下半年技改立项报告Word文档格式.docx
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二、改造方案
1、精轧新增5t×
13.5M行车一台。
2、精轧原3t行车更换大梁后移位到机修车间。
三、技改费用
1、精轧新增5t行车一台5万元;
2、精轧原3t行车维修移位到机修2万元;
3、合计:
7万元。
四、技改实施预期效果
1、提高精轧退火工段工作效率,消除行车不匹配问题带来的安全隐患。
2、提高维修工作效率。
五、预计项目完工工期:
3个月。
第二项、精轧、机修新增平衡吊
一、改造目的
1、一带分公司精轧车间机台多采用平衡吊起重,目前多处(6台)机台自制的悬臂吊损坏严重,存在较大安全隐患;
同时给机修增加很多工作量。
另外,精轧车间新增一台170轧机,需新配置2台平衡吊。
为了消除安全隐患,降低维修工作量和维修成本,拟对精轧车间存在安全隐患的悬臂吊进行更换。
2、机修车间轧辊磨床目前采用行车吊装轧辊,机修车间只有一台行车,由于轧辊磨床装卸轧辊频繁,磨床占用行车时,其他需要行车的维修工作无法进行;
为了提高维修工作效率,需要在两台轧辊磨床位置新增2台悬臂吊,用于吊装小型轧辊,以便减少磨床占用行车的几率。
1、新增PDJ525型平衡吊,更换存在安全隐患的悬臂吊。
2、轧辊磨床新增2台0.9t悬臂吊,起升高度H=3000mm,回转半径R=3500mm。
1、平衡吊8台12万元
2、悬臂吊2台4万元
3、设备基础及其他1万元
4、合计:
17万元
改造后减少设备安全隐患,提高工作效率。
4个月。
第三项、水平连铸双B线熔炼炉改造
熔炼车间水平连铸共二条线,双A线熔炼炉已改为1t,加热功率为280kw;
双B线熔炼炉为1.5t,加热功率为400kw。
实际生产过程中,由于磷铜原料挖潜,现添加的原料成分较杂乱,原料中含有很多杂质成分,特别是镍等重金属成分,给熔炼炉造成很大的影响,在使用过程中经常出现熔沟堵塞现象,一旦操作工处理不及时(洗炉和疏通熔沟),就可能造成熔炼炉无电流损坏,给生产带来很大影响。
为此,09年已经对1#双流熔炼炉进行了改造,将单环结构改造为双环双熔沟结构。
通过一年多的使用情况来看,效果非常明显,一方面提高熔炼炉的熔化速度、提高效率;
另一方面延长熔炼炉的使用寿命。
另外,双B炉的拉铸机只能按1t生产,造成双B线熔炼炉产能过剩,电能浪费大,使其生产成本居高不下。
根据双B线熔炼炉目前的使用情况,以及改造完的双A线熔炼炉的实际使用效果来看,需对双B线熔炼炉的加热功率进行调整,使其与拉铸机产能配套,以降低生产成本,同时按照改造后双A线熔炼炉的实际参数和结构进行改造。
水平连铸结晶器冷却采用自制框架式铜水套装置,冷却效果差,锭坯氧化现象较为严重,影响产品质量。
另外,考虑紫铜产品的市场需求加大,利用现有水套拉铸的产品质量难以满足产量及市场需求。
因此,拟对水平连铸结晶器铜水套进行改造,以适应紫铜产品的生产。
二、改造方案
将现有的1.5t熔炼炉整体拆除,在原有的位置上参照1#双流熔炼炉进行改造,将单环结构改造为双环双熔沟结构,并配套相应所需的铁芯、水套等,改造为双环双片熔沟且可移动的GYT-1.0熔炼炉,配置相应设备,炉体顶部设有一个1135×
500mm装料口,炉体前方设有一个炉嘴及流槽,配置相应的控制阀门,铜液由此流入保温炉内;
取消炉体倾翻机构、液压系统等;
实现铜液利用高低位差从熔化炉流入保温炉。
原有电器控制柜及电器、控制线、电缆等能够使用的尽量利用,局部进行更换。
水平连铸结晶器铜水套,根据磷铜及紫铜拉铸规格,由专业厂家进行设计制作,使新增的结晶器铜水套能同时满足磷铜及紫铜生产。
1、熔炼炉体一套(含船体、炉身、熔沟、水冷套、感应线圈、铁芯,移动装置等)12万元;
2、电控系统(更换部分部件)3万元;
3、设备基础其他辅材3万元;
4、紫铜水套3套4.5万元;
5、合计22.5万元。
1、2010年3月、4月两台水平连铸实际统计总耗电量对比如下:
双A熔炼炉
双B熔炼炉
双A比双B节约
三月
