工装检具标准规范Word下载.docx
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4.制作………………………………………………………………………………………………10
5.外协加工规定……………………………………………………………………………………11
6.检查………………………………………………………………………………………………11
6.1.检查根据………………………………………………………………………………………11
6.2.检测法…………………………………………………………………………………………11
6.3.线形尺寸检测…………………………………………………………………………………11
6.4.形状和位置公差检测…………………………………………………………………………11
6.5.表面粗糙度评价……………………………………………………………………………12
6.6.惯用金属材料表面硬度测定…………………………………………………………………12
附录一检测规制作公差带拟定…………………………………………………………14
附录二检测规测量面表面粗糙度………………………………………………………16
附录三千分尺和游标卡尺不拟定度……………………………………………………16
附录四批示表不拟定度…………………………………………………………………16
附录五计量器具不拟定度容许值………………………………………………………17
1.合用范畴:
规范专用于协富光洋公司设备、检具、工装设计、制作及检查。
2.引用原则:
GB/T3177-1997《光滑工件尺寸检查》
GB1957-1981《光滑极限量规》
GB/T1958-1980《形状和位置误差公差检测规定》
GB/T1031-1995《表面粗糙度参数及其数值》
3.设计
3.1.设计根据
3.1.1.设计任务书
设计任务书应给出设备、工装、检具设计方案,明确设备、工装、检具功能规定、性能参数,以及对定位基准、夹紧方式和夹紧力、生产率等普通性规定,和客户规定其她事项。
3.1.2.工件图纸
工件图纸应包具有工件轮廓和重要表面(如定位表面、夹紧表面、待加工/检测表面),完整标注有被加工/检测表面尺寸公差等技术规定、加工规定、以及相应基准面等信息。
3.1.3.设计过程中浮现问题,由设计者向业务人员提出沟通解决。
3.2.检具普通构造
检具构造形式可参照采用下列样式之一,或采用下列样式组合。
3.2.1.内孔、轴类线性尺寸使用止通规方式检测
(1)内孔尺寸使用塞规检测
无特别规定期,塞规通规与止规应分置塞规手柄两端、或制成两件。
检查直径3~50mm塞规普通采用滚花手柄与两端锥柄测头组合形式,锥柄锥度为1∶50;
止规要比通规短,通规长度不不大于被测表面配合长度;
为便于更换通规,在手柄接近通规测头锥柄尾部处开孔,如下图:
止通规工作尺寸及制作精度按附录一拟定。
(2)轴类尺寸使用卡/环规检测
轴类尺寸原则规定使用环规检测,通规长度不不大于配合长度,止规比通规短。
在保证轴形状误差不致影响配合性质条件下,容许以卡规代替环规:
片形双头卡规用于1~50mm轴检测,其厚度为2~5mm;
圆片形单头卡规用于1~300mm轴检测,其厚度为2~20:
3.2.2.外形长度尺寸检测
外形长度尺寸检测采用检具座与塞规结合方式,被测件置于检具座内,一端靠紧、另一端使用止通规进行检测。
止通规应在零件图上给出止端与通端名义尺寸,最后加工尺寸应在检具装配完毕后测量拟定。
也可单独使用检具座,并将塞尺尺寸检测功能改由其中一端板承担,如下图所示。
使用此种方式应注意也许因被测件歪斜影响测量成果对的性。
3.2.3.孔距线形尺寸检测
孔距线性尺寸检具构造示意如下图,以基准孔或基准面定位,按被测孔距、在被测孔位处使用检测塞规(装置于检测孔内)进行孔距符合性检测。
检测塞规名义尺寸=被测孔内径名义尺寸-孔距偏差值
