集装箱检验规范Word文档格式.docx
- 文档编号:22729805
- 上传时间:2023-02-05
- 格式:DOCX
- 页数:24
- 大小:29.15KB
集装箱检验规范Word文档格式.docx
《集装箱检验规范Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《集装箱检验规范Word文档格式.docx(24页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
3.1尺寸:
长度、宽度、厚度符合图纸要求,长度分为3种:
11839
(+0,-1.5)mm;
5701.5(+0,-1.5)mm,2112±
0.5mm,宽度公差为±
0.75mm,厚度公差为±
0.5mm。
3.2形位公差:
平面弯曲不大于2mm/m,旁弯不大于1mm/m,总平面差不大于6mm,总旁弯不大于4mm,切口垂直度小于1mm。
3.3外观:
表面清洁,无污迹,无氧化麻坑、划伤槽等缺陷。
3.4材质:
根据不同箱型要求有SS41、SM50Y、ASS50三种。
当箱东或其代表提出要求或连续出现质量问题时,送外检验或试验材质。
3.5检测工具:
游标卡尺(0~125mm),卷尺(0~15m),蜡线,钢直尺(0~150mm),直角尺
4.焊接方管
4.1尺寸符合图纸要求,60X60:
60±
0.75mm,50X100:
50±
0.5mm;
100±
0.5mm,圆角R小于厚度的两倍,厚度符合要求。
4.2各面平面度误差不大于0.3mm,长度方向不得有明显扭曲,切口垂直度不大于1mm。
4.3表面清洁,无污迹,不得有划、压伤痕及凹坑。
4.4高频焊缝渗透良好,焊缝表面平整,无开裂、错位等缺陷。
4.5材质:
根据需要有SPA-H、SM50A、SS41及STKR41四种。
4.6检测工具:
游标卡尺(0~125mm),卷尺(0~15m)抽检率:
5.型钢
5.1尺寸符合图纸要求。
5.2表面无油污,无锈蚀等表面缺陷。
5.3检测工具:
游标卡尺(0~200mm),卷尺(0~15m)抽检率:
6.角件
6.1孔形、孔位、壁厚尺寸符合ISO1161-1984要求,外形尺寸178mmx162mmx118,mm允差±
0.5mm,各面垂直度、平面度误差不大于0.5mm;
各面圆弧、倒角误差不大于1mm。
6.2孔形规则,无塌边现象,棱边、倒角大小一致;
打砂粗糙度均匀、适中,外表无残余加工痕迹,内腔无浮砂、夹砂、氧化皮、气孔等;
内腔铸造表面平整,内腔之生产厂标记、炉号、方位标记清晰;
表面无浮锈。
6.3严禁使用任何防锈涂料(锌粉底漆除外),表面不得有浮锈。
6.4材质为SCW48。
0当箱东或其代表提出要求,或出现批量质量问题,送外检验或化验材质。
6.5每批角件须具有船级社证书、工厂质量证书(包括理化性能、探伤、尺寸报告)。
6.6检测工具:
游标卡尺(0~200mm),直角尺,R规等
外观抽检率:
3%,尺寸抽检率:
7.门铰链
7.1根据图纸,检查控制中心高尺寸、宽度尺寸、总长尺寸、销孔与销的配合尺寸。
7.2销孔与铰链本体的垂直度误差小于1.0mm,衬套同轴度误差小于1mm,与销孔外柱体的同轴度误差小于1.5mm,铰链与门竖梁贴合面平面度误差小于0.5mm。
7.3铰链表面平整,打砂粗糙度适中,无氧化皮、麻坑,切边平直,表面无污迹、浮锈,不允许使用防锈涂料。
7.4材质:
铰链本体S25C,衬套:
尼龙、铜,销:
1Cr18Ni9Ti。
当箱东或其代表提出或出现质量问题,送外检验或化验。
7.5检测工具:
游标卡尺(0~200mm),直角尺
8.锁杆、锁座及配件
8.1检验控制锁头回转中心尺寸、锁杆各定位环位置尺寸、托架盖、托架座定位孔尺寸、把手高度,正反铆情况均符合图纸要求把手与锁头的角度控制在2°
~4°
。
8.2焊缝饱满、美观,无气孔、飞溅等缺陷。
8.3锁座表面打砂良好,无氧化皮、浮锈,要求镀锌的,镀锌层在15μm以上。