126400度
205020度
78620度
四月
99520度
189800度
90280度
从表中反映出三、四月份两台炉电费差异;
结合两台炉实际产量基本相同,排除其他影响电耗因素,实际计算双A炉电耗334kwh/吨;
双B炉电耗530kwh/吨。
考虑到实际产量的变化,保守估计,按每月节约电40000kwh计算,40000kwh×
0.65元/kwh=2.6万元/月;
保守计算节约电费2万元/月;
全年按10个月计算,节电费20万元/年。
冷却水套改造后可提升磷铜、紫铜表面质量,降低维修成本,实施后2台水平连铸备件可以通用,减少了维修成本。
考虑分公司实际运行生产情况,保守估计18个月内可收回投资成本。
2、实施后2台水平连铸备件可以通用,降低维修成本。
5个月。
第四项、污水处理设备改造
目前污水处理系统设备主要有:
三台F20型组合式气浮、两台石英砂过滤器、一台板框式压滤机。
三台气浮污水处理能力为60吨/小时,目前一带分公司污水实际产生为100吨/小时,由于处理能力不足,再加上设备不配套,导致污水处理不能达标,环保局多次下达整改及处罚通知。
拟通过完善处理工艺,增加处理设备,确保污水达标排放。
1、在现有污水设备基础上,通过增加污水处理设备,完善污水处理工艺,改造后的处理工艺为:
⑴、现有工艺流程
目前一带污水处理工艺如下:
清水池池
过滤池
回水池
加NaOH
调节池
气浮
污水
隔油池
⑵、改造后工艺流程
加药装置
混凝反应池Ⅱ
中间水池池
沉淀池
混凝反应池Ⅰ
砂过滤池
污泥池
外运
污泥处理机池
改造后的详细工艺流程见附图。
⑶、改造后工艺流程说明
废水经隔油池去除绝大部分浮油,进入调节池调整均匀,经一级混凝反应池加入PAC、PAM及NaOH,通过搅拌器充分反应及絮凝,去除锌离子及部分SS和铜离子,再经二级混凝沉淀池加入加入PAC、PAM及NaOH,通过搅拌器充分反应及絮凝,去除铜离子。
在此过程中自动调整各段的PH值,然后进入气浮,调整PH值,废水与混凝剂充分混合,发生絮凝作用后沉淀,上清液流入中间水池,由中间水泵输送至机械过滤器内,过滤水中的悬浮物,保证出水各类污染物浓度均达标。
各段污泥流入污泥池,由污泥泵提升至板框压滤机进行压滤,干污泥外运。
2、新增设备主要有:
污水反应槽2个,斜管沉淀器1台、处理能力40m3/h组合式气浮1台,处理能力40m3/h机械过滤器1台,配套所需自动加药装置及PH检测仪、计量泵。
污水反应槽、斜管沉淀器、组合式气浮、加药装置均进行防腐处理;
配套所有管路、水泵及电器控制系统。
3、新增设备放置于总部办公楼后围墙与一带热轧厂房之间空地内,针对设备防雨需要做简易防雨棚。
另外,由于新增设备占用原有道路及热轧车间在制品堆放场地,需在热轧车间厂房西侧增设通道并将现有草坪改为制品堆放场地。
具体设备布置参见附图。
1、新增污水反应槽2台16万元
2、新增斜管沉淀器1台30万元
3、新增机械过滤器1台10万元
4、自动加药装置(含计量泵、PH仪等)20万元
5、组合气浮1台18万元
6、基础、通道及地坪10万元
7、安装辅材6万元
8、合计110万元
1、提高一带分公司污水处理能力,处理后水质达到国家规定的排放标准。
2、改善企业对外形象,消除环境污染产生的负面影响。
3、根据生产实际需要,考虑部分处理后水回用。
7个月。
第五项、熔炼车间水路改造
1、目前熔炼车间拉铸时采用烟纸做堵头,致使冷却水内含大量烟纸,经常造成回水管路及水泵堵塞。
2、熔炼冷却水回水管路由于长时间使用,埋地部分管路已多处堵塞,造成熔炼车间回水不畅,经常产生回水溢流到路面现象,每次路面积水均需近2小时左右才能退去,造成物流及人员通行不畅。
另外,由于埋地管路的地面上障碍物较多,埋地管清理难度较大,需开挖后分段清理,再加上回水含杂质较多,极易造成重新堵塞,很难保证管路随时通畅。
3、熔炼车间冷却水池沿口与车间地面等高,拉铸时发生排水不畅即造成水池的水溢流到车间地面,造成车间内部,特别是炉台下积水严重,车间地面多处布置有管路及电线、电缆,水溢流到地面后,产生安全隐患,同时给车间环境造成较大影响。
