外环线新开河梁场Word下载.docx
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8.3环境保护的措施58
8.4其他文明、环保措施61
8.5重要环境因素及控制措施61
新开河大桥
一、编制依据
1.1外环线东北部调线工程第四标段投标文件、合同、设计图纸等。
1.2建设部、交通部颁布的现行《设计规范》、《施工规范》、国家及有关部委颁布的法规及标准。
涉及到的规范如下:
《天津市市政工程施工技术规范》(桥梁工程部分)(DB29-75-2004)
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)
《建筑模板安全技术规范》(JGJ162-2008)
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
《市政工程质量检验评定标准》(桥梁部分)(TBJ102-91)
城市道路施工作业交通组织规范(公安部行业标准GA900-2010)
龙门吊安全操作规程
1.3现场调查、了解、收集所获取的信息及相关资料和建设单位提供的资料等。
1.4我单位在同类工程的施工经验、教训及技术成果和施工工法。
二、工程概况
2.1工程的位置及规模
桥梁上部结构跨径布置为:
新开河大桥先跨越现状津大路,而后跨越新开河。
桥梁于K8+159处跨越新开河以3*40m跨预制小箱梁跨越主河槽及南侧大堤,梁高2.2m。
桥梁横断面布置为:
0.5m(防撞护栏)+19.75m(行车道)+0.5m(防撞护栏),桥梁全宽20.75m。
其中:
40m小箱梁42片。
2.2主要工程量
梁场预制主要工程数量
项目
数量
混凝土
钢筋
钢绞线
梁约重量
片
m3
t
40m边跨边梁
8
504
102482.32
20826.4
164
40m边跨中梁
20
1198
249407.72
52066
156
40m中跨边梁
4
250
53257.84
8961.2
163
40m中跨中梁
10
592
113366.76
22403
154
总计
42
2544
518514.64
104256.6
三、施工准备
3.1电力配备
梁场所在地电力网络完善,预制梁场采用1个主配电箱和5个二级配电箱,预制梁场所用变压器为400KVA,可满足预制梁场高峰期施工用电。
制梁场用电计划见下表。
箱梁预制场用电需求能力计算表
序号
设备名称
型号
规格
单台功率
(KW)
总功率
备注
1
180T龙门吊90+90/10
150
2
抽水泵
2.5
插入式振动棒
1.1
4.4
5
智能张拉机
3
6
智能压浆机
7
钢筋切断机
5.5
钢筋弯曲机
9
调直机
7.5
电焊机
23.4
93.6
11
附着式振捣器
1.5
其它
合计:
288.5
施工机械电动机总功率为P1=207.9KW,电焊机等P2=123.6KW
K1=0.6K2=0.6COSΦ=0.75
考虑到室内外照明,由公式得
P计=1.24*(K1*∑P1/COSΦ+K2*∑P2)
=1.24*(0.6*207.9/0.75+0.6*123.6)
=298.2KVA
变压器容量P=1.05P计=1.05*298.2=323.1KVA
根据负荷计算,一台400KVA就可以满足施工需要,为保证混凝土浇筑作业的连续性,防止临时停电事故,特备用一台50KW发电机作为混凝土振捣使用。
3.2通信配备
班组长以上主要施工管理人员均配备手机,保证通讯畅通。
3.3施工用水
3.3.1我项目部根据实际情况,施工用水采取生活区接引。
预制梁场用水量计算如下:
①人工用水量:
Ql=kl×
Ql×
N1×
K2/(8×
3600)
=1.15×
(120×
40+120×
20×
3)×
1.5/(8×
=0.72L/s
式中:
kl=l.15,
Ql:
作业人数(按高分期,人数取120人)
N1(F1用水量,查定额)
K2=1.5(用水不平衡系数,查定额)
②混凝土养护用水:
q2=kl×
Q2×
N2×
27×
3×
400×
1.5/(8×
=1.94L/s
kl=1.15
Q2=混凝土最大养护量(计量单位M3,平均27方/方)
N2--每立方混凝土养护用水量(查表)
③机械用水暂不考虑
消防用水:
Q消=10L/S
施工现场总用水量(Q总):
Q总=ql+q2
=1.94+0.72=2.66L/s<
故施工现场总用水量为:
Q=10×
K6=10×
1.1=11L/s(K6为管网漏水的损失系数,一般取1.1).
