手糊工艺玻璃钢Word下载.docx
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而酚醛树脂很目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂,少单独使用。
2、增强材料的选择:
纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进行选择。
绝缘性等因素。
韧性、比重、强度、⑴从使用条件考虑,要考虑制品的使用温度、
⑵从工艺角度考虑,要求其具有以下特性:
①易浸润性:
容易被树脂浸透;
要求玻璃纤维制品能适应模具形状的在糊制形状复杂的产品时,②铺覆变形性:
变化,有一定的变形性能。
目前常用的玻璃纤维制品,有无捻粗纱、短切纤维毡、表面毡、无捻粗纱布、复合增强材料等。
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、脱模剂的选择:
3
手糊成型前先在模具上涂为了防止制品与模具粘结,在生产玻璃钢制品过程中,混合溶液型脱模剂的种类很多,脱模剂。
分薄膜型、一层起分离作用的物质——和油蜡型三种。
生产周期、固化温度、产品外型结构、选择脱模剂时应考虑模具材料、树脂类型、经济效益等多方面的因素。
4、胶衣树脂的选择:
目前使用的胶衣树脂有聚一般是根据使用条件进行选择的。
胶衣树脂种类很多,酯类和乙烯基类等。
(三)玻璃钢制品手糊成型步骤及注意事项:
纤维增强材料的准备:
1.尽可能选用经过前处理的纤维增强要预先经过表面处理,手糊成型用的布或毡,材料,不论何种纤维及制品,使用前一定要保持干燥,不沾油污。
剪裁一般应集中剪裁,以便提高效率和节约用布。
增强材料的剪裁设计很重要,时应注意:
对有方向性强度要求纵横交替铺放,①布的经纬向强度不同,应根据设计要求,的制品,可使用单向布增强。
并要注意应局部将纤维布剪开,但尽量少开刀,②对表面起伏变化较大的产品,把开口部位错开。
但要在厚度要求严格时,可采取对接,毫米,③增强材料的搭接长度一般取50注意错缝。
小块性能要求和操作难易程度来决定。
④剪裁玻璃布的大小,应根据产品尺寸、接头多,强度低,如果施工方便,尽可能采用大块布糊制。
树脂胶液的制备:
2.三个指标。
树脂胶液的工艺指标包括:
粘度、凝胶时间及固化程度
①树脂粘度:
粘度过高会造成涂胶困难,是手糊成型中的一个重要指标,树脂粘度又称流动性,不易使增强材料浸透;
粘度过低又会出现流胶现象,影响质量。
②凝胶时间:
一般希凝胶时间。
树脂胶液配制好后,到开始发热、发粘和失去流动性的时间称施工中会因胶液发过短,望胶液在糊制完成后停一段时间再凝胶。
如果凝胶时间会引起树脂胶液流失和交联剂挥长期不凝胶,粘浸不透纤维而影响质量。
反之,发,使固化不完全,强度降低。
环境温度、配方、胶液的凝胶时间一般比制品凝胶时间短。
树脂胶液的凝胶时间与等有关。
湿度、制品厚度的用量来实现的。
聚酯胶液的凝胶时间的控制一般是通过调整固化剂和促进剂
③固化程度:
和固化程度分脱模强度完全固化是保证产品质量的重要条件。
从工艺角度考虑,后者使制品从模具上无损坏取下来,前者是保证制品具有脱模强度,使用强度。
则要求产品达到使用强度。
一般采用调整配方来控制生产过程中的固化度。
对于手糊制品,希望能控制在℃时,应适当采取脱模,时间再长,会影响生产效率。
在室温低于小时1524加热或保温措施。
胶衣糊准备:
3.耐水性和耐化学胶衣糊是用来制作表面胶衣层的,其作用是提高制品的耐侯性、侵蚀性,延长使用寿命。
毫米0.40.25~因胶衣树脂有触变性,使用时要充分搅拌;
涂层厚度应控制在左右;
当胶衣层开始凝胶时,立即糊制玻璃钢,待完全固化后脱模;
使用胶衣树脂层时,应防止胶衣层和玻璃钢之间有污染或渗进小气泡。
