弧形连铸基本工艺操作要求Word格式文档下载.docx
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2.1.4.3停止振动,对工作层进行预热。
2.1.4.4经过预热后的中间包放入存放台,供投入使用。
2.1.4.5Q235不用碱性涂料,用绝热板,免烘烤。
2.2中间包盖及溢流槽浇注
2.2.1绝热层、永久层和工作层浇注用的绝热混合料及中间包盖、溢流槽浇注料分别加入搅拌机内干混1~2分钟,按重量比加8~10%的水,继续搅拌2~3分钟,混合匀方可使用。
2.2.2浇注与中间包浇注技术要求相同。
2.2.3中间包盖、溢流槽的干燥方式与中间包永久层干燥方式相同。
2.3干燥中间包
2.3.1用自动点火装置点火,将管道预热后开启煤气阀门,用自动点火装置点燃火焰传感器。
然后开启抽风机,进行加热。
2.3.2烘烤过程中,应随时对烘烤情况进行观察,防止熄火或火焰异常。
2.3.3烘烤升温曲线分三个阶段:
先是小火,再是中火,后是大火升温。
中间包干燥及烘烤曲线如下图。
2.3.4烘烤3小时左右,温度达到800℃左右,停止加热。
2.3.5经过预热后的中间包,安装挡渣墙,盖上包盖吊入存放台。
中间包干燥及烘烤曲线图
2.4返修包工作层的维护
2.4.1清除中间包永久层上的残钢渣和垃圾。
2.4.2中间包在换衬台上定位。
2.4.3用水口对中装置定位水口座砖,座砖底与包底钢壳之间间隙和四周用高温耐火泥填嵌,座砖与浇注层之间间隙用引流砂填嵌。
2.4.4向中间包内倒入干式料,将冲击板放入中间包内,调整好冲击板的位置。
2.4.5工作层喷涂厚度可根据连浇时间及各部位损坏情况随时调整。
2.4.6其他同新包工作层喷涂方法。
2.5中间包水口砖和座砖的安装
2.5.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的座砖和水口砖。
2.5.2座砖下面的包底钢板应平整、无杂物。
2.5.3座砖与对中器中心线偏差小于1mm。
2.5.4座砖与浇注料之间要打结密实。
2.5.5水口砖四周涂泥料要均匀,装入座砖用木锤定位,做到平正、紧密。
2.5.6水口的孔必须垂直于包底,不能装斜。
2.6冲击板安装
2.6.1冲击板安装前要严格检查,不得有裂纹、变形或严重残缺。
2.6.2冲击板下面的包底钢板应平整、无杂物。
2.6.3冲击板窄边和斜边距浇注料30mm,上、下冲击板对齐,不得颠倒。
2.6.4浇注部位灰浆饱满,浇注料与冲击板平齐。
2.7挡渣墙的安装
2.7.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的挡渣墙。
2.7.2挡渣墙安装时,两侧插入浇注槽中,并保持与中间包底部水平。
2.7.3挡渣墙与浇注料之间的高温耐火泥要饱满,工作面光滑,过渡自然。
2.8塞棒的组装及安装
2.8.1清除夹头(横梁)上的粘钢粘渣及水口砖孔内及边缘的杂物。
2.8.2检查塞棒机构各部件不能有变形现象,连接必须牢固,定位准确。
2.8.3升降机构要求灵活,抬起和下落的滑动距离足够。
2.8.4检查塞棒不得有弯曲、扭曲变形。
棒体表面未涂防氧化涂料、镶嵌件有残损及松动或不到位的均不得使用。
2.8.5塞棒在组装过程中不得碰撞,不得使用有缺陷的塞棒。
2.8.6组装时塞棒头部螺纹孔中的带丝口石墨套要装平整,套入螺栓后应紧密接触,不得松动,上完螺栓后在塞棒头部均匀涂抹一层胶泥,盖上金属圆板,拧紧螺帽。
2.8.7塞棒用专用工具吊至安装位置,对准安装孔,仅塞棒上部螺栓与支撑臂靠紧,然后拧紧固定螺帽,接上氩气管,开浇时打开,开完浇关闭,起均匀温度作用。
