自来水水泵安装规范.docx
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自来水水泵安装规范
设备安装施工技术规范
总则
一、为加强泵站安装及验收的管理,达到优质、安全、经济的目的,促使其早日发挥效益,特制定本规范。
二、泵站主机组、辅助设备、电气设备以及管道的安装,应根据泵站设计和设备制造厂的有关技术文件,按本规范的要求执行。
三、泵站安装工程应认真执行国家颁发的有关安全、环境保护的规程和规定,并结合泵站安装的具体情况,制订有关安全和环境保护细则。
四、安装单位在安装过程中应按本规范规定,做好各项安装技术记录,并经监理工程师检查安装质量并验收签证。
五、泵站验收分为分部工程验收,阶段验收、单位工程验收和竣工验收。
泵站试运行验收可作为阶段验收。
泵站工程具备验收条件时应及时组织验收,未经验收或验收不合格的工程不得交付使用,不得进行后续工程施工。
六、泵站机电设备安装完成后,应按本规范的要求进行试运行,检验机组质量并进行验收。
泵站试运行验收合格后,根据生产需要并经主管部门批准可临时投产运行,待工程竣工验收后方可正式投产运行并办理交接手续。
试运行经费应列入工程经费内。
七、验收过程中若发生意见分歧,应通过深入调查研究,充分协商解决,验收委员会有裁决权。
如某些问题被认为不宜在现场裁决,则应报请主管部门决定。
对工程遗留问题,委员会应提出处理意见,责成有关单位落实处理、限期完成,并补行验收。
八、泵站的安装及验收,除应符合本规范外,尚应符合国家现行有关标准和规定。
安装及验收的基本要求
一、安装单位在安装前应配齐技术力量,制定安装施工组织设计和施工网络计划,并报送监理工程师批准后,安装工作方能进行。
监理工程师根据泵站具体情况组织设计、制造、土建施工单位进行技术交流,相互协调,审查批准安装施工组织设计后,由总监理工程师发布开工令,施工单位方可进场进行正式安装。
安装人员应熟悉与安装工作有关的图纸和资料。
二、水泵及电动机安装前应进行全面清理和检查。
对与安装有关的尺寸及配合公差应进行校核,部件装配应注意配合标记。
多台机组同时安装时,每台机组应用标有同一系列标号部件进行装配。
安装时各金属滑动面应清除毛刺并涂油脂。
三、承压设备及连接件的耐压试验应符合下列规定:
1强度耐压试验。
试验压力应为1.5倍额定工作压力,保持压力10min,无渗漏及裂纹等现象;
2严密性耐压试验。
试验压力应为1.25倍额定工作压力,保持压力30min,无渗漏现象;
3电动机冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验。
如设计部门无明确要求,则试验压力宜为0.35MPa,保持压力60min,无渗漏现象;
4轮毂耐压试验应遵照本规范3.2.3规定执行。
四、各连接部件的销钉、螺栓、螺帽,均应按设计要求锁定或点焊牢固。
有预应力要求的连接螺栓应测量紧度,并应符合设计要求。
部件安装定位后,应按设计要求装好定位销。
五、起重运输应遵守下列规定:
1对大起重量的起重、运输项目必须专门制订详细的操作方案和安全技术措施;
2对起重机械设备各项性能应预先检查、测试,做好记录,并逐一核实;
3严禁以管道、设备或脚手架、脚手平台等作为起吊重物的承力点,凡利用建筑结构起吊或运输重件者应进行验算。
设备部件表面应按设计要求涂漆防护,设备涂色的规定
主机组的基础和预埋件的安装
一、主机组基础的标高应与设计图纸相符,并应一次浇灌成型,不应在初凝后补面,其允许偏差应为0~-5mm。
基础纵向中心线应垂直于横向中心线,与泵站机组设计中心线的偏差不宜大于5mm。
二、主机组的基础与进、出水流道(管道)的相对位置和空间几何尺寸应符合设计要求。
三、预埋件的材料、型号及安装位置,均应符合图纸要求,预埋件与混凝土结合面应无油污、油漆、残砂和严重锈蚀。
四、地脚螺栓预留孔应符合下列规定:
