路面施工工艺作业指导书.docx

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路面施工工艺作业指导书

水泥稳定粒料（碎石、砂砾）（底）基层施工工艺作业指导书

一、一般要求

1）高速公路路面水泥稳定粒料（底）基层应在春末和气温较高的季节组织施工，施工期的最低气温应在5℃以上。

2）（底）基层施工前在下承层支设钢模板（或用方木做模板）后方可进行摊铺施工，支设模板宽度应宽于设计宽度至少5cm，并保持湿润。

3）基层应分层铺筑，每层的最小压实厚度不应小于10cm。

压实度检测时开挖的坑洞应及时回填夯实。

4）水泥稳定粒料配合比设计方法采用振动成型法。

振动成型机采用半刚性基层料振动压实成型机。

5）混合料要集中厂拌，摊铺机摊铺；要明确拌和设备的拌和能力；混合料运输车必须采取覆盖措施；严格控制每一车混合料的施工时限，自加水拌和到碾压成型时间不超过水泥初凝时间。

6）机械的配备要能够满足项目工程总体进度计划的要求，设备与产量相互匹配。

双机摊铺时，两台摊铺机型号应相同，严格控制前后距离和重叠宽度。

7）高程控制，前台摊铺机采用路侧使用钢绞线、路中使用导梁控制，后台摊铺机采用路侧采用钢绞线、路中采用滑靴控制；异型路段人工摊铺时，采用挂线控制高程。

严格掌握底基层、基层厚度和高程，路拱横坡应与面层一致。

8）摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料和料车扎堆等待时间过长的情况。

9）分层施工时，在铺筑上层水泥稳定碎石之前，应始终保持下层表面湿润干净。

为增加上下层之间的黏结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。

10）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。

除上基层外，其余各层必须采用土工布覆盖，洒水车雾喷按规定的养生期养生，养生期间应始终保持表面湿润，严禁其它车辆通行。

上基层应根据透层油类型选择合理的养生工艺。

二、材料要求

1）水泥稳定粒料用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。

粒料的颗粒组成应符合规范级配范围要求，均匀系数应大于5。

2）水泥稳定粒料用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。

对所用的粒料，应预先筛分成3～4个不同粒级。

粒料的颗粒组成应符合规范级配要求。

3）粒料的压碎值应不大于30%。

4）有机质含量超过2%的土，必须使用石灰处理，闷料一夜，再用水泥稳定；硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用水泥稳定土。

5）用于稳定粒料的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥要采用散装，应选用初凝时间3小时以上和终凝时间在6小时以上的水泥。

不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。

6）凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。

来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056－84）要求进行试验。

三、施工前准备

1）将拌和设备安装调试完毕后由计量部门进行计量系统的标定认可。

2）试验员要确定好不同开口大小下电机转速与材料流量关系图。

3）建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等提交监理人批准后进行技术交底工作。

4）根据设计图纸提供的纵断面参数，桩号按照5米为最小单位依次计算好设计中桩、边桩的高程。

5）对已交验的路基放出底基层的中线和边线，每10m设一中线桩（曲线段5m），并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。

6）对下承层用清扫机清扫干净，洒水湿润下承层。

不得有积水、不得有杂物。

7）混合料组成设计：

（1）依据技术规范及招标文件的要求进行目标配合比设计，通过试验确定矿料级配、水泥剂量及最佳含水量和最大干容重，并报请监理人批准。

厂拌混合料时，水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5%。

（2）依据目标配合比，进行混合料试拌，确定好料斗开口尺寸及电机转速，报监理人批准。

四、试验路段

1）试验路段流程图，见图4-1。

2）在试验段开始前14天，承包人应提出施工方案报送监理人审批。

试验段铺筑长度不应少于200m。

3）试验段施工方案的内容包括：

管理人员、技术人员（测、试、检）、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。

4）试验段应在监理人的监督下进行。

铺筑过程中及时检测混合料的级配、含水量、水泥剂量，每遍压实之后的压实度、松铺系数等，做好观察和记录。

5）试验段质量检验结果必须满足规范质量验收标准，试验段检测频率应是正常标准中规定频率的2～3倍。

6）当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面的各项检测项目都符合规定，即可编写《试验段总结报告》报监理人认可，作为申报正式开工报告的依据。

图4-1试验路段流程图

7）通过铺筑试验路段，要确定以下主要内容：

（1）用于施工的原材料、集料级配和混合料配合比。

（2）主要参数：

机械组合及性能（机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性，以及安全、环保等要求）；摊铺机行走速度、振幅、频率；压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度；最佳含水量及碾压时含水量允许偏差等；

