋弯制成型后的质量标准：

检验项目及方法

标准

检查方法

钢筋顺长度方向的尺寸偏差

10mm

标准弯钩内径（即偏心块）

标准弯钩直段长度

≥3d

弯起钢筋各部分尺寸

20mm

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

3mm

3、钢筋绑扎

箱梁钢筋分底、腹板钢筋和面板二部分，分别在各自的钢筋预扎架上绑杂成型。

预扎架用角钢栓焊而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋预扎进行定位。

钢筋绑扎作业要点：

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实。

梁中的箍筋必须与主筋垂直，偏差不超过允许值。

箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点需绑扎牢靠。

箍筋接头（弯钩叠合处）在梁中沿纵向交叉布置。

绑扎用的铁丝向内弯，不得伸向保护层。

4、制孔管道的安装

（1）预应力孔道采用钢波纹管。

钢波纹管在布管安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，波纹管应固定在定位钢筋上用铁丝扎紧，定位钢筋的间距采用25cm。

（2）预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。

（3）波纹管管道和接头应有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏和抽真空时漏气；

且其强度应足以保持管道的形状，以防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；

同时还应具有良好的柔韧性和耐磨性。

管道的材质不应与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。

在浇筑混凝土时波纹管里穿一个直径小点的塑料管，经常抽动，以防波纹管损坏漏浆，堵住波纹管。

（4）波纹管与锚垫板的连接：

用同一材料同一连接头连接，连接后用密封胶封口。

（5）波纹管与排气管的连接：

在需设置排气管处，应采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。

（6）箱梁顶板预应力采用钢波纹扁管，其波纹管布置应符合设计要求。

（7）管道在模板内安装完毕后，应将其端部封好，防止水或其他杂物进入。

（8）管道位置的允许误差见下表：

项次

检查项目

允许偏差（mm）

坐标

梁长方向

30

梁高方向

间距

同排

六、混凝土工程

预制箱梁所需混凝土由生产能力为90m3/h和120m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配置精确的电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。

1、施工准备

梁体混凝土施工准备包括技术装备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌和、运输、灌注和振捣的协调一致以及特发状态下保证灌注顺利进行的措施。

梁体混凝土配合比选择，应保证混凝土达到设计强度，收缩徐变小的要求。

每片梁灌注开盘前，应有专人负责组织好下列工作：

（1）取得混凝土施工配合比通知单，确认本次灌注混凝土的各种集料、水泥、外加剂等已到达拌和站。

（2）检查各种集料、水泥、外加剂质量（试验报告单）。

（3）混凝土搅拌站和输送设备处于正常状态，机具应进行试运转，并确认状态良好。

（4）附着式振动器（包括备用振动器），插入式振捣棒已准备并测试完毕。

（5）水电供应系统保证，意外停盘备用措施落实。

（6）容易损坏的机具和零部件有备用品，机械故障停盘有应急方案。

（7）灌注安全设施等确认可靠。

（8）模板、钢筋、预应力管和各种预埋构件等工序的检查签证及整修手续均已办妥。

（9）机械和工具等准备就绪。

（10）气象预报落实，适应各种气候的施工措施完备。

（11）技术交底、劳动力（包括后备人员）、机电维修力量配备安排落实。

（12）保湿保温养护工作及应急措施应准备妥当。

2、配料和计量

混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。

配料误差：

水、水泥、外加剂为±

1%，粗、细骨料为±

2%。

混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时应及时校核；

混凝土灌注开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；

根据实测坍落度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；

骨料含水率应经常测定，遇到有雨天气增加测定次数，用水量的调整应有工地试验员决定。

3、混凝土拌制

混凝土由罐车从拌和站运到梁场区，装入卸斗，通过吊车吊送到要浇注梁的上方，控制卸落速度和高度卸入梁模中。

浇注总的原则为：

从一端开始灌注底板和腹板，当灌注正常后，再从另一端灌注底板和腹板，待腹板灌注到顶面后，再灌注顶板直至箱梁灌注完毕。

以斜向分段（工艺斜度为1：

4~1：

5）的施工工艺左右对称方式灌注。

25m箱梁梁体混凝土浇筑时，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天尽量不进行混凝土施工，若已开盘灌注偶遇下雨则及时做好防雨工作，及时覆盖，随揭随盖，加强捣固，并增加砂石含水率测定次数，根据含水率及时调整水灰比。

箱梁灌注采用附着式侧振动器、插入式振捣器和平板振动器组合振捣工艺。

粱体腹板依靠附着式高频振动器侧振，端部依靠插入式振捣棒捣固，顶板采用插入式和平板振动器振实。

粱体混凝土灌注时高频振动器每次振动时间开启约为50秒左右，但以混凝土密实为准，即混凝土不再下沉，无气泡溢出，表面泛浆。

插入式振捣器捣固要快插慢拔，一般插点移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，每点振动时间约为30秒。