1预留孔几何尺寸应符合设计要求,预留孔内应清理干净,无横穿的钢筋和遗留杂物;
2预留孔的中心线对基准线的偏差不应大于5mm;
3孔壁铅垂度误差不得大于10mm,孔壁力求粗糙。
五、垫铁及其安装应符合如下规定:
1安放垫铁和调整千斤顶处的混凝土表面应平整;
2垫铁的材料应为钢板或铸铁件;
3斜垫铁的薄边厚度不宜小于10mm,斜率应为1/10~1/25,垫铁搭接长度应在2/3以上;
4每只地脚螺栓应不少于二组垫铁,每组垫铁不宜超过5块(层),其中只应用1对斜垫铁,对环形基础垫铁分布调整应当考虑环形基础变形量;
5放置平垫铁时,厚的宜放在下面,薄的宜放在中间且其厚度不宜小于2mm,调整合格后相相互点焊固定,其中铸铁垫铁可以不焊;
6垫铁应平整,无毛刺和卷边,相互配对的两块之间的接触面应密实、无翘动。
设备调平后每组均应压紧,并应用手锤逐组轻击听音检查。
七、基础垫板埋设时其高程偏差宜为0~-5mm。
中心和分布位置偏差不宜大于10mm,水平偏差不宜大于1mm/m。
八、基础板及螺栓的安装应符合下列要求:
1基础板的加工面应平整、光洁;
2螺栓与螺栓孔四周应有间隙并垂直于被固定件平面,螺母与螺栓应配合良好;
3基础板应支垫稳妥,其基础螺栓紧固后,基础板不应松动,平面位置、标高和水平均应符合要求;
4基础螺栓、千斤顶、斜垫铁、基础板等埋设部件安装后均应点焊固定,基础板应与预埋钢筋焊接。
主水泵进、出水管道安装及验收
一、主水泵进、出水管道安装应具备下列条件:
1与管道有关的管床、镇墩等土建工程经检查合格;
2与管道连接的设备中心线已找正并合格;
3管道内部防腐或衬里等工作已经完成;
4管子、管件等已检验合格,并具备有关的技术检验证书。
二、管子的检验应符合如下规定:
1检验钢管外径及壁厚,偏差应符合钢管制造标准和设计要求;钢板卷管的制造质量应符合有关规定;
2铸铁管应在每批中抽10%作外观检查,检查内容包括表面状况、涂漆质量、尺寸偏差等;若制造厂没有水压试验资料,应补做水压试验;
3管道法兰面与管道中心线应互相垂直,两端法兰面应平行,法兰面凸台的密封沟应正常。
三、法兰连接应符合以下要求:
1密封性能良好;
2法兰连接时应保持法兰面平行,其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不应大于2mm;
3法兰螺栓孔中心偏差不宜超过螺栓孔径的5%;
4法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致,紧固后外露长度宜为1.5~5倍螺距。
四、管道的坡向、坡度应符合设计要求。
管道连接不得采用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口等缺陷;安装工作间断时,应及时封闭敞开的管口。
五、地埋管道的安装,应排除沟内积水,并经试压和防腐处理后埋好,按隐蔽工程进行验收,然后分层填土并夯实。
六、管道阀件的安装应根据设计文件核对阀件型号和规格,并对阀件进行检查和试验;确定安装方向,调整阀门的操作机构和传动装置,使其动作灵活,指示准确。
八、填料式补偿器(伸缩节)的安装应符合以下要求:
1应与管道保持同心,不得有歪斜、卡阻现象;
2在靠近补偿器的两侧应有导向支座,伸缩节应伸缩能伸缩自由,不得偏离中心;
3补偿器的伸缩量允许偏差应为±5mm;若泵站温差变化不大,升缩节仅起安装作用,应经设计单位确认,升缩节可以锁定;
4插管应安装在介质流入端;
5填料应逐圈装入压紧,各圈接口应相互错开。
进、出水金属管道
一、管道焊缝位置应符合下列要求:
1直管段两焊接环缝间距不应小于500mm,应按照安装顺序逐条进行,并不得在混凝土浇筑后再焊接环缝;
2焊缝距弯管(不包括压制和热弯管)起弯点不得小于100mm,且不应小于管外径;
3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置;
4在管道焊缝上不应开孔。
