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④玻璃纤维增强塑料。
13、注射成型模具中,直接成型制品的零件,通常由()。
①型芯、凸模、、型腔;
②动模仁、型腔、定模仁;
③型芯、型腔、镶件;
④型芯、
凹模、定模仁。
14、注射成型前,原料的干燥温度一般应控制在()
①软化温度以下;
②熔融温度以下;
③玻璃化温度以上;
④分解温度以下。
15、PS、POM在注射成型前一般()
①都要充分干燥;
②可不干燥;
③PS要干燥,POM可不干燥;
④POM要干燥,PS可不干燥。
16、下列材料若在运输过程中被淋湿,在进行干燥吋,干燥温度最高的是()
①PP;
②PC;
③ABS;
④UPVC
17、脱模剂中目前在高温条件下使用效果最好的是()。
①硬脂酸锌;
②白油;
③有机硅油;
④PTFE类。
18、注射机在加工PC制品时,成型温度为250〜310°
C,现要换成PS料来生产,成型温度为160〜200°
C,换料时,料筒的清洗方法是()。
①清除料斗中多余的PC料后,对空注射将料筒中的物料注尽,即可转入生产;
②清除料斗屮多余的PC料后,对空注射将料筒屮的物料注尽,再切断机筒和喷嘴的加热电源,在料斗中加入PS料,在降温下进行对空注射,待温度降至160〜200°
C时,即可转入生产:
3待温度降至160〜200°
C时,清除料斗中多余的PC料后,在料斗屮加入PS料,对空注射;
4直接加入PS料,在250〜310°
C下进行对空注射后,再降至160〜200°
C生产。
19、下列可用于清洗料筒的材料是()。
©
PMMA;
②PVC;
③PS;
④ABS。
20、注射成型过程主要包插的四个阶段是()。
①塑化、注射、倒流和模塑冷却;
②加料、塑化、注射和模塑冷却;
③加料、塑化、
注射、压实;
④塑化、注射、压实和模塑冷却。
21、注射成型吋对于残余压力说法正确的是()
①当残余压力为负值时,脱模较休I难;
②残余压力为正值时,制品表面易产生凹陷或内部真空泡;
③当残余压力接近零时制品脱模才比较顺利;
④当残余压力接近外界大气压时制品脱模才比较顺利;
22、PA类塑料成型制品的调湿处理介质是()。
①稀酸溶液;
②稀碱溶液;
③水;
④KCL溶液。
23、注射制品的热处理处理温度一般控制为()。
①在制品使用温度以上10〜20°
②塑料热变形温度以上10〜20°
③玻璃化温度
以下10〜20°
④熔融温度以上10〜20°
C
24、下列塑料注射成型时,模具温度最高的是()。
UPVC;
②POM;
③PMMA;
④ABS
25、为了防止制品泛黄变色,对于复杂的制品采用多级注射时,注射速度设定较为合理的是()。
①高-屮-低-低;
②低-低-屮-高;
③低-高-高-低;
④高-高-屮-低。
26、UPVC在注射成型时宜采用()。
①低速高压;
②高速低压;
③低速低压④高速高压
27、PA类材料的干燥方法为()。
①热风干燥;
②气流干燥;
③红外线干燥;
④真空干燥。
28、加工UPVC制品时,宜选用()。
①突变形螺杆;
②渐变形螺杆;
③销钉型螺杆;
④屏障型螺杆。
29、注射成型PET料制品吋宜选用的螺杆头是()。
①钝锥形;
②尖锥形;
③止逆形;
④带螺纹的锥形。
30、注射喷嘴中补缩作用最强的是()。
①短式喷嘴;
②延伸式喷嘴;
③远射程式喷嘴;
④液控针阀式喷嘴。
31、注射机常用的电阻加热器中,加热温度最高的是()。
①带状加热器;
②铸铝加热器;
③陶瓷加热器;
④铸铜加热器。
32、注射成型过程中,螺杆通常()。
①水冷却;
②油冷却;
③不需冷却;
④风冷却。
33、注射成型过程中,机筒通常用()。
③风冷却;
④自然冷却。
34、一台SZ-900注射机,模板间最大开距为600mm,动模板行程为300mm,模厚调整范围为100伽,现有一模具厚度为320mm制品,以该注射机上()。
①能直接生产;
②不能生产;
③需加垫块,增加模具厚度后能生产;
④需调小模板
间距离后能生产。
35、注射成型薄壁制件吋,通常宜采用()。
①液压顶岀;
②机械顶出;
③机械-液压顶出;
气动顶出。
36、通常注射机安全门对人身的安全保护措施有()。
①液压保护;
②电器保护;
③机械保护;
④液压、机械、电器都有
37、注射机在温度末达到设定温度时,不能进行的操作是()。
①闭模操作;
②顶出操作;
③调模进操作;
④储料操作。
38、停机前,清除机筒余料时应:
()。
①降低螺杆转速,进行对空注射;