4、另外,水平连铸机组回水管路堵塞也很严重,炉台下部经常积水。
为此,需要对熔铸车间水管路系统进行全面改造,彻底解决回水不畅及疏通困难问题。
1、重新布置修筑回水沟,从熔炼车间出水口向机修车间门口回水沟开挖600×
600mm明沟(约90米),与厂区主下水沟连接(清理从机修工具房门前的水沟,通往厂区主下水道);
回水沟上铺设盖板便于后期清理;
经过道路时考虑叉车通道盖板上铺设14mm钢板。
另在回水沟设二处窨井,用于回水的沉淀过滤,后期要求熔炼车间定期清理。
回水池沿口制作一缺口,预留溢流口直接与回水沟连接。
将原回水管路拆除新铺设管径较大的回水管,将磷铜与黄铜回水管路分别循环水回水管路。
1、回水沟4.5万元;
2、冷却水池改造1万元;
3、回水管更换1万元;
4、合计6.5万元。
1、回水直接由提升泵泵入回水沟,杜绝厂区道路及车间内积水现象,改善厂区环境。
2、原水池沿口加高使回水正常流入回水沟,炉台下的积水得以消除,消除安全隐患。
五、预计完成工期:
4个月
二、二带分公司6项,投资126元
第一项、新增同位素测厚仪
二、改造目的
目前二分厂精轧1车间2#精轧机、成检4条分条机共计5台设备没有配置同位素测厚仪,在实际生产中依然靠人工量尺,给生产效率的提高、测量精度的准确性、安全生产等均带来一定的隐患。
因此需要增添5台同位素测厚仪,解决上述问题,使这些机台的生产效率进一步提高,产品的几何精度更容易控制,进一步减少生产中的安全隐患。
采购并安装同位素测厚仪。
1、设备费用14.5万元;
2、其他费用0.5万元;
3、合计15万元。
满足成品检测需要,提高相应机台劳动生产率,提高产品测量精度及方便性,进一步消除人工在线测量安全隐患。
5个月。
第二项、新增矫正剪板机
目前市场对二带分公司的板材成品需求稳定,现阶段的生产通过公司内部协调,在一带分公司的板材生产线上分切,由于目前一带分公司板材生产线不适应二带大卷产品分切,使板材的表面质量不能很好地满足市场需要;
另外,在两个分公司间进行协调生产很不方便,两个分公司相互之间的生产秩序都不能很好地维持;
同时由于相互之间转运的存在,使生产成本相应有所增加。
因此,二带分公司需要新建板材生产设备,解决上述问题。
新增矫正剪板机组一套,由开卷机、矫正机、剪板机、液压站、电控等组成,实现0.5~2.5mm铜板带的矫正和剪切,500~2000m长度板带的生产。
1、设备费用41元;
2、其余费用2万元;
3、合计43元。
目前二分厂每月有近40吨的板带成品订单,使用此机组可以实现自行生产。
另外可以使二分厂板材品种增加,进一步拓宽市场。
6个月。
第三项、液压打包机及悬臂吊
由于二带分公司目前打包机能力限制及产量限制,1.5mm以上厚度原料基本为散装回炉,在添加炉料时加料时间长、烟尘扩散多、炉料添加困难;
另外,最重要的是散装料在熔化过程中金属烧损大。
因此,需要新增一台打包机及平衡吊,解决现有打包机不能有效进行厚度1.5mm以上原料打包问题,同时解决打包机产能不足问题;
另外同时解决加料时间长、烟尘扩散多、炉料添加困难及金属烧损大问题。
新增一台液压打包机,对1.5mm以上厚度铜原料打包,打包规格为400×
400×
550mm。
另外,安装打包机的场地没有行车,需增加一台载荷1t的悬臂吊实现原料及料包的现场吊装。
1、液压打包机13.5万元;
2、悬臂吊2万元;
3、安装及其它费用1.5万元;
4、合计17万元。
四、技改实施预期效果
现有液压打包机功率不足,厚原料需经过剪切成小块打包,浪费人力和工时,劳动强度大,通过新增大功率打包机解决上述问题。
第四项:
630粗轧机主齿轮箱改造
现有630轧机在工作过程中由于经常满负荷工作,通过长时间的运行,主传动齿轮箱内的齿轮已经严重磨损,特别是在高速齿上已经出现严重的齿根磨损现象,工作中振动及噪音均很严重。
经过专业厂家现场诊察及强度校核计算,此减速机的承载能力不足以满足轧机负荷要求,目前的工作状态存在很大的设备事故隐患;