若必须开孔,焊缝应经无损探伤检查合格;
5有加固环或支承环的卷管,其加固环或支承环的对接焊缝应与管道纵向焊缝错开,间距不宜小于100mm,加固环或支承环距管道的环向焊缝不应小于50mm。
二、钢管安装后,应与填块、支墩和锚栓焊牢,并将明管内、外壁和埋管内壁的焊疤等清理干净,局部凹坑深度不应超过板厚的10%,且不大于2mm,否则应予补焊。
三、钢管水压试验应符合下列规定:
1明管安装后应作整体或分段水压试验。
分段长度和试验压力应满足设计要求;
2若明管试验确有困难时,经监理工程师批准,可以不作水压试验,但必须进行无损探伤检查;
3岔管应做水压试验,试验压力为水锤压力的1.25倍。
四、钢管试压应慢慢升压至工作压力,保持10min,经检查正常再升至试验压力,保持5min,
五、蝶阀安装,应符合下列要求:
1与阀件连接的管道,伸出混凝土墙面的长度,宜控制在300~500mm之间;
2沿水流方向的阀件安装中心线,应根据蜗壳及钢管的实际中心确定;横向中心线与设计中心线的偏差,一般不应大于15mm,阀件的水平和垂直度,在法兰焊接后其偏差不应大于1mm/m;
3为便于检修时将蝴蝶阀向伸缩方向移动,其基础螺栓和螺孔间应有足够的调节余量,其值不应小于法兰之间橡胶盘根的直径。
薄壁不锈钢管施工工艺
薄壁不锈钢管施工工艺
1、施工工艺流程
施工准备→材料进场检验→下料→放线→支、吊架制作安装→阀门检验→管道焊接安装→酸洗、钝化→系统试压→管道清洗
a.不锈钢管焊接工艺:
焊接母材:
不锈钢管,壁厚δ=1.5-2mm,材质304
焊接材料:
不锈钢焊丝,φ1.5-2.0mm,材质304
焊接形式:
手工无填充氩弧自熔焊(管道全充气)
钨极规格:
φ=2.0mm
焊机电流:
60~160A
焊机氩气流量:
9~20ml/s
管内氩气流量:
根据焊工操作手法而定。
质量标准:
焊缝外观与母体表面平齐,呈鱼鳞状,无氧化、气孔、裂纹凸凹表面熔合、错边等缺陷,焊缝宽度为母材厚度的2倍左右。
单面焊接双面成形。
内壁要求:
光滑,与母体内壁平齐,其它同上。
焊接检验及质量控制:
焊接质量检验包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个过程,一般应注意以下几点:
(1)对多层焊接来说焊缝外观检验应在外行尺寸范围内,焊缝余高1~2mm,焊缝宽度约为坡口宽度,大于坡口两侧1~2mm,表面不得有气孔、裂纹等。
(2)焊缝边缘与母材应圆滑过渡,全部焊缝应成形美观。
(3)无损检验探伤按照国家标准执行。
(4)质量控制除前面所述之外,还应遵守下列原则:
①严禁在焊件上引弧、试电流等。
②多层焊时接头应错开,收弧时将弧坑填满。
③采用氩弧焊时保证焊接一次完成。
④焊接完毕后清除焊缝及焊接时飞溅等杂物。
⑤认真填写焊接工作记录等有关焊接表格。
b、操作工艺:
将对接两部件的两个端面用坐拐尺卡校修磨绝对平齐、垂直,达到两端面靠近后无透视线为准,多焊点将两端面点焊牢固,距焊缝两端加堵成腔,调整好充气气压和焊机气压,使充气处于流动状态。
将管内空气排净后再施焊。
对于管道内充氩气一般采用的方法有:
①采用堵板将管道焊件两头堵上,用氩气胶管把氩气送入管内,被焊管件内的氩气纯度达到焊接要求时方可进行施焊,压力流速为0.3—0.5升/分钟。
②采用速溶纸将管道焊件离焊口30mm处堵上,从焊口处用氩气胶管直接送气到管内,以达到氩弧焊接条件要求,完成焊接。
c、焊接操作简述:
氩弧焊枪嘴顺手的腕力摆动,沿环焊缝接近切向运行,使钨极尖距管表面5mm以内运动。
d、焊后处理:
焊件施焊完成后,必须等金属晶体完成结晶后,一般在24小时后。
采用酸洗方法来处理焊口,清除因加热而产生的晶间腐蚀、析出的碳化物。
用百洁布及水擦净。
以保证焊件表面的耐腐蚀性和机械性能。
2、施工技术和方法
本部分施工
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