②提高螺杆转速,进行对空注射;
③直接进行对空注射;
④停止螺杆旋转进行对空注射
39、注射调模操作时,一般应采用()。
①手动操作;
②调整操作;
③半自动操作;
④电眼自动操作。
40、注射机液压油箱中的液压油油量一般要求应达到油箱容积的()。
①3/4〜5/4;
②1/4〜1/3;
③1/2〜2/3;
④1/3〜1/2
41、生产屮,对于常用的注射机的液压油一般应()。
①每半年检查清理一次;
②两年检查清理一次;
③每年检查清理一次;
④一年半
检查清理一次。
42、拆卸清理后的螺杆如果长时间不用,通常用涂上防锈油,包好后应()。
①平行放置;
②垂直悬挂;
③垫块垫好放置;
④悬空放置。
43、普通的浇注系统的组成一般包括()o
①主流道、分流道、浇口、冷料穴;
②主流道、分流道、浇口、型腔;
③主流道、
分流道、浇口;
④主流道、分流道、浇口、喷嘴。
44、注射模具的分型面一般必须设在()。
①塑件断面轮廓最小的地方;
②塑件断面轮廓最大的地方;
③塑件的侧面;
塑件的正而。
45、注射机模具的装卸操作通常应在注塑机的()。
①背面进行操作;
②正面进行操作;
③侧面进行操作;
④不一定,都可以。
46、螺杆头拆卸后,如没能及时趁热清理干净所黏附的物料,较好的办法是()。
①放入烘箱中,将物料烘熔,再进行清理;
②用喷灯将物料烧熔,再进行清理;
③
用钢丝把物料剥下;
④用铜锤将物料敲下。
47、注射成型时,物料中产生的气体较大,由于模具排气不畅而引起的制品欠注时,欠注的位置一般111现在()。
①制品流道末端;
②浇口附近:
③排气口位置;
④制品的表面。
48、注射制品表面银纹通常是由于()。
①挥发性气体分布在制品表面而形成;
②模具表面的划痕而形成;
③注射压力不稳定而形成;
④注射速率不稳定而形成。
49、PMMA注射成型时一般要求()。
①模具流道及浇口尺寸应尽量小;
②模具流道及浇口尺寸应尽量宽大:
③脱模斜度要
小;
④制品的壁厚要大。
50、在PC的注射成型过程中,要改善其流动性,较好的办法是()。
①提高的成型温度;
②提高的注射速度;
③提高的注射压力;
④提高的塑化压
力。
51、在生产过程中为了能降低制品的内应力,通常在注射速度设置时可采用()。
①先快速后慢速;
②快速注射;
③慢速注射;
④先慢后快。
52、在注射成型过程中,模具温度控制得越高()。
①制品的内应力越大;
②制品的收缩性越大;
③制品的结品度越小;
④成型周期
越小。
53、在注射成型过程中,下列情况不利于提高熔接痕强度的是()。
①较髙的成型温度;
②较髙的注射压力;
③较长的注射时间;
④较大的制件壁
厚。
54、注射过程中,可降低制品收缩率,提高制品尺寸稳定性的措施是()。
①降低料筒的温度;
②降低注射压力;
③降低注射速率;
④降低保压压力。
55、注射时,熔体进入模腔中的流动依次是()。
①充模-倒流-压实-冷却;
②充模-压实-倒流-冷却;
③充模-冷却-倒流-压实;
充模-补缩-压实-冷却。
56、在设定料筒温度吋,一般压缩段温度的的设定为()。
①高出物料熔融温度20〜25°
②低于物料熔融温度20〜25°
③低于物料分解
温度;
④低于物料熔点20〜25°
Co
57、HDPE注射成型时,较为合理的模具温度是()。
①30〜50°
②50〜80°
③80〜100°
④100〜120°
Co
58、PP料注射成型吋料筒温度不应低于()。
①150°
②180°
③260°
④280°
59、PC在注射成型前应保证其含水量在()。
®
0.1%以下;
②0.2%%以下;
③0.3%以下;
④0.03%以下。
60、制品内应力的检测目前普遍应用的较为简单的方法是()。
①碱液浸渍法;
②溶剂浸渍法;
③酸液浸渍法;
④盐液浸渍法。
61、选用注射机时,必须使实际注射量(包括制品浇道及溢边的总重量)不超过注射机塑化量的()。
①25%;
②50%;
③85%;
④95%。
62、注射成型PMMA制品时,为了能提高制品的透光率,一般可以适当()。
①提高注射速度;
②降低模具温度;
③提高模具的温度;
④降低料筒的温度。
63、注射成型时,采用后加料方法比较适合的是()。
PS;
②PP;
③PC;
④PA。
64、注射成型时,采用储前冷却比较合适的是()。
①LDPE;
②ABS;
③POM;
④PBT。
65、注射机规格型号“胎-80”表示中,“”表示的是()。
①锁模力80T;
②注射重量80g;
③注射容量80cm\④注射压力80MPa.