8.4热镀锌件须注意控制表面光滑,无锌瘤、锌渣、漏镀等,定位孔不得有挂锌,镀锌厚度一般在75μm以上。
8.5每批锁杆须有船级社证书、工厂质量证明证书。
8.6检测工具:
游标卡尺(0~125mm),卷尺(0~5m),钢直尺(0300mm),油漆测厚仪(测镀锌层厚)
9.绳勾
9.1长、宽、高尺寸符合图纸要求,允差±
1.5mm,两脚平面度误差小于0.5mm。
9.2表面打砂良好,无氧化皮、氧化麻点,脚加工无飞边、毛刺。
9.3当箱东或其代表提出要求时,每批做一次拉力试验,拉力2.5T,试验之后须无裂纹。
9.4材质:
根据需要有SS41及S25C两种。
9.5质保证明:
生产厂提供理化性能报告。
9.6检测工具:
游标卡尺(0~125mm),万能角度尺(0~320°
)抽检率:
10.木地板
10.1尺寸符合图纸要求,对角线差小于2mm,边直线度误差小于
0.5mm,厚度控制在28±
0.75mm。
10.2表面光洁,无宽度大于0.5mm,长度大于100mm以上的裂纹,无蛀孔、麻坑等缺陷。
10.3含水率控制在10~14%。
10.4须经化学防蛀处理(符合澳大利亚卫生部的有关标准)。
10.5供应商须提供化学处理证书。
10.6地板必须是19层,上下各三层是整板,不允许拼接。
10.7检测工具:
游标卡尺(0~125mm),卷尺(0~3m),钢直尺(0~150mm),含水率测试仪,蜡线
1%
11.11.门封胶条
11.1尺寸符合图纸要求。
11.2外形平整,无严重扭曲现象,弹性良好,平放后无永久性变形,直角接头平滑,无凸起现象,接头与直边保持平直,熔合良好、牢固,无裂纹等缺陷。
11.3用邵氏硬度计检测硬度为68°
~72°
11.4材质:
EPDM
11.5每批检查供应商提供的船级社证书、质量证明书,并提供材质的理化性能报告。
11.6检测工具:
游标卡尺(0~125mm),卷尺(0~5m),钢直尺(0~150mm),邵氏硬度计
12.通风器
12.1长、宽、高尺寸符合图纸要求,允许误差±
1mm。
定位孔径Φ(+0.1,0)mm
定位孔位置尺寸±
0.2mm
通风孔直径尺寸Φ(+0.1,-0.05)mm
12.2颜色与外面漆颜色一致。
表面光滑,无压注毛刺,并注意控制压注冷却收缩(表现为平面下凹)。
12.3密封条硬度控制在邵氏45°
~50°
之间,装配后略高于密封槽
2±
0.5mm。
12.4材质:
ABS工程塑料
12.5根据需要提供船检证书、理化性能报告。
12.6检测工具:
游标卡尺(0~200mm)
13.铭牌
13.1尺寸检查
13.1.1字体大小符合图纸要求,若图纸未作要求,应以美观大方为原则。
13.1.2字体腐蚀深度0.1(+0.01,-0.01)mm。
13.1.3外形尺寸公差±
0.5mm,定位孔孔径Φ(+0.1,0)mm,定位孔位置允差±
0.2mm。
13.2控制敲字位置,各行字体、单词整齐一致。
13.3表面上漆均匀、光洁,无漆雾等缺陷。
腐蚀的界边清晰,不可有锯口状等缺陷。
13.4油漆保证在5年内不自然剥落。
13.5材质:
1Cr18Ni9Ti(SUS304)
13.6检测工具:
游标卡尺(0~300mm),外径千分尺(0~25mm)抽检率:
14.商标
14.1内容符合图纸要求。
14.2颜色与图纸要求一致。
14.3尺寸符合图纸要求,尤其注意控制左右或上下对接的商标,其对接处宽度偏差控制在±
1mm以内。
14.4按图纸要求排版,未作要求的以美观、大方为原则排版,注意控制箱号字距与波纹的一致性。
14.5注意上墨均匀,不可有花斑、露白现象。
14.6保用期须符合箱东要求,供应商须提供质保书
14.7检测工具:
卷尺(0~5m),国际标准色卡抽检率:
5张/种。
15.焊丝
15.1直径符合图纸要求,公差为(+0,0.02)mm。
15.2松弛直径大于350mm,翘度小于75mm。
15.3校直良好,平滑,可用导电嘴测试其平直度。
15.4表面无污迹,镀铜均匀、牢固。
15.5查核供应商提供的船级社证书、质量证明书。