对粱板的顶面要进行第二次收浆抹平，以使表面平整，同时注意拉毛，满足设计和施工规范的要求。

4、混凝土的养护

在混凝土浇注完毕后，采用自然湿制养护。

当气温过高时，要用草包或其他覆盖物加以覆盖，洒水养生，以粱体混凝土表面湿润为度，洒水养生时间不得小于7天。

七、预应力工程

1、预应力钢绞线束制作

（1）钢绞线牵引“顺直”时应注意检查外观，及时纠正乱盘和扭转等情况，如发现裂纹、皱皮、死弯、损伤、油污、电接头和锈蚀等情况应立即处理。

（2）钢绞线的下料长度可按计算求得。

本设计图中钢绞线的下料长度皆已给出。

（3）钢绞线按设计根数编束，每束必须用分丝套分梳顺直不扭转，再用φ1.0~1.2mm的度锌铁丝每隔1~1.5m绑扎一道，两端距端头5~10cm处用双股铁丝扎紧成束，成束后的钢丝束端头尽量保持在同一截面上。

（4）钢绞线束编扎成束后，以直线状态按粱跨分类存放于垫木上。

搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.5m。

（5）编扎好的钢绞线束，不应污染泥土、油污并防止锈蚀和损伤，运输钢绞线束严禁在地面上拖拉。

2、预应力钢绞线束运输

在预制场预应力钢绞线束制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号分类挂牌堆放。

粱体预应力施工前，搬运至待施工台位穿束、张拉。

3、预应力钢绞线束安装、张拉

采用智能张拉系统，将钢绞线对号穿入波纹管内，孔道内保持畅通，无水和其他杂物。

智能张拉施工工艺：

（1）钢绞线的穿束：

钢绞线必须采用砂轮切割，长度按照图纸要求，留出两端工作长度70厘米。

对已切好的钢绞线编束后穿到波纹管道内。

严禁使用已锈蚀的钢绞线。

（2）千斤顶的安装：

千斤顶采用防护挡板支架的滑轮吊装，缩短了安装时间。

（3）在智能张拉系统软件界面内，输入预应力的主要参数。

（4）启动智能张拉系统，张拉过程中，两端控制应力同步增加，钢绞线伸长量相同，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。

当控制应力达到终张拉控制应力的10%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力的20%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力时，持荷300秒，在持荷的过程中系统会自动补张，维持终张拉控制应力，张拉结束后系统同步卸载。

张拉质量控制如下：

1、预施控制应力后钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算伸长值±

6%（超出此限时应查明原因）。

2、全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的1%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

3、钢绞线回缩量不大于6mm。

4、锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量不超过2mm。

5、因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；

若钢丝与锚具因滑丝留有明显刻痕时，应予更换。

6、认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确定全部合格后方可割丝。

预应力智能张拉施工工艺,和普通工艺的对比特点：

（1）自动同步：

智能张拉系统通过同时控制两个或多个千斤顶，真正实现“多顶同步”张拉施工。

（2）张拉应力的精确控制：

智能张拉由计算机控制油泵运行，张拉力的精度达到1%。

（3）延伸量的精确控制：

传统的人工钢尺测量精度最高为1mm，而智能张拉系统通过传感器自动测量钢绞线延伸量，精度达到0.1mm，精确度大幅提高。

（4）自动控制整个张拉过程：

智能张拉系统自动控制整个张拉过程，确保加载速率均匀，停顿点准确，持荷时间得到有效保证。

4、割丝

终张拉完成后，将锚圈口处的钢绞线束作上记号，检查确认无滑丝断丝现象即可割丝，切断处距夹片尾3~4cm，割丝用角磨机切割。

5、压浆工程

孔道压浆采用智能压浆系统，在终张拉完毕后尽快进行，施工时，请具有此类工作经验的专业技术人员现场进行指导，并制定工艺细则据以实施。

压浆前清除孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.4~0.45之间，泌水率控制在2%，最大不超过3%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸收。

稠度控制在14~18s之间。

通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10％。

压浆程序：

1、张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联结管和联结阀，进行封锚。

2、启动电动机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌和时间不少于1min，然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×

2.5mm过滤网，以防杂物堵管。

3、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。

水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

4、在压浆过程中，浆液在管道内持续循环，可将管道内空气通过钢绞线完全排尽，空气排尽后，进浆、返浆压力将趋于稳定，同时进出口流量趋于平稳。

循环过程中，监测进浆与返浆压力差，可实时得到管道压力损失值。

通过调压阀，调节出浆压力至规范要求值0.5Mp（兆帕），保证压浆过程中，管道内始终保持规范要求的压力值。

循环结束后，开始调压，即进入动态持压状态，动态持压状态的调压时间不少于180s,进入稳压区间后，稳压时间不少于30s。

在出浆口，设置高精度水灰比传感器，实时监测浆液的水灰比，当实测值偏离规范标准值时，可及时给出警示。

5、压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动。

管道内的水泥浆在注入48h小时内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当白天的温度高于35℃,压浆宜在夜里进行。