66、在成型过程中对注射机的塑化能力没影响的是()。
①螺杆转速;
②注射量;
③塑化压力;
④液压马达驱动功率。
67、全液压式注射机合模系统具有的优点是()。
①动模板可在任意位置停留;
②锁模力大而稳定;
③容易获得高速;
④增力作
用大。
68、注射螺杆的压缩比一般都较小,原因是()。
①压缩比小,塑化快;
②压缩比小,适应性好;
③压缩比小,塑化质量好;
④压
缩比小,塑化能力大。
69、不能实现注射压力大小改变的措施是()。
①更换螺杆直径大小;
②改变油压力;
③改变喷嘴孔直径;
④改变注射油缸直
径。
70、为了能使制品能顺利从模具中取出,一般要求注射机模板间的最大开距为制品最大高度()。
①1倍;
②2倍;
③3〜4倍;
④1〜2倍;
71、聚苯乙烯制品削边后出现发白时,较好的消除方法是()。
①放入60°
C〜80°
C热水屮;
②放入40°
C〜60°
C热水中;
③放入80°
C〜10CTC热水中;
④电吹风吹。
72、气体辅助注射中,通常采用的气体是()。
①氧气;
②压缩空气;
③氮气;
④过热蒸气。
73、气体辅助注射时通常()。
①只能生产形状简单的产品;
②较小的注射成型机上,生产较大的制品;
③只能生
产壁厚均匀的产品;
④注射时熔体充填量一般在80%以上。
74、热固性塑料的注射螺杆一般为()。
①渐变形螺杆;
②突变形螺杆;
③通用型螺杆;
④无压缩比螺杆。
75、热固性塑料的注射机与热塑性塑料注射机锁模结构不同的是()
①自锁作用好;
②要满足排气操作;
③满足高的锁模力要求;
④锁模速度快。
76、用于注射成型的热固性塑料,一般要求塑化温度在()。
①70°
C〜95°
②120°
C〜200°
③200°
C〜250°
④180°
77、热固性塑料注射成型时,模具温度越高()。
①成型周期越长;
②固化速度越慢;
③固化速度越快;
④不能确定。
78、热固性塑料的注射成型时,通常模具温度应()。
①动模温度稍高于定模温度;
②动模温度稍低于定模温度;
③动模温度与定模温度一致;
④动模温度稍低于喷嘴温度。
79、可用于反应注射成型的是()。
①PSU;
②PP0;
③UPVC;
④PU。
80、在注射成型工艺中,制品重量可以超过注射机最大注射量的是()。
①气体辅助注射;
②共注射成型;
③流动注射成型;
④热流道注射成型。
二、多选题
1、注射成型除适用于热塑性塑料的成型之外,也可适用于
①泡沫塑料;
②所有热固性塑料;
③复合塑料;
④多色塑料。
2、注射成型过程屮,主要控制的工艺温度有
①料筒温度;
②喷嘴温度;
③模具温度;
④液压油温度
3、料筒温度的设定一般应
①喷嘴温度略低于料筒均化段温度;
②从料斗向喷嘴方向逐步升高;
③压缩段应达到物料熔融温度;
④均化段温度最高。
4、注射机液压油的温度过低时,会使注射机(②③)。
①减少液压系统能量的损耗;
②运转速度降低;
③油管易出现堵塞;
④运转速度加
快。
5、注射时,注射压力过大,易使制品()。
①脱模困难;
②充模速度小;
③飞边;
④密度增大。
6、保压过程屮,保压压力较大时,制品的()。
①收缩率减小;
②飞边减少;
③表面光滑程度增加④熔接痕更明显。
7、注射吋,一般可采用较低的充模时间,较高的注射速率的是()。
①模具温度较低;
②成型薄壁、长流程制品;
③流动性较好物料成型;
④玻璃
纤维增强制品
8、注射机的脱模机构通常包括的主要部件有()。
①顶杆;
②复位杆;
③顶出板;
④顶出固定板。
9、注射机采用全自动操作时必须满足的条件是:
①模具设计时制品必须能自动从模具中脱落;
②注射机要具有模板闭合保护和警示装置
3要有自动上料装置;
④必须是三板模。