工件中与被测孔距关于尺寸公差,无论是单向还是双向公差,都应化为双向对称分布公差。
如:
孔距尺寸公差
应化为50.05±
0.05、
应化为70.075±
0.025,以50.05及70.075作为检具相应名义尺寸。
当以孔内表面作为定位基准时,为消除孔径偏差对孔距测量影响,基准孔定位销可采用锥销。
锥销高度等于圆柱销高度或不超过圆柱销高度1.5倍,锥销小径为基准孔最大实体尺寸-0.1、锥销大径为基准孔最小实体尺寸+0.1。
例:
用于φ
孔锥销大径为φ12.4,小径为φ12.0。
当采用锥销定位时,应注意被测件孔径偏差也许导至放置歪斜状况。
3.2.4.孔距径向距离检测
孔距沿径向分布角度检测,检测办法如下图示意,以基准孔定位,将被测孔角度公差转化为线性公差进行检测。
检测塞规名义尺寸=D-d
φD为被测孔名义尺寸
φd=2Rsin(
Δα),式中R=被测件半径、Δα=被测孔角度偏差值
别的参照1.2.3。
3.3.工装构造形式
3.3.1.工装按用途划分,有溶接、压装、组合、孔位确认等类型,按定位方式有内/外孔与轴肩端面定位、内孔表面及其端面共同定位、外圆定位(采用V形块或U形槽)等方式。
3.3.2.内孔与轴肩端面定位,用于轴线高度及轴向位置拟定,有时可运用工件特点限制其在圆周方向位置,普通用于孔位确认等:
3.3.3.内孔表面及其水平端面共同定位,用于承受大压力,借助工件特点或其她定位方式拟定其圆周方向,普通用于压力装配:
3.3.4.使用V形块、或U形槽用于轴线或圆心定位,普通用于装配组合。
无精度及强度规定垫块,其材料可用尼龙等软材料制作。
3.3.5.详细工装采用构造,须依照其特定任务规定,参照上述方式、并结合如下规定选取合理、简便方式:
(1)工件定位要符合六点定位原理;
(2)工装夹紧力应通过或接近重要支撑点,夹紧力应垂直于重要定位基准。
普通应进行夹紧力分析和计算,以拟定夹紧元件和传动装置重要尺寸。
3.4.机架普通做法
3.4.1.无特别规定期,机架采用50×
50×
3方管焊接制作;
3.4.2.机架普通采用如下图构造形式:
(1)开关高度指按钮开关面板高、拨动开关拨杆中间高;
(2)启动开关架样式按协富光洋样式;
(3)小件料架直立边高200、底边长430;
(4)机架宽度以保证其上装置不超过机架范畴为原则、取小值;
(5)调节脚垫规格M12×
100,安装螺孔位于机架底面三角钢板上;
(6)调节支撑柱高度以保证工件中心高900、机架台面高750;
(7)电箱普通设立在操作面板下方,地位不够时应设立在机架后下方。
3.5.尺寸公差及表面粗糙度选取
3.5.1.固定定位元件与安装孔配合采用H7/m6(涉及定位销),表面粗糙度为Ra1.6。
3.5.2.可换定位元件与安装孔配合采用H7/f7,表面粗糙度为Ra1.6。
3.5.3.定位元件工作表面与其定位面尺寸公差采用h6,表面粗糙度为Ra0.8。
3.5.4.重要滑动配合采用H7/g6(如检测塞规导向运动段),表面粗糙度为Ra0.8。
3.5.5.普通滑动配合可采用H9/f9(如工装普通轴与套),表面粗糙度为Ra1.6。
3.5.6.检测规工作面尺寸公差按附录一拟定,表面粗糙度按附录二。
3.5.7.无相对运动普通安装结合面采用自由公差,表面粗糙度按Ra3.2。
3.5.8.检测规工作段形状和位置误差公差值为检测规制造公差50%,并且限制在检测规尺寸公差带内。
当检测规制造公差≤0.002mm时,其形位公差为0.001mm。
3.5.9.以工件内孔或外圆表面作为定位基准工装/检具,其有关零部件形位公差规定应依照特定规定从下列中选取提出:
(1)工装/检具上定位表面对其中心线同轴度;
(2)工装/检具上定位表面与其轴向定位轴肩垂直度;
(3)工装定位表面对其在设备上安装定位基面垂直度或平行度;
(4)各定位表面间垂直度或平行度;
(5)定位表面对安装基面垂直度或平行度。
3.5.10.以工件端面、底面等平面作为定位基准工装/检具,其有关零部件形位公差规定应依照特定规定从下列中选取提出:
(1)工装/检具定位表面对其安装基面平行度或垂直度;
(2)定位表面平面度(直线度)或支撑件等高性;
(3)定位表面间垂直度和平行度;
(4)定位表面对找正基面平行度或垂直度。
3.5.11.定位元件之间、孔与孔之间、定位元件与孔之间距离和互相位置(犹如轴度、平行度、垂直度等)公差,普通取为工件上相应公差三分之一,并向临近原则级别靠级圆整。
3.5.12.工装/检具零件上
(1)相应于工件自由公差直线尺寸公差可取为±
0.1;
(2)相应于工件无角度公差角度公差可取为±
10′;
3.5.13.检具/工装基座(或安装板)上找正基面,与基座(或安装板)上安装其她元件平面垂直度误差≤0.01,找正基面自身直线度、平面度误差≤0.005。
3.6.材料及热解决选用
3.6.1.不与工件直接接触底板、基座等可选用Q235-A;
3.6.2.与工件直接接触定位元件、定位面、螺纹调节机构等应采用45钢或碳素工具钢。
材料热解决普通为淬火,表面硬度依使用场合,45钢可从HRC28~48中选用、碳素工具钢为HRC52~62。
3.6.3.在图样上标注热解决硬度值波动范畴为4~5个HRC单位。
3.6.4.工装/检具中精度规定较高重要元件(如检测规),为保持精度,应采用T10A或Cr12等其她适当材料制造,检测规测量面硬度应为HRC58~63。
3.7.电气有关规定
3.7.1.操作面板上常规按钮须统一,元件保证一致性。
3.7.2.启动开关应采用OMRONWLCL-2N或其她品牌相应型号。
3.7.3.电控箱门及设备上开设门均应配备弹簧锁。
3.7.4.设备如需配备光栅,普通选用SUNXNA2系列。
3.8.机械设计其她规定
3.8.1.设计须考虑零件更换以便性,及零件调节也许性。
3.8.2.总装配图主视图应选用面对操作者工作位置。
3.8.3.总装配图上尺寸标注
(1)外形轮廓尺寸;
(2)可动部件最大活动范畴(直线运动部件先后、左右、上下,旋转运动部件活动半径和转动角);
(3)工件定位基准与定位元件间配合尺寸以及定位元件之间位置尺寸(有关尺寸精度必要依照方案图中标注);
(4)工装/检具与外部联接尺寸,或安装尺寸。
3.8.4.工装/检具中具备导向、定位作用零件,必要于零件图上、在其纵横基准交汇处明确标示出所选用设计基准(在角上画一φ2小圆,并标注“基准标记”字样),并在装配图上标注出相应装配位置关系。
3.8.5.矩形塞规四角应设计成倒45°
角样式,不采用圆角方式。
3.8.6.检具上独立检测规应在尾部设计有链条安装孔(如φ3),检具底板相应位置也须设计有链条安装孔(如M4)。
3.8.7.零部件表面解决应在零部件图样技术规定中提出:
(1)检具/工装表面普通采用表面发黑解决;
(2)启动开关安装架采用喷漆(协富光洋公司草绿色);
(3)较大构造件表面采用喷漆(协富光洋公司草绿色)。
3.8.8.装配定位元件,应采用定位销定位方式,定位销数目不得少于2个,且应分布在紧固螺钉对称方向上。
定位销首选规格:
直径6、公差m6圆柱销,地位局限时可使用直径5、公差m6圆柱销。
3.8.9.底板等安装基本销孔孔距在图样中只给出名义尺寸,另一边销孔应标注为配作。
3.8.10.迅速换模板尺寸:
×
3.8.11.工装/检具各元件间联接普通采用M8圆柱头内六角螺钉,也可选用其她类型规格紧固件。
3.8.12.工装/检具上应用夹钳,首选嘉手牌,压头与工件接触处需采用较软材料(如铜或尼龙)。
3.8.13.工装运动配合部位应设计成可减少摩擦机构(如采用铜套等)。
3.8.14.设备如设立有油压表,油压表应朝向便于操作者观测正面。
3.8.15.设备两侧不容许开门、不要设立需要进行操作调节装置。
4.制作
4.1.设备、工装、检具上所用推栓,要指定专人制作以保证一致性。
4.2.除非特别规定,所有零件棱边均须倒角,锐角须倒钝。
4.3.检具中设计有链条安装孔检测规,须用链条将检测规与底板联接。