2.8.8安装前可将塞棒放在水口上,将塞棒竖直,然后将塞棒正反向地旋转,使塞头与水口接触紧密。
2.8.9安装塞棒时,塞头顶点正对水口中心线,开关应灵活不得有跳动现象,否则容易造成塞棒晃动不稳。
2.8.10安装时不要用力过猛,以免断裂。
2.8.11上棒完毕后必须试验塞棒开闭是否灵活。
2.8.12用燃烟法检查塞棒位置安装是否准确,塞棒上的塞头砖与水口是否密合。
2.8.13检查完毕后,将塞棒设置在全开位置并予以锁定,把空冷管插入塞棒顶部芯杆内,然后将压缩空气软管与空冷管连接,并打开压缩空气进行吹扫。
3开浇前的准备与检查
送引锭杆前,要求确认所有信号、通讯及计算机、仪表显示系统正常,设备以及风、水、气、电的供给情况正常,所有条件都应符合浇注要求,严格执行设备开动前的确认制。
3.1结晶器的检查
3.1.1检查结晶器铜管表面是否清洁、干燥。
3.1.2检查结晶器铜管和外水套之间是否漏水或渗水,足辊转动是否正常。
3.1.3用肉眼观察铜管表面是否有损伤和退火裂纹,结晶器钢水液面处划痕深度≯0.5mm,结晶器下部划痕≯1.5mm。
3.2振动装置的检查
3.2.1振动参数的选择:
(见铸机操作手册)
3.2.2振动装置的检查
振动装置振动应平稳,无杂音,不得有摆动现象。
3.3二冷段的检查
浇注前对二冷段进行认真检查,保证管路畅通,喷嘴喷水均匀,雾化程度符合要求。
喷嘴若有堵塞应及时更换。
3.4电磁搅拌的检查
浇注前在计算机终端上调出电磁搅拌器画面,检查搅拌方式、搅拌频率、电流、搅拌时间是否设定完毕。
3.5冷却水的检查
3.5.1结晶器冷却水
3.5.1.1结晶器冷却水进水量要保证结晶器水冷套的缝隙中水流速度大于10m/s,即进水总量不小于840m3/h。
3.5.1.2结晶器冷却水的压力、温度及水质要求如下:
冷却水量
水压
进水温度
温升
钙硬度
水损失
PH值
840m3/h
0.8MPa
<35℃
≤15℃
≤20mg/L
0.1%
7.0~8.0
3.5.2二冷水的调整
3.5.2.1二冷水的配水制度根据钢种、拉速和铸坯断面而设定。
3.5.2.2二冷水的水质及水压要求如下:
杂质颗粒
≤200µ
m
1.07MPa
240mg/L
10%
7.0~9.0
各钢种及规格的二冷水表见连铸工艺卡。
3.5.3电磁搅拌器冷却水
入口温度最大不超过35℃;
机械纯度为5~10mm过滤器的精细度;
必须没有能产生磁化的成分;
光学纯净,没有浑浊,没有沉淀;
化学中性,允许PH值范围7~8;
电导率≤500μs/cm;
硫酸盐≤150mg/L;
钙硬度≤120mg/l;
M-碱度<200ppm;
亚硝酸盐根(NO2)<0.04mg/L;
铁(总含量)≤3mg/L;
锰<0.05mg/L;
硫酸盐≤150mg/L;
氯化物≤150mg/L;
不得测出侵蚀性的CO2和NH3。
3.6拉矫机冷、热坯压力设定的检查
3.6.1拉矫机冷、热坯压力的设定
冷热坯压力设定值见下表。
规格(mm)
冷坯压力(bar)
热坯压力(bar)
SM1
SM2
SM3
SM4
圆坯Φ400
方坯165×
280
3.6.2开浇前要对冷热坯压力设定值进行检查、确认。
3.7开浇前的材料准备
3.7.1结晶器保护渣的技术条件及使用要点
3.7.1.1保护渣入厂前,按质保单进行抽样化验,每批料抽样必须合格,如有不合格,整批料不得使用。
3.7.1.2保护渣必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。