4.手糊成型工具的准备:
手糊成型工具最常用的有剪刀、毛刷、刮刀、刮板、圆磨机、抛光机、电钻等。
5.成型工艺路线制定:
必需对产品性能、是按质完成任务的保证。
在组织生产前,正确的选择工艺路线,并在分析研究的基础上制订切实可行的工构造特点及施工条件等进行全面了解,艺路线,一般应从以下几方面来考虑:
①根据产品性能要求,合理地选择纤维种类、树脂配方及铺糊方法。
②根据产品形状、尺寸及强度要求,选择模具材料、成型方法。
24℃以上常温固化,要经过③根据气候条件,任务情况,选择固化方式。
15小时才能脱模;
任务紧迫时,可采用热固化工艺。
④根据含胶量控制的要求,选择成型方式。
⑤根据产品表面要求来确定成型方式。
6.铺糊施工:
铺糊是手糊成型的重要工序,必须精心操作。
糊制前,先要检查模具是否漏涂。
检查合格后,等。
(要达到软而不粘手)在有胶衣层时,则要检查胶衣层是否凝胶再开始铺糊,要先刷胶,然后铺布,注意排出气泡,直到达到设计厚度。
在铺第一、二层布时,树脂含量应高些,这样有利于浸透织物和排出气泡。
使玻璃布之间能紧密贴合,把气泡赶净,涂刮时要用力从一端(或从中间向两端)含胶量分布均匀。
才能保证和制品牢固粘结,去油,糊制有嵌件的制品时,金属嵌件必须经过酸洗、为了使金属嵌件的几何位置准确,需要先在模具上定位。
固化:
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制品三个阶段。
凝胶、固化和熟化手糊制品常采用室温固化,正常固化过程分为凝胶、固化到有一定强度时,才可以脱模。
如聚酯玻璃钢制品,一般要成型后固℃小时才达到脱模强度。
脱模后的制品并不能马上使用,而要在高于2415化往往才能达到使用强度。
但是聚酯玻璃钢的强度增长,的环境中继续固化一周,需要一年后才能稳定。
一般情况下,巴柯尔硬度计来检验。
判断玻璃钢的固化程度,除测强度外,尚可用时,便可脱模。
巴柯尔硬度当固化到15升高环境温度,固化速度加快,可提高生产效率,加速模具周转。
手糊成型的最℃。
对于暴露面积较大的聚酯玻璃钢制品,在树脂凝胶30佳环境温度为25~前不宜加热处理,否则会使交联剂挥发,造成永不固化。
为了缩短玻璃钢制品的生产周期,也可采用后固化处理工艺。
脱模、修整及装配:
8.要防止将模具及制当制品固化到一定强度后,便可脱模最好用木制或铝制工具,品划伤。
大型制品可借助千斤顶或吊车脱模,但要避免用力过猛或重力敲击。
对于某些尺寸较大,形状复杂的制品,可采用预脱模办法。
制品脱模后需及时进行加工,除去毛边和飞刺,修补表面和内部缺陷。
(四)模型制作相关检验标准:
⑴模具成型尺寸控制准确,必须满足产品成形后装配尺寸;
⑵模型制作必须满足产品成形工艺设计要求:
①生产操作方便简洁;
②产品质量有保证、性能稳定可靠;
③满足大批量生产需求。
⑶模具收缩率、密封性、脱模斜度、表面光洁度、模具强度、刚度、耐磨性必须满足设计要求;
在完全满足产品质量要求的同时尽⑷模型创建要充分考虑成形材料的拉延尺寸,量缩小成形材料的幅面尺寸;
流畅度等的控制必须精细准确;
圆滑度、饱满度、⑸样件的尺寸、角度、平面度、同时产品具有较强的工艺性和美性能稳定;
操作方便、产品结构设计科学合理、观性;
手续填写完整的检验记录,⑹模型创建完毕后,必须组织相关的人员进行评审,完毕后方可进入下道工序;
⑺范围:
所有的模具制作人员。
(五)玻璃钢成型工艺规范:
(1)材料的使用、保管严格规范,严防受潮霉变现象发生;
材料的配方配比操作严格相关规范,必须使用量杯等量具进行标准配比,相
(2)关器具使用完毕后必须清洗、干燥,并妥善保管;
制成形的时间控制、温度控制、厚度控制必须严格按相关参数执行;
(3)糊制成形的密实性和浸透性控制必须适当;
(4)(5)手糊成形的工具等低值易耗品的领取使用必须以旧换新,严格相关程序;