10、制件中带有嵌件,在成型前嵌件需预热的有()。
①PC;
②PE;
③PS;
④PP0
11、下列材料在注射成型前必须进行干燥的有()。
①PMMA;
②PA66;
③PET;
④PVC
12、在注射成型过程中,脱模剂用量多时会使制品出现()。
①表而光泽下降;
②透明度下降;
③表面更为光亮;
④力学强度更好。
13、下列材料注射成型过程中,需采用间接换料清洗料筒的物料是()。
①HDPE;
②UPVC;
③P0M;
④ABS
14、下列材料在注射成型时,制品一般需进行后处理的有()。
②P0M;
③LDPE;
④PC
15、对注射制品进行后处理的目的主要有()。
①消除内应力;
②提高结晶塑料制品的硬度、弹性模量;
③提高制品的抗冲性;
提高结品度。
16、在注射过程中,注射量的控制通常是由()。
①螺杆后退的距离;
②预塑行程;
③注射速度;
④注射时间。
17、注射时设置射胶余料的目的是()。
①控制注射量的重复精度;
②增加物料的密实性;
③防止螺杆头部和喷嘴接触发生
机械碰撞;
④增加注射速度。
18、螺杆预塑完成后进行松退的目的是()。
①增大注射量;
②防止物料的流涎;
③降低喷嘴流道的压力;
④增大注射压力。
19、通常表征注射机加工能力的参数有()。
①注射压力;
②锁模力;
③模板尺寸;
④注射量。
20、注射机的主要塑化部件有()。
①料筒;
②螺杆;
③喷嘴;
④注射油缸。
21、注射机螺杆的传动形式中,能实现无级变速的是()。
①定速电机-齿轮变速箱;
②调速电机-齿轮变速箱;
③高速液压马达-齿轮变速箱;
4低速大扭矩液压马达。
22、目前常见的液压-机械式合模装置都具有()。
①增力作用;
②增大油压;
③自锁作用;
④锁模不需油压
23、双曲肘式合模机构处于锁模状态时()。
①四根拉杆被拉长;
②模具被压缩;
③肘杆被拉长;
④模板被压缩。
24、注射成型过程中,对模具的保护措施一般有()。
①过载保护;
②联锁保护;
③光电保护;
④低压试模保护。
25、在注射机达到成型温度后,生产前一般需进行对空注射,其目的是()。
①检查物料的塑化质量;
②检查注射压力;
③清除料筒内的残留物;
④检查物
料射出状态。
26、注射机在温度末达到设定温度吋,一般可以进行()。
①开合模操作;
②座退操作;
③射出操作;
④调模操作。
27、注射机停机时,若较长时间不用,应将模具()。
①合拢锁紧;
②喷防锈油;
③合拢模具,并留有适当缝隙;
④涂上润滑油。
28、注射机试模时,一般可采用的操作方式是()。
②半自动操作;
③点动操作;
④全自动操作。
29、注射机全自动的控制方式有()。
①时间自动;
②位置自动;
③压力自动;
④电眼自动。
30、注射机喷嘴在拆卸后,内部的清理通常是()。
①冷却后进行清理;
②用铜刷清理;
③可以从喷嘴孔向内部注入脱模剂进行清洗;
④在高温下趁热进行清理。
31、安装螺杆头时,通常应在螺杆头的螺纹部分涂上一层()。
①二硫化钳润滑脂;
②硅油;
③黄油;
④机油
32、拆卸螺杆时,如遇螺杆被卡,通常可采用()o
①木锤敲打螺杆;
②铁锤轻轻敲打螺杆;
③铜棒敲打螺杆;
④用钢丝绳拉螺杆
33、注射机液压系统通常主要采用的液压油型号是()。
①23②46③68④100
34、为了保持注射机液压油的清洁,注射机一般都安装有油过滤器,常见注射机安装过滤器的部位有()。
①油箱内;
②泵进油口;
③油路支路上;
④油箱注油口。
35、注射模具分型面的选择一般()。
①投影面积大的作主分型面,小的作侧分型面;
②使塑件留在定模边;
③位于料流
末端;
④设在塑件要求光亮平滑的表面处。
36、模具中冷料穴的作用是()。
①增大充模速度;