④管径计算
D=(4q/1000πv)1/2=(4×
11/1000×
3.14×
2.5m/s)L/2=0.05m
D-配水管直径(m)
q-施工现场总用水量(L/s)
V-管网中水流速度(m/s)
施工用水管径取Φ60mm即可满足要求。
3.3.2梁场的排水采用主排水沟、台座间排水沟和积水池等,如存水量过大可采用水车抽水进行桥位便道洒水防止扬尘。
3.3.3梁场的喷淋管道布置在两个预制箱梁的台座之间,具体布设情况详见附图。
顶板采用人工苫盖土工布洒水以保证梁顶的湿润,内箱室采用注水养护。
3.4劳动力配备
工种
钢筋工
10人
模板工
8人
电焊工
5人
混凝土工
机械操作手
2人
电工
1人
杂工
33人
3.5机械配备
规格型号
单位
龙门吊
180T
90+90/10
台
配套钢轨
智能张拉设备
套
配相应的液压千斤顶
智能压浆设备
振动棒
50mm
30mm
自动喷淋系统
数控钢筋加工设备
含钢筋切断机、调直机、弯曲机等
3.6梁场建设方案
3.6.1梁场基本情况
①梁场于新开河大桥0#桥台右侧,总长190m,宽46m。
其中存梁区长115m,预制梁区长35m,钢筋加工区长40m。
②本梁场设置5个预制梁台座存梁台座100m,配备1台190t龙门吊用于制梁及吊梁等。
新开河大桥预制梁场全长192m,如图:
3.6.2场地硬化情况
预制梁区10cm厚C20混凝土硬化,运输通道地面采用40cm厚混凝土硬化。
龙门吊轨道通长布置,轨道扩大基础采用0.5m(高)*2.5m(宽)断面形式,外露条基采用0.4m(高)*0.4m断面形式,内部布设钢筋。
现场设置自动喷淋养护系统,安放照明设备。
3.6.3模板配备情况
①40m梁模板:
中梁外模:
1套;
边梁外模高低边:
内模:
端头变径1套。
3.6.4地基处理
①地基处理前的场区规划
通过放线标识出台座位置、间距、扩大基础位置等。
台座间距应根据小箱梁顶板环形钢筋长度及模板宽度确定,以保证模板能够顺利从相邻两片小箱梁的空隙中吊出为宜。
按此计算,两相邻台座中心间距不应小于5m。
②地基处理方法
根据不同地质条件可采取不同处理方式。
梁场进行地基处理后应进行适当硬化或碾压,达到表面平整、排水通畅为准。
采取一步100cm拆房土外加一步10cm厚C20混凝土,作为地基基础。
进场道路部分采用40cm厚C30混凝土。
台座下地基重点处理。
台座下地基相对不好的地段要进行适当加强处理,地基较差(浅层软弱地基及不均匀地基)则先采用拆房土换填并分层碾压密实。
③梁端扩大基础施工
先对扩大基础下的地基进行处理,开挖至扩大基础底面相对标高-0.50后继续向下挖掘50cm深,然后进行拆房土换填,并采用30t压路机进行碾压。
地基处理完毕后,按照扩大基础位置及尺寸在下部铺设单层Ф16间距10×
10cm的钢筋网后,浇筑C30混凝土。
扩大基础端头宽度应超出梁底1.5m。
不同梁长扩大基础尺寸及容许荷载见下图和下表。
梁底扩大基础I-I剖面图(单位:
cm)
梁底扩大基础平面图(单位:
④台座浇筑
当扩大基础混凝土达到强度后,进行台座混凝土浇筑。
浇筑到距台座顶面10cm处每隔100cm设置一个长为90cm的PVC管,PVC管直径为7.5cm,作为以后穿设对拉螺栓的孔道。
浇筑到顶面时,按照图纸要求设置预拱度。
浇筑完毕后,将表面抹光、压平,平整度控制在2mm以内。
⑤角钢、钢板安装
在台座两侧放置4×
4cm角钢,按预制梁宽度每侧向内缩短5mm作为放置胶条预留量(海绵胶条厚度10mm)。
角钢之间预留3mm焊接缝预防钢板热涨变形。
台座上铺90cm宽、4mm厚度的钢板,并与预埋角钢焊接固定,作为箱梁底模,保证接缝严密,表面光滑洁净。
按照图纸位置预留吊装孔,并在该位置放置单独的模板,其宽度为30cm。
预制梁反拱度设置为1.5cm,由中间向两侧设置,采用水准仪控制高程,用砼表面找反拱度,并用梁底钢板顶面核实反拱,反拱度做成抛物线的形式,抛面弧度向下。
四.预制梁场方案
4.1工艺流程
4.2箱梁的预制
4.2.1钢筋材料
①钢筋检验
钢筋进场时要对原材钢筋进行检查验收,钢筋检查要符合以下要求:
A、对进场钢筋要全部放置于移动式钢筋棚内。
B、钢筋在存放过程时,应按不同品种、规格,分批分别堆置整齐,不得混杂,并应设立识别标志,存放的时间不宜超过6个月。
存放场地有防、排水措施,钢筋存放时下部垫置混凝土预制块,架离地面300mm。
C、在施工过程中,应采取适当的措施,防止钢筋产生锈蚀。
对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分,当外露时间较长且环境湿度较大时,涂刷水泥浆或其他防锈材料等,进行临时防护。
4.2.2钢筋加工