模具手糊成形后必须办理相关的检验、交接、入库等手续,凭入库单结算和(6)进行工时核算。
(六)玻璃钢模具的检验标准及要求:
模具外观造型要体现整齐美观大方、饱满流畅;
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模具表面必须有较高的光洁度;
2.角必须大小一致,过渡光顺;
模具表面同一线条上的R3.之间;
同时~2.8°
4.成型模具具有合适的脱模斜度,脱模斜度一般控制在1.2°
必须具有良好的边缘密封结构;
5.模具型腔表面不允许出现发粘发软现象;
6.模具型腔表面不允许出现折皱现象;
7.模具表面不允许出现针眼空泡现象;
模具表面不允许出现光泽不佳现象;
8.模具表面不允许出现胶衣层剥落的现象;
9.模具内部不允许出现干斑现象;
10.模具所有层面不允许出现分层现象;
11.模具表面不允许出现颜色不均现象;
12.13.模具表面不允许出现斑点、鱼眼及凹陷现象;
14.模具型腔表面不允许出现纤维显露现象;
15.模具表面不允许出现起泡现象;
模具表面不允许出现开裂或龟裂现象;
16.模具表面不允许出现凹痕现象;
17.模具型腔表面不允许出现白化和黄化现象;
18.19.模具型腔表面不允许出现鼓起和变形现象;
模具成型后不允许出现硬度和刚度不足现象。
20.21.模具锁紧螺栓分布均匀、分布线平直、锁紧位置设计合理;
模具地板焊接平直、刚性良好、强度高、周边光洁;
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吸气孔直2mm,模具吸气孔分布均匀、位置合理,吸气孔间距保持在30±
23.;
径最大不超过¢1.5mm模具必须具有较高的可靠性和稳定性,满足生产过程中的强度和刚度要求;
24.25.模具成型后必须符合产品设计尺寸要求、精度要求、质量要求和性能要求;
26.与模具相匹配的工装夹具必须轻便简洁、稳定可靠,具有较高的可操作性。
(七)玻璃钢模具使用、维护、保养的相关要求:
1.班前班后必须对模具进行检查和维护;
2.使用完毕后,必须填写模具使用的相关记录;
每个班次定期对模具进行清理,确保模具状态稳定和完好;
3.加强模具运行状模具班每隔一个生产周期必须组织人员对模具进行全面检查,4.况的监督;
生产人员在每次使用模具完毕后必须对模具及时复位,以便定置定位存放;
5.所有的模具必须配备完整的模具标示牌,以标明模具的运行状况、生产频次、6.型号规格、接交日期等。
公Barber-Colman(简称巴氏硬度),最早由美国硬度巴柯尔(Barcol)在标准一定形状的硬钢压针,司提出,是近代国际上广泛采用的一种硬度门类,定义每压压入试样表面,弹簧试验力作用下,用压针的压入深度确定材料硬度,。
0.0076mm入为一个巴氏硬度单位。
巴氏硬度单位表示为HBa【手糊】做好手糊产品的秘诀是。
。
一、胶衣的喷涂和涂刷
并保证内层玻璃钢不提高产品的价值,为了改善和美化玻璃钢制品的表面状态,我们一般是将制品的工作表面做成一层加有颜料糊延长制品使用寿命,受侵蚀,(色浆)的、树脂含量很高的胶层,它可以是纯树脂,亦可用表面毡增强。
这层胶层称之为胶衣层(也称为表面层或装饰层)。
胶衣层制作质量的好坏,直接影故在胶衣层喷涂耐水性和耐化学介质侵蚀性等,响制品的外在质量以及耐候性、或涂刷时应注意以下几点:
)配置胶衣树脂时,要充分混合,特别是使用颜料糊时,若混合不均匀,会1(为此而且还会降低它物理性能。
使制品表面出现斑点和条纹,这不仅影响外观,以避免混进空应尽可能采用机械搅拌进行混合,且最好用不产生漩涡的混合机,气。
﹪的苯乙烯以调)胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂。
喷涂时应补加5-7(2节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。