4.4.零件图上标注有“基准标记”字样零件,其加工尺寸基准要与设计基准相似,并在零件表面相应位置打同样冲眼作为标志,装配时必要遵循设计拟定位置关系。
4.5.工装/检具装配应以工件实物为根据校正综合精度规定;
缺少实物工件,应借助辅助检具或其她办法校正各单项精度规定。
装配调节可采用涉及修配方式进行。
4.6.采用定位销定位元件,其一边销孔可在零件制作时加工,另一边销孔须于装配调节达到图样规定尺寸公差和位置精度后配作。
所有销孔均为铰制孔(H7)。
4.7.工装上气动配管普通采用φ8(外径)软管,进气为蓝色、出气为红色。
用于熔接或焊接工装气动配管须采用双层阻燃软管。
4.8.在搬运、装配过程中应轻拿轻放,装配时不得使用重锤击打零件。
4.9.零部件在生产装配过程中不容许磕碰、划伤和锈蚀。
4.10.已完毕表面解决零部件,应采用恰当办法进行保护,防止表面碰伤和刮擦,受损外观应在出厂前修复。
4.11.出货前,气动二联件(或三联件)油雾器中须加注润滑油至标定位置。
4.12.电气布线线槽应尽量宽松。
4.13.电气布线须在端子处配备线号管,并在传感器和电磁阀等处注明PLC上相应输入输出号或名称。
4.14.控制柜中元件具备DIN轨安装方式,须采用DIN轨安装。
4.15.不容许使用粘座固定电气布线或气管。
4.16.电气线路不容许与油管捆扎在一起。
5.外协加工规定
5.1.零部件外协加工时,须特别规定加工方按图规定对工件进行倒角。
5.2.外协加工项目应附带有关加工检查报告作为验收参照,外协加工件回厂后,应按其图样对外协加工项目进行复核检查。
6.检查
6.1.检查根据:
检查测量根据零部件图样进行。
6.2.检测法:
检查测量可以采用:
(1)直接量法:
被测量直接由量具(量仪)上读得其测量成果;
(2)间接量法:
测量与被测量有一定函数关系量,然后通过函数关系求出被测量。
6.3.线性尺寸检测
6.3.1.普通长度测量中惯用测量器具备:
游标量具(卡尺、深度尺、高度尺)、外径千分尺、内径百分表、杠杆百分表。
6.3.2.测量器具选取原则:
测量器具不拟定度≤测量器具不拟定度容许值。
测量器具不拟定度见附录三、四;
测量器具不拟定度容许值见附录五。
6.3.3.精密测量应用多次测量来求被测值。
6.4.形状和位置公差检测
6.4.1.工件形状误差依托加工过程精度来控制,加强制程中检查是保证加工精度重要手段。
6.4.2.惯用形位公差检测如下所列,更多检测原理和方式参阅GB/T1958-1980《形状和位置公差检测规定》
(1)直线度误差检测:
精度低于0.02mm,使用平尺或刀口尺(对外圆表面)、塞尺测量;
(2)平面度检测:
普通机加工面使用刀口尺(或直尺)、塞尺测量;
(3)平行度误差检测:
a.孔轴线对平面使用平板、心轴、百分表和滑动表座配合进行;
b.孔轴线对孔轴线,两孔中心距不大时,使专心轴和外径千分尺配合进行。
两孔中心距较大时,使用平板、V形铁、心轴、百分表及滑动表座配合测量;
c.面对面,使用平板、带批示器测量架;
(4)垂直度误差检测:
a.面对面(小型)使用平板、直角座、带批示器测量架;
b.面对面(大型)使用水平仪、固定和可调支承;
c.面对线使专心轴、支承、带批示器测量架;
d.孔轴线之间使用平板、百分表、可调支承、角尺、心轴配合进行;
(5)同轴度误差检测:
a.孔对孔使用平板、心轴、固定和可调支承、带批示器测量架;
b.轴对轴使用平板、刃口状V形架、带批示器测量架。
(6)孔系测量(孔位置精度较高、中心距较大时):
使用平板、块规、块规架、高度尺、杠杆百分表、内径百分表配合,测量计算拟定。
6.5.表面粗糙度评估
6.5.1.表面粗糙度采用比较法评估:
把零件上被检表面与粗糙度比较样块靠在一起,通过视觉、触感进行比较后,对被测表面粗糙度作出评价。
6.5.2.表面粗糙度比较样块应分别按车、铣、磨等加工办法配备。