入库存放于地面300~500mm的木架上,不同品种的保护渣分别存放,库房保持干燥。
3.7.1.3开浇前应将规定的品种的保护渣运到指定位置待用。
3.7.1.4保护渣应及时加入。
结晶器渣面应保持黑色,并均匀覆盖在结晶器钢液面上,适时补加。
整个浇注过程中,结晶器钢液面应保持稳定,否则易产生卷渣和铸坯内部缺陷,且增加保护渣的消耗。
3.7.1.5保护渣正常消耗量为0.5Kg/t钢。
3.7.1.6浇注过程中及时用钢棒挑出结晶器钢液面周围的渣圈。
3.7.1.7使用时,保护渣必须保持干燥。
3.7.1.8按计划购买,存放期为三个月。
3.7.2中间包覆盖剂的技术条件和使用要点
3.7.2.1中间包覆盖剂入厂前,按质保单进行抽样化验,每批料抽样必须合格,如有不合格,整批料不得使用。
3.7.2.2中间包覆盖剂必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。
入库存放于地面300~500mm的木架上,库房保持干燥。
3.7.2.3开浇前应将覆盖剂运到指定位置待用。
3.7.2.4覆盖剂由人工加入,当钢包开浇后,中间包钢水至5~8吨时应加入适量的覆盖剂,达到完全覆盖钢液面,加入量在5~8袋(5Kg/袋)。
3.7.2.5当钢水注入区(T型口)内钢液面超过长水口时,应向注入区加入适量的覆盖剂,加入量以不裸露钢液面为准。
3.7.2.6浇注过程中,向注入区适当补加覆盖剂,始终保持覆盖剂表面呈疏松、黑色。
更换大包后,要向注入区补加适量的覆盖剂。
G覆盖剂的正常消耗量为1.0Kg/t钢。
3.7.2.7Q235钢采用中性覆盖剂,其他钢种采用碱性覆盖剂。
3.7.3长水口的准备
长水口使用前要仔细检查,不得有裂纹和明显缺陷,检查氩气环处是否有损坏,安装时要轻拿轻放。
3.7.4封引锭头材料的准备
封引锭材料要求如下:
纸绳或石棉绳:
直径10~13mm,干燥。
铁屑:
1.0~1.5mm(厚),2.0~4.0mm(长),干燥、无油、无锈。
冷铁(普碳钢铁):
不同规格的冷铁形式不同,要求清洁。
4上引锭杆及封引锭头操作
4.1上引锭杆前,要求再次确认所有信号、通讯及自动化显示系统正常,机械设备以及风、水、气、电的供给情况正常。
4.2上引锭杆前要求检查引锭头,保证绝对干燥无油及杂物。
4.3开始以3.5m/min的速度送引锭杆至二冷室外,再以1m/min的速度送至结晶器下约1500mm处,然后在操作平台上以0.5m/min的速度点动送引锭杆入结晶器,保持引锭头端面到结晶器上沿的距离为630mm。
4.4用10~13mm的纸绳将引锭头和结晶器之间的缝隙塞紧。
4.5在引锭杆头的上部铺一层10~15mm厚的铁屑,上面放置冷铁。
5开浇操作
5.1开浇前提条件
5.1.1已完成对结晶器冷却水、机械冷却水、二冷水、结晶器振动装置等设备的检查,并确认能正常使用。
5.1.2结晶器冷却水已打开。
5.1.3结晶器液位控制系统的放射源已装好。
5.1.4再次检查各关键部位的风、水、电、气、液压供给显示数据。
5.1.5引锭头已封装完毕,浇铸所需材料和工具都已摆放到指定位置。
5.1.6钢包内钢水测温合格后,上回转台,回转台低位接受钢包,钢包加盖,安装滑动水口液压缸,然后升到高位旋转至浇注位。
5.1.7中间包预热停止,检查中间包,保证水口碗处没有残留物,预热结束时塞棒要处于关闭状态,中间包车升起走行,到浇注位后快速对中,降下中间包,使浸入式水口下端处于结晶器铜管上端面以下80~120mm(低位开浇);
0~100mm(高位开浇)。
5.2钢包开浇
5.2.1中间包就位后,安装长水口及氩气保护装置。