通常以单位面积所用的之间,)3胶衣层的厚度应精确控制在0.3-O.5mm(这样便能达到上述要求的,胶衣质量来控制,即胶衣的用量为350-550g/㎡厚度。
胶衣层的厚度要适宜,不能太薄,但也不能太厚,如果胶衣太薄,可能会固化不起不到美化和保影响外观质量,完全,并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来,护玻璃钢制品的作用;
若胶衣过厚,则容易产生龟裂,不耐冲击力,特别是经受在脱模过程中也容易引起裂纹,不住从制品反面方向来的冲击。
胶衣涂刷不均匀,这是因为表面固化速度不一,而使树脂内部产生应力的缘故。
)胶衣要涂刷均匀,尽量避免胶衣局部积聚。
4()胶衣层的固化程度一定要掌握好。
(5
即用干净的手指触及一下胶检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法这时说明胶衣层己经基本固化,如果感到稍微有点发粘但不粘手时,衣层表面,可进行下一步的糊制操作,以确保胶衣层与背衬层的整体性。
二、工艺路线的确定
工艺路线关系到产品质量、产品成本、生产周期(生产效率)等各方面的因素。
因此,在组织生产前,必须对产品使用时的技术条件(环境、温度、介质、载荷……等),制品结构、生产数量及施工条件等进行全面的了解,经过分析研究,才能确定成型工艺方案,一般来说,应从以下几个方面考虑:
(1)根据产品使用要求,合理选用原、辅材料、配方和铺层方法。
(2)根据产品几何形状、生产数量、确定模具的结构形式和模具材料。
(3)根据气候条件、任务缓急、确定固化方式。
三、工艺设计的主要内容
(1)根据产品的技术要求来选择适宜的材料(增强材料、结构材料及其它辅助材料等)。
在原材料的选择时,主要考虑以下几个方面:
①产品是否接触酸、碱性介质,介质的种类、浓度、使用温度、接触时间等。
②是否有透光、阻燃等性能要求。
③在力学性能方面,是动载荷还是静载荷。
④有无防渗漏及其它特殊要求。
(2)确定模具结构和材质。
(3)脱模剂的选择、
(4)确定树脂固化配合和固化制度。
(5)按已给定的制品厚度和强度要求,确定增强材料的品种、规格、层数和铺层方式。
(6)编制成型工艺规程。
四、玻璃钢层的糊制
树脂含量均匀、必须精细操作做到快速、准确、糊制是手糊成型工艺的重要工序,无明显气泡、无浸渍不良、不损坏纤维及制品表面平整,确保制品质量。
质量的糊制工作虽然与操作者的熟练程度和工作态度认真与否关系极大,因此,好坏,简单,但要把制品糊制好,则不是太容易的事情,应认真对待。
(一)厚度的控制当玻璃钢制品的厚度控制,是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到的技术问题,填料含量及所用以确定树脂、我们知道某制品所要求的厚度时,就需进行计算,增强材料的规格、层数。
然后按照以下公式进行计算它的大致厚度。
KNGNGKK0.909)+0.4×
十(+……)×
0.394+t=(2112121
mm);
式中:
—玻璃钢的计算厚度(GG㎡);
——各种规格的布或毡的单位面积质量(kg/、21NN各种规格的布或毡的层数;
——、21——0.394纤维基材的厚度常数;
——聚脂树脂的厚度常数;
0.909
填料的厚度常数;
——0.400
K树脂含量对玻璃纤维含量的比数;
——1
K填料含量对树脂含量的比数。
——2
(二)树脂用量的计算玻璃钢的树脂用量是一个重要的工艺参数,可以用用下列两种方法进行计算。
)根据空隙填充原理计算,推算出含胶量的公式,只有知道玻璃布的单位面1(便可以计算出玻璃钢的含,积质量和相当厚度(一层玻璃布相当于制品的厚度)胶量
)用先算出制品的质量,确定玻璃纤维质量的百分含量后计算。
(2纤维增强塑料密度=制品质量:
厚度×
①制品表面积×
玻璃纤维质量百分含量=玻璃纤维质量;
制品质量×
制品质量-玻璃纤维质量=树脂质量。
×
玻璃纤维单位面积质量=玻璃纤维质量;
②制品表面积×
玻璃纤维层数÷
玻璃纤维百分含量=制品质量;
玻璃纤维质量制品质量-玻璃纤维质量=树脂质量。
其含如果使用短切毡,糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算。
含胶量一般控制在如用玻璃布作增强材料时,65-75%之间,胶量一般控制在之间,从而保证制品的质量。
45-55%
(三)玻璃布糊制糊制前应防止胶衣层与背衬层之间有污带胶衣层的制品,胶衣中不能混入杂质,染,以免造成层间粘接不良,而影响制品质量。
胶衣层可用表面毡来增强。
糊制然后时应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况,首先使树脂浸润纤维束的整个表面,保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧使纤维束内部的空气完全被树脂所取代。
特别对某些要在较高温度条件下使用的制品尤为重要。
这一点非常重要,密贴合,而这种留下的空气在制品固因为浸渍不良及贴合不好会在胶衣层周围留下空气,化处理和使用过程种会应热膨胀而产生气泡。
刮板或浸渍辊子等手糊工具均匀地糊制时,先在胶衣层或模具成型面上用毛刷、薄布或表面(如斜条、涂刷一层配制好的树脂,然后铺上一层裁剪好的增强材料毡等),随之用成型工具将其刷平、压紧,使之紧密贴合,并注意排除气泡,使如此重复上述操玻璃布充分浸渍,不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放。
作,直达到设计所需的厚度为止。
若制品的几何尺寸比较复杂,某些地方增强材料铺放不平整,气泡不易排除时,以免造成应当注意每层剪开的部位应错开,可用剪刀将该处剪开,并使之贴平,强度损失。
可在该若产品某些部位比较大,对有一定角度的部位,可玻璃纤维和树脂填充。
处适当增厚或加筋,以满足使用要求。
所用玻璃纤维织物的铺层方向及铺层由于织物纤维方向不同,其强度也有不同。
方式应该按工艺要求进行。
(四)搭缝处理复杂程度等原忌随意切断或拼接,但由于产品尺寸、同一铺层纤维尽可能连续,各层搭缝须错开直至糊到产品糊制时可采取对接式铺层,因的限制难以达到时,所要求的厚度。
糊制时用毛刷、毛辊、压泡辊等工具浸渍树脂并排尽气泡。
搭接宽度两块布之间应采用搭接,如果强度要求较高时,为了保证产品的强度,。
同时,每层的搭接位置应尽可能的错开。
约为50mm
(五)短切毡的糊制因为浸渍辊当用短切毡作增强材料时,最好使用不同规格的浸渍辊子进行操作,要用点子对排除树脂中的气泡特别有效。
若无此种工具而需用刷子进行浸渍时,刷法涂刷树脂,否则会把纤维弄乱,使纤维移位,以致分布不均匀,造成厚薄不则如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时,一。
铺在内部深角出的增强材料,可以用手抹平压紧。
然后手工将裁好的毡片铺在模具上并用涂胶辊将胶液涂在模具表面上,糊制时,抹平,再用胶辊上胶,来回反复辊压,使树脂胶液浸入毡内,然后用胶泡辊将毡内的胶液挤出表面,并排出气泡,再糊制第二层。
若遇到弯角处,可以手工将毡。
撕开,以利于包覆,两块毡之间的搭接约为50mm
如日本各公司糊制的渔船许多产品也可以采用短切毡与玻璃布交替的铺层方式,就是采用交替糊制的方法,据介绍该方法制作的制品性能很好。
(六)厚壁产品的糊制毫米以上时,毫米以下的产品可一次成型,而当制品厚度大于88制品厚度在应分多次成型,否则会因固化散热不良导致制品发焦、变色,影响制品的性能。
气泡铲掉第二次糊制时,应将第一次糊制固化后形成的毛刺、多次成型的制品,当5mm。