6.5.3.由于零件材料不同或表面形式(内孔、外圆、平面)不同,粗糙度在视觉或触觉上反映也会不同,特别在视觉反映上差别有时较大,因而在评估时应谨慎。
6.6.惯用金属材料表面硬度测定
6.6.1.布氏硬度(HB)使用布氏硬度计测量。
普通碳钢或低合金钢在退火或正火状态下采用布氏法测定其硬度,如45钢调质解决后硬度测量。
6.6.2.洛氏硬度(惯用HRC)当钢材表面较硬时(HB>450),使用洛氏硬度计测量,如45钢整体淬火、表面淬火、碳素工具钢及合金工具钢等淬火后硬度测量。
6.6.3.可采用便携式电子硬度计,一机即可测定各种硬度。
附录一
检测规制造公差带拟定
检测止通规T值和Z值
工件基本尺寸
(D/mm)
工件精度级别
6级
7级
8级
9级
10级
IT6
T
Z
IT7
IT8
IT9
IT10
至3
6
1
10
1.2
1.6
14
2
25
3
40
2.4
4
>3至6
8
1.4
12
18
2.6
30
48
5
>6至10
9
15
1.8
22
3.2
36
2.8
58
3.6
>10至18
11
27
43
3.4
70
>18至30
13
2.
21
33
52
7
84
>30至50
16
39
62
100
>50至80
19
4.6
46
74
120
计算配合代号为φ12
用孔、轴工作量规工作尺寸
1.查公差表得孔和轴上、下偏差为
φ12H7(孔)ES=+0.018mmEI=0mm
φ12f6(轴)es=-0.016mmei=-0.027mm
2.查上表得IT6、IT7级、φ12mm量规制造公差(T)和位置要素值(Z)
IT6T=0.0016mmZ=0.002mm
IT7T=0.002mmZ=0.0028mm
3.计算检测规上下偏差
φ12H7孔用检测规
通规上偏差Ts=EI+Z+
=0+0.0028+0.001=+0.0038mm
下偏差Ti=EI+Z-
=0+0.0028-0.001=+0.0018mm
止规上偏差Zs=ES=+0.018mm
下偏差Zi=ES-T=0.018-0.002=+0.016mm
φ12f6轴用检测规
通规上偏差Ts1=es-Z+
=-0.016-0.002+0.0008=-0.0172mm
下偏差Ti1=es-Z-
=-0.016-0.002-0.0008=-0.0188mm
止规上偏差Zs1=ei+T=-0.027+0.0016=-0.0254mm
下偏差Zi1=ei=-0.027mm
4.检测规工作尺寸计算
φ12H7孔用检测规极限尺寸
通规最大极限尺寸Tmax=12+Ts=12+0.0038=12.0038mm
通规最小极限尺寸Tmin=12+Ti=12+0.0018=12.0018mm
止规最大极限尺寸Zmax=12+Zs=12+0.018=12.018mm
止规最小极限尺寸Zmin=12+Zi=12+0.016=12.016mm
φ12f6轴用检测规极限尺寸
通规最大极限尺寸T1max=12+Ts1=12+(-0.0172)=11.9828mm
通规最小极限尺寸T1min=12+Ti1=12+(-0.0188)=11.9812mm
止规最大极限尺寸Z1max=12+Zs1=12+(-0.0254)=11.9746mm
止规最小极限尺寸Z1min=12+Zi1=12+(-0.027)=11.973mm
5.工作图标注
φ12H7孔用检测规通φ
止φ
φ12f6轴用检测规通φ
附录二
检测规测量面表面粗糙度
检测对象精度
工件基本尺寸/mm
至120
不不大于120至315
不不大于315至500
IT6级孔用检测规
0.04
0.08
0.16
IT6至IT9级轴用检测规
IT7至IT9级孔用检测规
0.32
IT10至IT12级孔、轴用检测规
0.63
附录三
千分尺和游标卡尺不拟定度(mm)
尺寸范畴
mm
计量器具类型
外径千分尺
分度值0.01
内径千分尺
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