（3）摊铺过程质量控制标准、方法：

①原材料用量的控制；

②拌和方法和拌和时间；

③混合料含水量的调整与控制；

④控制水泥剂量和拌和均匀性的方法；

⑤混合料摊铺方法和适用机具；

⑥压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；

⑦拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合调整。

（5）根据试验路段确定的机械组合、进场设备数量和施工工期安排，进一步调整优化施工组织方案，调配机械设备，布设施工工点。

（6）优化后的施工工艺。

（7）优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。

（8）原始记录、过程记录。

（9）确定每一作业段的长度。

（10）试验段确定的各项参数作为正式施工现场控制的依据。

五、施工工序

见图5-1

图5-1水泥稳定粒料施工工序框图

六、施工要点

1）施工工作面

（1）支设两侧钢模板，宽度应宽于设计宽度5cm，并保持湿润。

（2）承包人应在施工前一天准备好工作面。

下承层表面应平整、坚实、干净，没有松散的材料和软弱点，具有规定的路拱。

（3）下基层碾压结束后，用土工布覆盖，洒水养生，保证养生期，经检验合格后，方可进行上基层施工。

两层水泥稳定碎石施工时间间隔不宜超过30天。

2）施工放样

（1）承包人在施工前恢复中线时，放中线、边线，定桩、撒白灰线。

（2）高程控制采用直径为3mm钢铰线控制，每段长度300～400m。

在两端用紧线器同时张紧，钢丝绳的挠度不大于2mm，张拉力不小于1KN。

（3）钢钎选用直径3cm光圆钢筋加工而成，高度不小于1.4m，并配固定架，固定架采用丝扣。

相邻钢钎间距直线段10m，曲线段5m。

（4）钢钎打设在距摊铺边缘线外40cm处。

标高控制误差为-2mm、+3mm。

钢纤固定后，测量固定横板外侧端部顶面挂线处高程，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度）。

3）拌和

（1）混合料的拌和全部采用厂拌法，严禁进行路拌法施工。

（2）拌和设备为500型以上机型，骨料秤量应采用差分皮带秤，并配有水流量计及拌和站自动控制操作系统，拌缸长度不得小于3.5m。

（3）在拌和之前，对拌和设备反复调试，使其符合级配要求。

拌和时按调试过程中确定的各料仓调速电机转速控制材料配合比。

（4）拌和前应测定各种规格原材料的含水量，根据含水量、天气情况和运距调整用水量。

（5）每次开始拌和时应对拌和设备前几盘作筛分试验，随机从皮带上截取1米长的混合料进行筛分试验。

（6）拌和过程中设专职试验员对拌和料的含水量、级配、拌和的均匀性、混合料颜色进行盯岗控制。

拌和作业时执行监理旁站制度，监理要点见《河北省石家庄至磁县（冀豫界）公路改扩建工程标准化施工手册》。

（7）料仓的加料要有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足。

（8）料仓的料斗上口要用高度不小于50cm的铁挡板隔开以防串仓。

料斗上方要加设20cm×20cm的直径不小于Ф16的钢筋方格网。

（9）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

必须配备带活门料斗的料仓，由料斗出料装车运输。

4）运输

（1）混合料运输车必须采取覆盖措施。

（2）采用自卸汽车运输。

装料时，车辆应前后移动（采用三次卸料法,图3-3）。

图3-3运输车装料示意图

（3）在摊铺机前，设专人指挥卸料。

同时在摊铺过程中严禁刹车过紧或溜车。

（4）发料时填写发料单，内容包括车号、该车料出料时间、重量等。

运至现场，应由收料人员核对查收，并注明该车料收料时间。

（5）从拌和到运至现场时间超出水泥的初凝时间的混合料做为废料处理，卸在指定地方。

（6）运料车保持清洁；漏油车辆禁止上路。

5）摊铺

（1）摊铺机起步时要注意慢慢调节夯锤频率与摊铺速度成一定正比关系。

摊铺时要注意含水量大小，及时反馈。

（2）采用双机联合阶梯摊铺作业，两台摊铺机型号应相同，前后相距5m～10m，摊铺宽度应重叠5m～lOcm。

每台摊铺机的最大摊铺宽度应根据混合料摊铺情况不出现离析确定。

（3）双机摊铺时前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程。

（4）在摊铺过程中，应根据拌和能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料和料车扎堆等待的情况。

（5）局部离析现象采用专人人工消除。

应铲除局部粗集料“窝”，用新拌和的混合料填补。

严重部位按照“方补原则”进行换填，挖除深度不得小于15cm。

（6）无法采用机械摊铺的部位采用人工摊铺，人工摊铺时采用挂线法控制高程。

在斜交桥头等摊铺机无法工作的部位可人工摊铺；正交桥头不允许人工摊铺。

（7）正常摊铺时，不得随意调整夯板的震捣频率与摊铺机熨平板仰角。

（8）摊铺机摊铺混合料时，因故中断2小时时必须设置横缝。

（9）分层施工时，在铺筑上层水泥稳定碎石之前，应始终保持下层表面湿润干净。

为增加上下层之间的黏结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。

水泥撒布量控制在2～3Kg/m2。

水泥浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前40m为宜。

6）碾压

（1）混合料摊铺成型后，立即在全宽范围内由低处向高处碾压。

遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→钢三轮静压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。

保证振压不起浪、不推移。

碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾压速度第1～2遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2.0km/h左右。

要根据试验段确定的碾压设备型号、碾压速度、遍数等参数进行碾压。

一次碾压长度控制在80m以内。

（2）碾压过程中表层要始终处于湿润状态。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段中“调头”和急刹车。

（3）纵向碾压时成锯齿状（最小错开1m），接头处应错成横向45°的阶梯形状。

示意图如下：

（4）碾压不到的地方可用小型振动夯实设备处理密实。

（5）压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象。

（6）对于搭板等边角地段要重点加强压实，采用大型压路机结合小型压路机进行横向加强碾压，碾压不到的位置要使用较大功率的振动夯进行加密夯实。

（7）压路机停机时应错开，相隔间距不应小于3m，暂停在已碾压好的路段上。

7）接缝处理

（1）水泥稳定粒料作业摊铺时因故中断时间超过2小时必须设横缝。

每天收工之后与第二天开工的接头断面也要设置横缝。

（2）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完接缝再正常碾压。

（3）两作业段的接缝要与路中心线垂直。

同一幅路面严禁出现纵向接缝现象。

（4）每天施工结束后要设施工横缝。

用3m直尺检测水泥稳定粒料层端部的平整度，确定切割的范围并画线，沿线将平整度不合格的混合料铲除。

严禁采用企口缝。

（5）上下层的横缝应错开。

（6）压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

8）施工期间污染防治措施

（1）所有临时便道上路口处要进行必要的硬化，长度不小于30m。