5.2.2若钢包自动开浇失败,移走长水口,引流开浇。
中包钢水达到18吨时,关闭滑动水口,安好长水口,然后再打开滑动水口。
5.2.3中间包内钢水达到18吨时,手动稳定控制滑动水口,使中间包内钢水稳定在30吨左右,保持液位平稳。
5.2.4钢包开浇后要及时加入覆盖剂,加入方法见3.7.2项。
5.2.5工作液面深度不低于850mm。
5.3中间包开浇
5.3.1中间包从停止预热到开始浇注的时间间隙不能超过7分钟。
5.3.2中间包开浇分为手动开浇和自动开浇。
5.3.3手动开浇
5.3.3.1中间包钢水达到5吨时,开Ⅱ、Ⅲ流,达10吨时开Ⅰ、Ⅳ流。
5.3.3.2打开塞棒,结晶器必须分3~4次充满,当钢水超过浸入式水口时,加入保护渣,直至将液面全部覆盖,液位距结晶器上口约100mm时,必须将塞棒关闭。
5.3.3.3短时间等待后,按下“浇铸开始”按钮,此时,拉矫机、结晶器振动装置、二冷蒸气烟气排放系统启动。
5.3.3.4手动控制塞棒,使钢液面稳定在75%±
3,转成自动控制。
5.3.3.5铸坯头部出结晶器约1m时,逐步加速至正常速度,加速大于3分钟。
5.3.4自动开浇
5.3.4.1开浇前在控制盘上将铸机状态选到“自动开浇”方式。
5.3.4.2开浇前,塞棒上下自动运动以计算最佳的塞棒压力,塞棒处于关闭位置。
5.3.4.3中间包内钢水重量达到预选的设定值,浇铸自动开始,塞棒打开,钢水流入结晶器。
5.3.4.4当结晶器内钢水液位达到结晶器液位控制系统的测量范围时,控制系统开始工作。
5.3.4.5结晶器内钢水升到一定高度时,拉矫机、结晶器振动装置、二冷蒸气烟气排放装置和跟踪系统启动。
5.3.4.6钢液面升过浸入式水口下口时,加入保护渣覆盖钢液面,并轻搅钢液面,防止搭桥。
5.3.4.7结晶器液位控制系统控制钢水流量使液面保持恒定。
5.3.5启步时间与启步拉速的设定
启步时间为从中间包开浇到启动拉矫机的时间,启步拉速为拉矫机开始拉坯的速度,设定如下:
铸坯规格(㎜)
圆坯Φ210
启步时间(S)
启步拉速(m/min)
6正常浇注操作
6.1中间包钢液控制在20~25吨范围内,中间包覆盖剂保持一定厚度,以不裸露钢液面为原则。
6.2结晶器中钢水液面控制在工作液面±
5mm范围内,保护渣厚度控制在45~55mm,加入原则为少加、勤加、匀加,渣面不发红,渣面周围形成渣圈要及时清除。
6.3浇注过程中,根据钢种、中间包测温情况控制拉速,尽量保持恒速拉坯。
6.4测温取样
6.4.1测温采用自动连续测温和手动测温相结合的方式,若自动连续测温出现故障时,采用手动测温,平均一炉测4次(80t、60t、40t、20t)。
6.4.2中间包内取样:
按工艺要求在中间包内取样,取样位置在中间包盖的烘烤孔内。
6.5浇注过程中,操作人员要在工作岗位监视,注意结晶器液面控制和中间包液面控制的情况,主控室人员应随时监视HMI上的显示数据。
中间包钢水过热度控制如下表
钢种
过热度
低碳钢、普碳钢
30℃±
5℃
中碳钢、优质钢
中高碳钢、合金钢
6.6电磁搅拌器操作
6.6.1电磁搅拌器安装位置为结晶器外部和足辊周围,属于外置式。
6.6.2根据钢种、规格,设定合适的搅拌频率、电流及搅拌方式。
6.6.3凡需电磁搅拌的钢种,M-EMS工作不正常时,应及时将该流该段铸坯挑出或关流。
6.7铸坯矫直
6.7.1铸坯全弧形,多点连续矫直。
6.8脱引锭杆
6.8.1铸坯出拉矫机后,脱引锭液压缸通过油光栅自动启动。
引锭杆脱开后,由辊道快速运走到存放位。