因此需要对减速机的承载能力给予提高,制做满足载荷要求的非标减速机。
重新设计制做一台非标主减速箱,满足630粗轧机负荷要求,安装尺寸满足现有连接件及地脚要求。
1、减速机费用29万元;
2、其它费用1万元;
3、合计30万元。
使主减速机承载能力满足轧制需要,消除设备事故隐患。
第五项:
新建木工房及机修布局改建
因高精带项目建设需要,二带分公司木工房及附近场地、现有机修临时维修场地、现有临时储物仓库场地被征用。
1、新建木工房具体方案如下:
⑴、新木工房位于二带电房与热轧厂房之间,水泥地面连至二带食堂马路,水泥地面总面积约100m2;
新木工房室内地面高于马路约200mm。
⑵、南北长9m,东西宽9m,面积81m2,屋顶南面标高3.5m、北面3.8m。
北面墙体安装窗户2扇(长约1.5m、高约1.5m),南面墙体安装卷帘门1扇;
西面墙体和东面墙体利用现有的电房和热轧车间厂房墙体。
具体见附图《二带新建木工房平面布置简图》。
屋顶采用工字钢房梁、C型钢檩条及彩钢瓦铺设。
墙体为砖墙,墙体内外粉刷,屋顶及四周做防漏处理。
⑶、为节约投资,原有木工房拆除的部分材料用于新木工房建设使用,具体材料有:
约80m2彩钢瓦、3根工字钢房梁、约90mC型钢、卷帘门1扇。
2、对二带分公司机修车间休息室及备件室进行改建,腾出场地供二带生产储物及维修长期使用,并将生产车间内部的磨床移到机修车间内部。
具体布局及结构见附图《机修布局改建平面布置及结构简图》。
1、木工房费用3万元;
2、机修布局改建费用14.5万元;
3、其它费用0.5万元;
4、合计18万元。
满足二分厂木器制作、机修维修场地、备件物资储存场地的需要。
第六项:
新建二期罩式炉电柜空调房
二期罩式炉目前没有建设电柜空调房,电柜内电器元件散发的热量对半导体器件产生较大影响,特别是随着气温的升高,致使电气控制元件频繁出现问题,给设备的安全运行及温度检测的准确性造成很大影响。
因此,需通过新建空调房、配备空调,保证电柜内电器元件能在相对恒定的温度环境中工作,降低因电器过热引发电器故障发生的频次。
在二期罩式炉现有的3组电柜处,新建空调房,采用夹心板制作,面积约30m2,高度2.8m,配备3台空调。
具体布局见附图《新建二期罩式炉电柜空调房平面布置简图》。
1、空调费用1.65万元;
2、空调房费用1万元;
3、其它费用0.35万元;
4、总计3万元。
改善电柜内电器元件工作温度环境,降低因电器过热引发电器故障发生的频次。
2个月。
三、清远2项,投资36.6万元
第一项:
增建车间更衣室
目前熔炼、热轧、精轧三个车间无员工更衣室,造成员工上班时不能就地更换工作服,下班后无处存放劳保物品,目前员工均在宿舍内更换工作服,直接影响厂容、宿舍卫生及规范管理。
为了创造一个良好的工作环境,规范厂容,改善宿舍的卫生环境,拟在厂二道门一侧建面积约153m2更衣室,配套更衣柜。
在厂二道门一侧建面积约153m2更衣室(每间长×
宽×
高=5.58×
5.48×
3.3,共五间)及配套更衣柜(每个高×
深=0.5×
0.5×
0.5,共320个)。
具体建设位置见所附《清远增建车间更衣室平面布置简图》。
1、更衣室16万元;
2、配套衣柜7.6万元;
3、合计23.6万元。
改善工作及宿舍卫生环境、规范厂容。
4个月。
第二项:
热轧车间增加一台1T半门吊
现热轧打卷至1#粗轧放卷工段带坯移出、冷却、放置均利用一台5T行车进行,由于打卷处带坯吊移需要经过行车的频繁点动操作来实现,造成现有5T行车经常出现故障,故障维修需在高空进行,处理比较困难。
为了保障生产的顺利通畅,减少5T行车的负荷,拟在热轧打卷至1#粗轧放卷工段(长30米左右)增加一台1T半门吊用于转料,同时解决上述问题。
在热轧打卷至1#粗轧放卷工段增加一台1T半门吊,半门吊跨距8米,轨道梁30米,钢轨60米,4米高立柱6根,滑触线30米、立柱基础6座。
1T半门吊、钢轨、轨道梁、立柱、立柱基础、滑触线、验收费用总计13万元。
保障生产,减少5T行车的负荷,减少5T行车故障频率。
请总部核批!