15.6检测工具:
外径千分尺(0~25mm),绕棒抽检率:
2盘/批。
16.地板钉
16.1尺寸符合图纸要求,刃口锋利,渗碳硬度HV500-650。
16.2若连续出现断裂等质量问题,需送外进行材质化验或试验。
16.3检测工具:
外径千分尺(0~25mm),游标卡尺(0~125mm)抽检率:
1‰。
16.4镀锌光洁,厚度在15μm以上。
17.索钉
17.1尺寸符合图纸要求,试用后被紧固件牢固。
17.2镀锌光洁,厚度在15m以上。
17.3检测工具:
外径千分尺(0~25mm),游标卡尺(0~125mm),油漆测厚仪
1‰
18.抽芯铆钉
18.1尺寸符合要求。
18.2试用后被紧固件牢固,无摇动现象。
18.3材质:
1Cr18Ni9Ti
18.4检测工具:
外径千分尺(0~25mm)抽检率:
19.热镀锌螺栓、螺母
19.1尺寸符合图纸要求。
19.2无挂锌,厚度在45m以上。
19.3螺栓与螺母配合良好。
19.4检测工具:
外径千分尺(0~25mm),油漆测厚仪抽检率:
20.油漆
20.1油漆牌号、颜色等及生产日期有效期符合合同要求。
20.2具体喷涂质量由供应商驻厂油漆技术代表负责。
二、工序过程检验
㈠预处理检验
1.材料喷砂前须撕除商标纸,除油、洗胶、擦灰、表面清洁方可进打砂机。
2.打砂密度、粗糙度、清洁度应达Sa2.5级:
粗糙度25~50μm,密度>85%。
对型材和方管等零件打砂,注意检查转角等隐蔽部位的打砂质量。
3.注意控制材料打砂变形量。
4.喷砂后4小时内须喷漆,超过4小时须重新喷砂。
5.喷漆前应去除材料表面钢砂等杂物。
6.保证油漆厚度10~15μm,不得有漏喷、露底,并注意是否有正面滴漆、反面粘漆现象。
7.保证油漆干后再迭板。
8.喷漆结束后,材料应作标记,注明材料、箱型、名称、班次、日期、检验状态等。
9.材料若有锈蚀、划伤、起皱、丸点等缺陷,应及时标识、隔离、处理。
10.每日所打砂零部件做清洁度报告(1次/100件)。
11.检查设备运行参数是否符合操作规程。
12.检测工具:
电筒,胶带纸,蜡线,油漆测厚仪,放大镜,粗糙度样板(或测试仪)
3%。
㈡下料检验
1.开卷检验
1.1卷钢的材质、宽度、厚度符合图纸要求,板材表面平整,无划伤、锈蚀等明显缺陷。
1.2开卷长度、对角线符合图纸要求。
2.成形尺寸
1.1所有尺寸须符合图纸要求。
2.1.1开卷板下料:
平板对角线差≤2mm,不平度误差≤2mm;
板边剪切无毛刺,直线度误差不超过0.5mm/m。
2.1.2方管锯料:
长度误差<1mm/3m,<1.5mm/6m,2mm/12m,垂直度公差<1mm。
2.2顶板、侧板、前墙板等波纹板波形尺寸符合图纸要求,对角线差值不大于2mm。
2.3一般压型件角度误差不大于1°
,前角柱压型角度误差不超过
0.5°
,前后角柱宽度偏差±
1mm,直线度允差±
3.工艺与校正
3.1下料加工均采用冷加工,一般不允许使用气割加工(特殊情况须经箱东、船检同意)。
3.2对局部需校正的工件,可用木垫锤击或压力加工修复,表面不应留有明显锤印。
4.裂纹检查与处理
4.1材料经压力加工后,应检查弯曲部位有无裂纹,若弯曲部位的中部出现裂纹必须报废。
4.2若弯曲部位两端出现裂纹,应按如下处理:
裂纹长度小于5mm的,如是材质问题,则不许使用,若是模具问题应尽快调整,已出现的可不修补直接使用,但该裂纹在部装或总装时须用电焊完全熔去。
若裂纹长度为5~15mm,可将裂纹用砂轮磨去,成V型切口,在裂纹末端钻孔后补焊、磨平方可使用。
若裂纹长度超过15mm,应报废。
5.检测工具:
外径千分尺(0~25mm),游标卡尺(0~200mm),钢直尺(0~150mm,0~300mm),卷尺(0~5m,0=20m),蜡线,R规,万能角度尺(0~320°
)
一般工件抽检3%,鹅颈槽、角柱等成形较复杂工件抽检
5%。
㈢焊接线检验
1.焊接检验
1.1施焊前须按工艺去除板边毛刺、飞边等杂质。