后方可继续糊制下一铺层。
一般情况下,建议一次成型厚度不要超过这种树脂一次成型的厚度然也有为成型厚璧制品而开发的低放热、低收缩树脂,比较大一些。
【手糊】手糊成型工艺中常见的缺陷分析一、气泡
在糊制模具时,常由于树脂用量过多,胶液中气泡含量多,树脂胶液粘度太大,玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气增强材料选择不当,树脂目前常采用控制含胶量,泡产生,这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。
胶液真空脱泡,添加适量的稀释剂(如丙酮),选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。
二、流胶
①树脂常出现胶液流淌的现象。
造成流胶的原因主要表现为:
手工糊制模具时,常采用加入填充剂提高树脂的粘③固化剂用量较少。
粘度太低;
②配料不均匀;
度(如二氧化硅),适当调整固化剂的用量等措施,以避免流胶现象的出现。
三、分层
都会过早加热或加热温度过高等,由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密,引起模具分层。
因此,在糊制时,要控制足够的胶液,尽量使铺层压实。
树脂在凝胶前尽量不要加热,适当控制加热温度。
四、裂纹
导致这一现象在制作和使用模具时,我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现,模具胶衣的厚因此,的主要原因是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。
度应严格控制。
在脱模时,严禁用硬物敲打模具,最好用压缩空气脱模。
五、总结
从上面的论述中可以看出,基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点,能够在很短的时间内将设计思想迅速又实现极大地缩短了新产品的开发周期,既降低了生产成本,转变为现实产品,但其也存在着了产品的大批量生产,满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。
这在很大程度上限定了快速原型技一定的局限性,如快速原型的加工范围有限,精因此,目前快速原型技术仅限于一定尺寸、术在玻璃钢模具制作领域的应用。
度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。
对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具,可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模,这样可有效地降低成本,缩短工期。
因此,在成型玻璃钢模具时,我们要根据具体的产品要求和生产条件,采用具体的工艺,不断探索新工艺、新材料,才能达到更为理想的实践与生产效果。
【手糊】你会计算手糊玻璃钢制品的厚度和层数吗?
)制品厚度计算(1
k×
t=m
式中mm;
t为制品厚度,;
m为材料单位面积质量,kg/m2-2kg.m(为厚度常数k[mm/。
]1kg/m2][)即每材料的厚度
根据以上厚度常数计算得:
1kg/m2玻璃纤维毡吸胶后的厚度为2.341mm(短切毡的吸胶量为70%,树脂的k=0.837)
1kg/m2玻璃纤维布吸胶后的厚度为1.228mm(纤维布的吸胶量为50%,树脂的k=0.837)
R800玻璃纤维布吸胶后的厚度为0.9824mm
R600玻璃纤维布吸胶后的厚度为0.7368mm
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