①预制箱梁钢筋下料
钢筋在下料前要对钢筋原材进行抽检性试验,钢筋在下料时严格按照图纸要求及技术交底施工下料,下料时要保证钢筋平直、无局部折曲;
同时要将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净;
对于加工后的钢筋,在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。
箱梁钢筋在下料时采用切断机下料。
切断机一侧安装有固定料架,台架上固定通长槽钢,槽口内加活动横挡板作为定尺工具,控制下料长度。
下料时应注意以下事项:
a.钢筋切断前核对下料钢筋的品种规格、数量、尺寸,并计算下料长度,在钢筋下料模具上进行下料,下料时先下长料,后下短料。
b.将钢筋量好长度,准确放在切断机刀口位置,起动切断机将钢筋切断。
钢筋下料时应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹安排减少钢筋的损耗。
c.下料前须检查定尺工具精确程度;
钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象,钢筋切割后出现马蹄形切口时须立即更换刀片;
下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。
②钢筋弯制成型
为提高预制箱梁施工质量,本合同段钢筋弯曲采用数控设备进行加工,钢筋数控加工设备及参数见下图和表。
钢筋数控弯曲设备图
钢筋数控设备技术参数表
采用钢筋数控设备弯曲钢筋,要严格遵守数控设备操作说明及操作步骤,同时要计算好下料长度及弯曲角度,钢筋弯曲时要注意一下事项:
a必须严格按照设计图纸进行。
图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸,钢筋端部带有弯钩者,其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。
b钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤,其目的是根据整片箱梁施工图,将各个编号的钢筋,分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
配料中关键是钢筋下料长度的确定,计算下料长度考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。
c钢筋的弯制和末端的弯钩应按图纸要求办理。
如施工图纸未提要求时,所有受拉光圆钢筋的端应制作成180度标准弯钩,热轧带肋钢筋的末端制作成直角形标准弯钩。
d钢筋在弯制过程中,如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象应及时反映,找出原因正确处理。
e钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求,如设计无规定时,应符合下表的规定。
加工成型的钢筋其允许偏差见下表
允许误差
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
弯起钢筋的各部分尺寸
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
加工好的钢筋应按照结构形式分数堆放并做好防潮、防污染、防混杂措施。
③钢筋焊接、绑扎
根据设计图纸要在施工中预制箱梁顶板、底板及部分腹板钢筋搭接采用焊接,焊接采用双面焊,焊接长度不小于5d+2cm;
焊接过程中尤其是顶板及底板主筋一定要先弯后焊,焊接质量要满足规范要求。
顶板及腹板水平分布筋(φ10)采用搭接绑扎,搭接绑扎长度不小25d且不小于300mm。
钢筋的交叉点采用0.7mm的铁丝扎牢,必要时采用点焊旱牢。
绑扎接头断面控制搭接率25%,分别满足受拉区和受压区钢筋绑扎质量要求。
绑扎点采用改变绕丝方向的8字形方式交错扎结;
箱梁腹板处钢筋骨架的箍筋,应与主筋相垂直;
箍筋应与主筋围紧,箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎结实。
绑扎过程中绑扎用的铁丝要同里弯,不得伸向保护层内。
钢筋的连接采用焊接接头,受力钢筋的连接接头设置在内力较小处,并应错开布置。
配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率,应符规范及设计要求。
④垫块
本标段预制箱梁使用同标等强度混凝土垫块,垫块的制作、设置和固定应符合下列规定:
a对于进场的垫块要严格控制其尺寸,垫块的制作厚度不应出现负误差,正误差应不大于1mm。
b箱梁钢筋与模板之间设置垫块时垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间,但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。
垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不少于4个/m2,重要部位适当加密。
c垫块应与钢筋绑扎牢固,且其绑扎的丝头不能进入混凝土保护层内。
d混凝土浇注前,对垫块的位置、数量和紧固进行检查,不符合要求时应及时处理,保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求和规范的规定。
⑥塑料波纹管安装
根据设计要求,预制箱梁采用塑料波纹管,波纹管直径φ70mm、φ55mm、φ50mm。
波纹管施工应注意以下事项:
a管道的规格、尺寸符合技术规定、且其内横截面积应不小于预应力筋净截面积的2倍;
b管道按设计规定的坐标位置,直线段每100cm设置一道,曲线段每50cm设置一道,并采用φ10定位钢筋固定,保证能牢固地置于模板内的设计位,混凝土浇筑期间不会移动。
管道与普通钢筋重叠时,移动普通钢筋,不得改变管道的设计位置。
定位后的管道应平顺,其端部的中心线与锚垫板相互垂直。
波纹管壁厚不得小于2.5mm,并经试验复试合格后应用于现场施工。
c本梁场压浆采用智能压浆设备进行压浆。
d小箱梁采用预埋φ70mm、φ55mm、φ50塑料波纹管成孔,波纹管按照纵、竖向坐标,由中间向两端在底模上面做好标线,按每个断面预应力孔道的竖向尺寸绑扎、焊接好定位箍筋。
e波纹管需接长时,先将端头的折角、毛刺等处理掉,做到不渗水、不漏浆,采用套管连接器连接其长度为20cm。
在立模之前对每根波纹管的每处进行严格的检查,波纹管与锚垫板之间要塞紧,以防混凝土灰浆进入孔内造成堵孔。
为防止混凝土浇注过程中造成箱梁负弯矩预应力孔道波纹管变形过大,在管内放置芯棒,防止波纹管在浇筑时挤压变形、漏浆,芯棒应在混凝土初凝后及时抽出。
f后张预应力管道安装的允许偏差应符合下表的规定。
后张预应力管道安装允许偏差
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
管道间距
同排
上下层
⑦支座钢板预埋
支座预埋钢板和钢筋焊接时,钢板和焊条材料应满足规范规定要求和满足设计要求,本标段预制箱梁40m采用60*60*2cm,在安装前要检查其平整度、钢板长宽;
安装后检查支座板位置(横、纵向尺寸)、高差、安装是否牢固。
4.2.3箱梁模板
箱梁模板在专业化工厂制造,其内模1.5套,侧模加工1.5套,加工的箱梁模板应具有足够的强度、刚度和稳定性、能承受施工过程中所产生的各种荷载;
同时模板构造简单、合理、结构受力明确、安装、拆除方便。
加工好的模板能与混凝土或构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应,应保证结构物各部位形状尺寸和相互位置的准确。
模板进场前应在模板场试拼,确保模板的板面平整、接缝处严密不漏浆。
底模板:
底模板分段加工,在制梁台座的条形梁上安装成型。
底模在制作时预留反拱,拱度按图纸要求布置。
②箱梁模板安装
a侧模安装
钢模安装前检查:
先检查模板的几何尺寸,板面是否平整、光洁、有无凹凸不平,并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物;
模板焊缝,对开裂破损处及时补焊、整修;
检查吊装模板使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全,齐备;
检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
凡不符合规定的,必须整改到位。
模板拼装时,精确调整模板拼缝,拼缝处设双面胶带,模板内侧用玻璃胶填缝找平,顶部用拉杆控制模板上口尺寸,下部用拉杆螺栓使模板与台座两侧靠紧,并在台座两侧贴橡胶条防止漏浆。
因箱梁混凝土采用一次分层浇筑工艺,内模在底板、腹板钢筋绑扎完毕后即安装就位,并用定位压杠固定,防止上浮。
模板表面用优质脱膜剂涂均匀。
模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点连接及纵横向稳定性进行检查,自检合格报监理工程师验收后方可进行下一道工序。
b内模安装
内模的拼装在内模拼装台座上进行。
内模分段吊装到内模拼装台座上,将各接缝处及表面混凝土浆清除干净。