1.2检查焊接规范是否符合作业指导书要求,禁止随意提高焊接规范,盲目追求产量,影响焊接质量。
1.3焊脚高度符合图纸要求,焊缝成形要美观,焊缝不应有假焊、偏焊、焊脚熔合不良、咬边、气孔等焊接缺陷。
1.4角件与角柱、顶侧梁、底侧梁、前上梁、下梁与角件、角柱等重要焊缝,不但应有一定的熔深,还要有一定的焊脚加强高,对角焊缝的加强高一般应控制在4~6mm,对板厚小于4mm的工件,角焊缝的加强高应不小于板厚。
拐角处焊缝必须包角饱满。
1.5拼板自动焊错边不超板厚的十分之一,点焊高度不超过2mm,点
焊后须磨平,施焊两端须加引弧板和收弧板,焊完后用砂轮磨去。
1.6拼板自动焊必须焊透,焊透率保证85%以上,未透处需补焊、修磨。
1.7侧板与顶侧梁、底侧梁之渗透良好,符合箱东要求。
2.装配检查
2.1来料尺寸检查:
每次转产前,或吊料员新吊来一堆料,均应核对标识,并检查尺寸,是否与所做箱型相符,以免用错料。
2.2装配间隙控制
2.2.1保证装配时部件两边间隙均等,最大间隙不大于3mm,对3~6mm左右的间隙应立即查明原因,并加强施焊。
2.2.2角柱与角件的间隙,严格控制在2mm以下。
2.2.3焊缝间隙较大,不允许用夹焊条或铁片来达到修补的目的。
2.3检查坡口考虑到焊透性能和强度,对厚度大于等于6mm的材料须磨坡口后再焊装。
⑴角柱与角件焊接部分应磨单面45°
x(2~3)mm左右的坡口,
⑵内角柱(槽钢)的两个侧面及两个端面开45°
x(3~4)mm左右的坡口。
⑶部分箱顶侧梁为扁铁,扁铁两端需开45°
x(3~5)mm左右的双面坡口。
2.4焊装检验
2.4.1前端组焊检验
2.4.1.1所有装配尺寸符合图纸要求,宽度、高度符合ISO标准,前端上、下梁不直度不大于2mm,对角线差控制在5mm以下。
2.4.1.2前楣板不允许下凹,并有1~2mm的泄水斜度。
2.4.1.3前角柱装配时,角件、角柱装正,任何方向歪斜不超过1mm,有锈的角件须打砂去锈后方可使用,前角柱必须根据技术规范要求进行拉力试验,并有可检查标识,拉力为Rg/2(N)。
2.4.1.4前墙板与上、下梁划线装配,且不得超过角柱外表面。
2.4.1.5防撞槽钢装正。
2.4.2门端组焊检验
2.4.2.1门板长、宽尺寸符合图纸要求,对角线差不大于2mm。
钻孔位置符合图纸要求,毛刺打磨干净,孔不得呈椭圆形,转产调整钻模时,一定要用该箱型所用锁杆试装,全部附件必须装齐,以保证锁杆把手不上翘或下塌。
门板与门竖梁自动焊时,需对门竖梁进行适当反变形,以使门竖梁焊后不直度误差不大于1mm。
门竖梁封板焊缝打磨圆滑。
2.4.2.2门楣与门楣板焊装尺寸、门楣加强板厚度、位置符合图纸要求,两端平齐,不可错位。
门楣组焊须进行适当的反变形和校正,不直度误差不大于2mm。
2.4.2.3后角柱焊后风冷并校直,不直度误差不大于2mm。
角件必须装正,任何方向歪斜不超过1mm。
后角柱根据技术规范要求进行拉力试验,并有可检查标识,
拉力为Rg/2(N)。
2.4.2.4门端装配
1左右门板不同平面度误差不大于1.5mm。
2铰链装正,与下垫圈密贴,不得悬挂,与上耳朵保持0.5~1.5mm
的间隙。
3门板与门框间隙上下左右要均匀,符合图纸要求。
内角柱与门楣、门槛连接处焊后须磨平,以利于门封密封。
4防撞槽钢装正,不得有歪斜现象。
2.4.2.5前端、门端宽、高符合ISO标准。
20'
、40'
箱:
2591(0,-5)mm,2438(0,-5)mm;
40'
HC箱:
2896(0,-5)mm,2438(0,-5)mm。
内控标准:
2591(0,-3)mm,2438(0,-3)mm;
2896(0,-3)mm,2438(0,-3)mm。
对角线差≤5mm
2.4.3自动焊检验
2.4.3.1侧板、顶板间隙调头点焊,注意二波板、三波板、四波板、大四波板的位置,施焊两端加引弧板和收弧板;
点焊前,注意顶侧梁是否有扭曲、弯曲现象,如有校正后点焊;
侧板两端与顶侧梁两端距离符合图纸要求。