②带有拉料结构,开模时可将主流道凝料拉出;
③防止物料中的前
锋冷料进入模腔中;
④增大注射量。
37、在注射模中,分流道采用非平衡式布置时,通常()。
①塑料进入各型腔有先有后;
②塑料同时进入各型腔;
③浇口可设计成不同的尺寸;
④各型腔充满的时间应尽可能相同。
38、注射模浇口通常应开设在()。
①塑件壁厚最大处;
②靠近排气部位;
③开设在塑件的表面;
④开设在塑件的
底部。
39、注射模的排气方式主要有()。
①利用分型面上的间隙;
②利用模具导柱的间隙;
③在分型而上开设排气槽排气
④利用模具推杆的间隙排气。
40、注射模中脱模机构常见的复位形式有()。
①复位杆复位;
②推板导柱兼复位杆复位;
③弹簧复位;
④推杆兼复位杆复位。
41、模具冷却系统的通常应()。
①水孔数量尽量少、孔径尽量小;
②冷却水孔至型腔表面距离相等;
③降低进出口
水的温差;
④浇口处加强冷却。
42、模具安装前应检查顶出杆,保证()。
①顶岀杆回位至模板内;
②顶出杆固定;
③顶出杆伸出与模具配合;
④所有顶
出有效氏度须一致。
43、热流道模具的特点是()。
①无浇注系统凝料:
②成型周期短;
③降低锁模压力;
44、釆用超高速注射成型时,一般要求()。
①物料熔体黏度低;
②物料固化速度快;
③模具排气性能好;
④直通式喷嘴。
45、气体辅助注射成型的特点是()。
①锁模力小;
②制件收缩翘曲小;
③注射压力小;
④制件表面留有气针孔。
46、注射制品表面银纹的类型有()。
①料流银纹;
②水气银纹;
③空气银纹;
④降解银纹。
47、PMMA注射成型时,一般()。
①采用直通式喷嘴;
②制件应避免出现缺口和锐角;
③不宜采用髙速注射;
④注
射压力大
48、在PC的注射成型过程中,要提高PC的熔体流动性,较有效的方法是()。
①增大注射压力;
②提高模具温度;
③提高料筒温度;
④增大螺杆转速。
49、在PC的注射成型过程中,料斗()。
①必须是封闭的;
②料斗应敞开,以排除水气;
③应设有加热装置;
④料斗温
度不高于80°
50、PA制品成型后需进行调湿处理的目的是()。
①防止高温氧化变色;
②结晶更完全;
③增加尺寸稳定性;
④消除内应力。
三、判断题
1、注射过程川物料的预塑是在合模装置冷却制品之后进行。
()
2、料筒和喷嘴温度的设定是否合适可通过对空注犁法来判断。
3、若注射成型制件壁较厚时,模具温度通常应适当提高。
4、注射喷嘴温度略低于料筒均化段温度时,对防止喷嘴的流涎现彖。
5、预塑时螺杆的后退是螺杆头部熔料的压力所迫使。
6、注射成型时较大的塑化压力不利于物料的塑化及熔料中气体的排出。
7、生产过程中一般要求在保证物料塑化的前提下塑化压力应越低越好。
8、在生产过程中,保压压力一般稍高于注塑压力,也可设定为与注塑压力相等。
9、注射时喷嘴的温度过高易导致制品出现较大内应力。
10、注射成型时,保压时间过长,易使制品内应力增大,且易造成脱模困难。
11、余料量是指料筒内残存的物料量。
12、对于无定型塑料注射成型吋,通常在保证充模顺利的情况下,应尽量采用低模温。
13、注射成型前只有易汲湿的物料需干燥,不吸湿的物料可以直接成型。
14、硬脂酸锌一般只作为聚酰胺的脱模剂。
15、凡要电镀或表面涂层的塑料制品,一般应不使用脱模剂。
16、一般注射过程中保压时间长、凝封压力高,则倒流少、制品的收缩率低。
17、制品脱模吋模腔压力接近外界压力吋,模内的残余压力接近零。
18、注射机料斗座通常需用冷却水冷却,以防止物料“架桥”并保证较高的固体输送效率。
19、注射时,注射压力越大,制品的重量越重
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