检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸,如误差超标,则需调整。
c端模安装
清理端模表面及密封胶条处混凝土浆,更换或维修损坏的密封胶条;
均匀涂刷脱模剂;
安装锚垫板。
安装时,使锚垫板与模板密贴,不同型号锚垫板不得安错;
吊装端模。
吊装时,端模要水平。
端模靠拢前,应逐根将波纹管从锚垫板中穿出,并且边穿边进。
端模两侧的移动要同步跟进,防止差异过大和猛顶硬撬,将波纹管挤变形:
端模到位后,将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
③模板检查
模板制作、安装精度应分别符合下表规定
模板制作质量标准
钢模板制作
外形尺寸
长和宽
+0,-1
肋高
面板端偏斜
0.5
连接配件(螺栓、卡子)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
0.3
板端中心与板端的间距
+0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
0.6
板面局部不平
板面和板侧挠度
注:
板面局部不平用2m靠尺,塞尺检测。
模板安装质量标准
模板高程
梁
模板尺寸
上部构造的所有构件
+5,-0
轴线偏移
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整度
预埋件中心位置
预留孔洞中心线位置
预留孔洞界面内部尺寸
+10,-0
4.2.4预应力混凝土的浇筑
预制小箱梁砼强度为C50,配合比经29站初设,又经第三方检测单位复试合格,砼中最大骨料粒径不大于2cm。
①浇筑前要检查的关键工作
首先要明确预制的是哪一跨、哪一位置的梁,是边跨、中跨还是边梁、中梁,尤其注意内外边板、翼板的横坡度,以防混淆,在制作过程中设置必要的标示,确保制作正确。
确认各部位的预埋件,如护栏的、横隔板的、伸缩缝的等。
特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合,不得平移或转动。
检查管道定位,端模板与侧模紧密贴合并。
模板准备到位检查好断面尺寸,并注意截面变化位置。
②混凝土浇筑工艺
混凝土拌合及运输:
箱梁混凝土采用混凝土搅拌站进行搅拌,用罐车拉料运输至箱梁附近龙门吊下,然后借助龙门吊起吊斗进行浇筑混凝土。
混凝土浇筑:
混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度,密实度与混凝土的强度和耐久性有关,主要从两方面来控制,一是浇筑方法,二是良好的振捣。
振捣方法的选择:
选择插入式振捣器30与50振捣器相结合。
由于预制小箱梁高度为2.2米,并且波纹管设置较密,腹板宽度较小,振捣棒振捣时有可能使得砼不密实,在砼振捣时还要根据首件预制梁振捣情况配备附着式振捣器,附着式振捣器操作如下:
混凝土原则采用由一端向另一端分层浇筑,先由腹板下灰浇筑底板,后浇筑腹板至顶板。
实行斜向分层浇筑,浇筑长度根据计算结果而定:
砼罐车运输时间50分,采用自卸式浇筑单次浇筑时间5分,单次浇筑方量0.5m3,腹板宽度28cm,砼初凝时间采用缓凝剂约8小时(在为加缓凝剂时砼初凝约3小时),罐车单次运送砼方量15m3,方案设定浇筑长度为x,则在满足砼达到初凝前要完成全部砼的浇筑,腹板单次浇筑长度,3*60-50≤5*x*0.28*0.3*10/0.5,则x≤15m,项目部采用浇筑长度为5m,远远满足施工要求;
8*60-50≤5*x*0.28*0.3*10/0.5,则x≤51m,现浇小箱梁长度40m,也就是说缓凝8小时满足小箱梁由一端浇筑至另一端的需求,在浇筑顶板时砼还未达到初凝,不会出现冷缝。
腹板分层振捣,分层厚度不超过30cm,端部混凝土及中间段混凝土振捣采用50插入式振捣棒振捣为主,并配备30小棒,插入式振动器移动间距不超过振动作用半径的1.5倍,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板及预埋件。
砼浇筑前要在波纹管内穿粗细相应的芯棒,在浇筑砼过程中,派人专门拉动芯棒保证波纹管管道通畅,在砼达到初凝强度后方可抽出芯棒后整束穿钢绞线,以备张拉。
砼浇筑最重要的是底板浇筑:
底板封底至关重要在浇筑底板时,封底长度为5m,浇筑厚度至下八字之上10cm左右,振捣砼至观察底板封底模板反灰为止,封底模板上布置小孔以便观测反灰情况。
由于控制砼塌落度在合格范
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- 外环线 开河