在压浆后两天，应检查注入端和出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

6、压浆后应应从检查孔抽查压浆的情况，如有不实，应及时处理纠正。

压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×

70.7mm×

70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

6、封锚

压浆之后及时对张拉槽和锯齿块进行封锚，封锚混凝土的标号不低于C50。

先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查无漏压的管道后，设置钢筋网浇筑C50混凝土。

封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封锚后的梁体长度。

封锚封锚材料使用PO52.5水泥浆，参少许石膏粉，封锚时钢绞线保持张拉后的长度，不得切割，在锚垫板上留出钢绞线位置。

7、梁体搬运

箱梁达到规定强度后，由自行式龙门架移位到存梁区，搁置在存梁台座上。

箱梁叠放不得超过2层，且搁置点平整、上下对齐，位于支撑点处。

八、施工措施

（1）箱梁模板工程措施

1、满足工厂化、标准化的要求。

模板制作要高精度，满足桥梁外型美观的要求。

2、箱梁模板分节制作，在现场拼装后焊接成整体，底脚有移动轮，因此，每片梁的模板就变成两块，这样整体性较好。

3、箱梁的外型尺寸要符合设计图纸要求，尤其是箱室内模，渐变段尺寸有变化，对支撑和连接杆件更要保证其强度和刚度，严格控制其变形，保证几何尺寸的准确。

4、满足整体灌注工艺的要求。

整体灌注，梁体收缩性强，模板必须有一定的弹性，减少对梁体收缩的约束，防止梁体开裂。

2、箱梁钢筋加工措施

1、钢筋统一在加工房下料制作加工成型，运至钢筋预扎台座绑扎。

2、钢筋骨架安装时，为了保证梁体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间垫以砂浆垫块，垫块强度不低于梁体混凝土的设计强度。

3、预应力孔道采用钢波纹管制孔，波纹管具有适宜的强度，管壁严密不宜变形，穿绑波纹管前先检查外观。

4、为了防止漏浆，波纹管管节对接处、锚垫板处，用透明胶布缠裹严密。

4.3、箱梁混凝土施工措施

1、箱梁混凝土灌注采用龙门架运送、浇注，整体一次性灌注成型的施工工艺。

2、在混凝土初凝时间前，连续一次浇筑完成。

3、混凝土施工中的技术措施

（1）严格控制混凝土构件的宏观缺陷，如裂缝、蜂窝、麻面等，强化混凝土对钢筋的保护能力。

（2）严格控制混凝土的配合比，控制碎石级配，提高砂、石材料含泥量的控制指标。

（3）严把振捣关，确保混凝土密实，加强养护，确保混凝土的养护质量。

（4）严格施工质量检查制度，保证钢筋保护层厚度，杜绝裂缝产生等关键技术措施落实到位。

4、防止各种裂纹措施

（1）设计配合比时，混凝土的初凝时间必须满足工艺要求。

（2）配备足够生产能力的混凝土施工设备，保证在初凝时间内完成混凝土的灌注。

（3）强化施工过程中对混凝土质量和施工工艺的监控，确保严格按规程和预定方案进行施工，控制冷缝和纵缝的产生。

（4）控制分层厚度不大于30cm，两层混凝土的间隔时间不得超过45分钟。

（5）底板采用平板振动器振捣，腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣棒为辅的成型工艺。

采用高频振动器和普通工频振动器结合振捣的办法，提高混凝土的密实度。

5、混凝土裂缝的控制措施

（1）严格监控原材料，对选用的硅酸盐水泥进行严格的试验检测，选用收缩小、放热小的水泥品种，控制水泥的安定性。

（2）严格按施工配合比控制水灰比和水泥用量，精确减水剂和掺合料的掺量，能减少过多的温度应力和收缩应力引发开裂。

（3）精心组织施工，避免高温天气施工，浇筑过程中，注意梁体阴阳面的温差不宜过大防止产生过大的温度应力引发开裂。

注意加强养护，特别是早期养护，要及时、充分。

（4）拆模时混凝土的强度要达到设计规定值，防止梁体混凝土出现硬伤掉角。

（5）台座基础施工严格按设计图纸进行，使其有足够的承载力和抵抗变形的能力，防止不均匀沉降。

（6）当混凝土的强度达到设计强度的90%时，及时进行预应力的张拉，使梁体有足够的抵抗变形的能力。

6、预应力工程施工措施

后张法预应力钢筋混凝土连续梁，预应力钢绞线采用双端对称张拉施工工艺，施工措施如下：

1、采用双端对称张拉，张拉次序按设计图纸要求，张拉控制实行双控，