焊接两端侧板时,注意检查通风孔位置,符合图纸要求。
2.4.3.2绳勾位于波纹中间,绳勾的任何部位不得超过波纹板平面。
2.4.3.3焊缝不得超出方管。
2.4.3.4侧板、顶板拼焊后对角线之差:
20'
≤5mm;
40'
HC箱≤6mm,且不得成扇形。
2.4.4底架检验
2.4.4.1叉槽装配高度符合图纸要求,叉槽侧梁与叉槽盖板的焊缝不能高出叉槽平面,叉槽盖板下凹不得超过2mm。
2.4.4.2保证鹅颈槽宽度1029(+3,0)mm,高度120(0,-3)mm,保证鹅颈槽上表面至短底横梁上表面距离为28(+2,0)mm,一般装29±
0.5mm,鹅颈盖板平面度误差不大于板厚。
2.4.4.3底侧梁上应划侧板装配线,控制底侧梁不直度不大于2mm。
2.4.4.4所有底横梁的上表面应在同一平面上,相邻底横梁上表面的平面度误差不大于1mm,全部底横梁上表面的平面度误差不大于2mm;
相邻底横梁间平行度误差不大于1mm,底横梁间距的误差控制在±
2mm内,宽边底横梁档距可放2mm的收缩余量,并视完工铺木地板情况适当调整。
2.4.4.5底架装配尺寸符合图纸要求,长度、宽度根据具体结构放一定的焊接收缩余量。
对角线差不超过5mm。
2.4.5总装检验
2.4.5.1总装台胎位,应考虑一定的焊接收缩余量,一般情况下:
箱长度放至6059~6060mm,顶、侧对角线差≤5mm
40'
及40'
HC箱长度放至12195~12196mm,顶、侧对角线差≤6mm
2.4.5.2顶侧梁允许上拱不大于3mm,不允许下凹,顶侧梁至上角件上平面装配尺寸允差1mm,与角柱外表面装平。
2.4.5.3顶板居中装配,顶侧梁、前后楣板上划顶板装配线,顶板与顶侧梁、楣板无间隙。
顶板装配时,须调直顶侧梁,顶板拱度不小于6mm,但不能超出角件上表面。
2.4.5.4顶角加强板必须装正,与楣板无间隙,焊缝不得超角件。
2.4.5.5底侧梁至下角件底平面装配尺寸允差1mm,与角柱外表面装平,且保证前后槛木地板搭接面与底横梁在同一平面上,平面度误差≤2mm。
底侧梁允许上拱不超过3mm,不允许下凹。
2.4.5.6每次转产时,须测量记录前三台尺寸,批量生产中每20台抽检一台,并记录,必须符合ISO标准。
ISO标准:
长6058(0,-6)mm,宽2438(0,-5)mm,高2591(0,-5)mm
长1219(20,-10)m,m宽2438(0,-5)mm,高2591(0,-5)mm
HC'
长1219(20,-10)m,m宽2438(0,-5)mm,高2896(0,-5)mm
顶部、侧面、底部对角线差值允差:
箱不大于13mm
HC箱不大于19mm
长6058(0,-3)mm,宽2438(0,-3)mm,高2591(0,-3)mm
长1219(20,-5)mm,宽2438(0,-3)mm,高2591(0,-3)mm
长1219(20,-5)mm,宽2438(0,-3)m,m高2896(0,-3)mm
箱不大于5mm
HC箱不大于6mm
2.4.5.7喷砂前于修箱胎位处理好各种焊接缺陷及零件超角件现象。
2.5检测工具:
外径千分尺(0~25mm),游标卡尺(0~125mm),
钢直尺(0~150mm,0~300mm),卷尺(0~5m,0~20m),蜡线,锥形直尺(测门封间隙用)
前端、门端、底架、侧板、整箱等尺寸抽查5%,其余
3%。
㈣整箱喷砂
1.喷砂前须清洗箱体表面油迹、脏物。
2.所有焊缝及热影响区,未喷过砂的零部件,喷砂后均应达到Sa2.5
级,尤其注意角件、绳勾、门钩、拉筋、叉槽口、门槛、加强板等喷砂死角位的喷砂质量,不允许漏喷、喷偏。
3.控制校正内外各部分的变形,第一打砂房后需检查校正以保证足够的箱内宽度,清理房内需检查校正顶板、前后楣板保证足够的拱度。
4.处理好气孔、咬边、偏焊、漏焊等焊接缺陷,检查是否漏装绳勾、拉筋等小零件,若少装,
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 集装箱 检验 规范