6.8.2脱引锭杆时,有专人在机旁监视,若自动脱引锭失败,手动脱引锭,手动仍不行,到切割处切割铸坯头,待以后处理。
6.9铸坯切割
6.9.1铸坯切割采用氧气-丙烷火焰切割。
6.9.2切割温度为600~800℃,切割速度为180~400mm/min。
6.9.3铸坯定尺范围:
方坯4.6~9m;
圆坯12m。
6.9.4铸坯切头、切尾长度选择:
切头、尾:
600~800mm。
6.10铸坯试样切割
6.10.1切割试样厚度为80~110mm
6.10.2取样位置:
取试样在每炉钢的浇注中期进行
6.11铸坯标注
6.11.1在端部用白油漆标注。
6.12多炉连浇更换钢包操作
6.12.1上一包钢水重量为20吨时,下一包钢水吊至大包回转台上。
6.12.2更换钢包时,必须用氧气把长水口清洗干净。
6.12.3更换钢包时,中间包液位降到正常液位的70%时,钢包水口仍未打开,应相应降低拉速,确保连浇成功。
6.12.4新钢包开浇后,手动控制滑动水口,使中间包钢液上升到正常液位后,稳定一段时间转入自动控制。
6.12.5其他操作按正常钢包开浇操作执行。
6.13更换中间包操作
6.13.1多炉连浇时,中间包关键部位的使用寿命达到极限或异钢种连浇成份相差很大时,需进行换中间包操作。
6.13.2进行更换中间包操作时,在等待位置的中间包要按步骤进行中间包准备操作。
6.13.3中间包液位降到正常液位的60%(450mm)时要逐渐降低拉速。
6.13.4中间包液位约200mm时,将结晶器液位控制系统关闭,浇注转为手动控制。
6.13.5当中间包液位约150mm时,关闭塞棒,停拉矫机,振动装置以最小频率振动。
6.13.6升起中间包并把中间包车开到事故位。
6.13.7清除结晶器钢液表面的保护渣。
6.13.8在结晶器内插入连接件,使其一半浸入到钢液中直到钢水凝固。
6.13.9将结晶器液面降到开浇位置。
6.13.10把新的中间包开到浇注位,以下操作按中间包手动开浇操作执行。
6.13.11更换中间包时间(从上1炉中间包停浇到下1炉新的中间包开浇的时间)要尽可能短,控制在10分钟之内。
7浇铸结束操作
7.1当中间包钢水液位低于正常液位的一半时,立即将拉速降至原来的60%,当中间包钢水剩余约5t时,关闭塞棒。
7.2浇铸结束前,根据优化切割系统建议,依次关闭四个铸流,以达到最佳的铸坯收得率。
7.3中间包停浇后,按下“浇铸结束”钮,转至清理铸机操作状态。
8铸坯堆垛存放
8.1严格执行按炉送钢制度,同钢种、同炉号、同规格的钢坯应堆放在一个垛位,不同钢种、规格的钢坯应分别进行堆放。
合格品、废品、待处理品、处理后的合格品都应按规定区域堆放。
8.2圆坯钢垛堆成“井”字型,打印号要朝同一方向。
8.3落地钢坯要及时归队,若当班不能归队的,必须记清熔炼号、炉号、钢号、支数和位置,第二天必须归队。
8.4要求对铸坯轻吊轻放,防止高温铸坯发生弯曲变形。
8.5生产中挑出的废品,必须按指定区域单独堆放,并填写报废通知单报废,3吨以上废品实物应保留24小时,待判定处理后才准运走。
8.6对于有缺陷的铸坯应按规定进行清理、修磨。
9铸坯精整
9.1铸坯清理后,要求表面光滑无凸凹、无毛刺,清理深度不得大于公称尺寸的10%。
9.2对有缺陷的铸坯应按规定进行清理,保证合格。
9.3低碳钢清理终了温度不受限制,中碳钢及合金钢要求抢温清理,其清理终了温度在端面300mm处进行测量,不得低于200℃。
9.4因局部缺陷而切断时,一定要考虑定尺长度要求。
9.5清理完毕,及时填写记录,不得漏项。
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