铜带事业部
2010年6月20日
附:
2010年精诚公司下半年技改项目计划汇总表
2010年精诚公司下半年技改项目资金需求表
2010年精诚公司下半年技改项目计划进度
一带污水改造工艺流程图
一带污水改造设备平面布置简图
一带熔炼车间水路改造简图
二带新建木工房平面布置简图
机修布局改建平面布置及结构简图
新建二期罩式炉电柜空调房平面布置简图
清远增建车间更衣室平面布置简图
2010年精诚下半年公司技改项目计划汇总表
技改类别
序号
单位
技改项目名称
费用
(万元)
工期
(月)
技改目的
简要内容
质量提升
1
二带
新增矫正剪板机
43
6
满足二带成品板材生产需要。
新增矫直机、剪板机、开卷机各一套,以及配套平台等。
2
新增同位素测厚仪
15
提高生产效率及测量精度。
精轧一车间2#精轧机、成检4条分条机共计5台设备增添同位素测厚仪,提高生产效率及测量精度,进一步减少生产中的安全隐患。
节能
3
一带
双B线熔炼炉改造
22.5
降低能耗,降低生产成本,提高产品质量。
将熔炼车间双B线1.5吨熔炼炉改造为1吨熔炼炉,与目前的保温炉相匹配,在产量不变的前提下,降低能耗;
结晶器外框冷却铜套水路改进,提高公司产品质量。
安全生产及设备安全运行
4
新增5t行车
7
方便生产,提高安全生产可靠性。
精轧退火段1台3吨行车与热轧段5吨行车不匹配,新增1台5吨单梁行车与热轧工段匹配,原3吨行车拆除移到机修车间,解决机修车间行车紧张状况。
5
30
提高主减速箱承载能力
更换主齿轮箱,以满足实际承载需要。
18
配合高精带项目建设,满足生产要求。
在电房处新建木工房,机修车间内部格局改造,满足维修场地需要,并对备件仓储室重新安置。
降低因电器过热引发电器故障发生的频次。
在二期罩式炉现有的3组电柜处,新建空调房,采用夹心板制作,面积约30平米,高度2.8米,配备3台空调。
8
新增平衡吊
17
提高工作效率,降低设备故障。
精轧车间钢丝绳平衡吊全部更换为PDJ525型平衡吊(8台),机修磨床处新增2台0.9吨旋臂式平衡吊吊轧辊。
改善环境
9
污水处理设备改造
110
完善污水处理工艺,提高污水处理能力,确保污水达标排放。
新增污水反应槽2个、斜管沉淀器1台、处理能力40m3/h组合式气浮1台,处理能力40m3/h机械过滤器1台,配套所需自动加药装置及PH检测仪、计量泵。
10
熔炼车间水路改造
6.5
解决回水不畅及疏通困难问题。
新建回水沟,拆除原回水管,增大管径重新铺设。
11
清远
增建车间更衣室
23.6
为改善宿舍楼卫生环境,全厂统一更衣室,以规范车间劳保用品的放置。
在二道门侧建六间约118m2的更衣室,并制配套衣柜
提高生产效率
12
液压打包机及悬臂吊
满足1.5mm以上厚度铜料打包及吊装。
提高加料方便性,减少金属烧损。
新增一台能够对1.5mm以上厚度铜带打包的液压打包机;
为新增液压打包机配备一台1t、旋转半径5m、起吊高度5m的悬臂吊。
13
热轧车间增加一台1T半门吊
减少热轧打卷处吊车因点动频繁而造成的5T行车经常出现故障,保障生产的通畅,同时避免“大马拉小车”及高空维修的不
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