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26~150件抽5件;
单面涂布白板纸:
1~25件抽3件;
26~90件抽5件;
白卡纸:
5.1.2.2对一批原纸的抽样进行各个项目检测后,如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求,即判定该原纸进货批不合格。
5.1.3原纸在生产过程中质量标准
在生产过程中,所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。
在生产过程中,每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象,每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。
5.1.4钉线质量标准
在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间,不会产生锈蚀。
5.1.5油墨质量标准
在现有生产工艺流程中、在成品库存期间,不会产生变色〔在800mm距离观察
在规定的磨擦状态下,不发生脱色。
5.2平印产品生产质量标准
5.2.1PS版制版质量标准
5.2.1.1修版质量标准
必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。
严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。
单版图具备各种规格线,如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。
所有规格线的尺寸不允许误差,编码不允许有错漏。
所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。
单版阳图网点层次2%不消失。
50%网点正负值在3%以下,95%网点不糊瞎。
网点不允许有脏点、烂点,底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。
所有规格线都必须使用标准规格线,粗细在0.05~0.1mm之间。
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凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。
5.2.1.2拼版、拷版质量标准
拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行,误差≤0.05mm。
拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失,中调网点还原要控制在±
3%,低调95%不糊瞎。
拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线,即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。
各种规格线都要使用标准规格线,线的粗细在0.05~0.1mm之间。
拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm,各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。
拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳,版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。
拼成的大版片基必须在规格线外,预留10mm空位。
打大格前应先打好定位孔,不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔,并统一打好定位孔再交下工序晒版。
5.2.1.3晒版质量标准.
晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。
所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。
实地版网纹版都必须要有色标。
网点还原率要控制,使3%以上〔含3%网点不丢失,中调网点变化范围±
2%,低调网点变化范围±
4%<
用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角>
。
大面积平网版网点再现要均匀,在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。
实地版要求密实,用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎,除特殊情况另有要求外,晒出的PS版必须还原底片。
晒版必须定位,晒好的整套印版必须咬口来去一致。
PS版寿命〔印刷数次不低于50000次。
5.2.2彩盒模切版质量标准
做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸,以游标卡尺检验,允许误差32开以下±
0.2mm,32开以上±
0.4mm。
所有要求直角的啤线都必须90°
所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样,左右对称弯位圆滑。
所有啤线接口都要符合要求,不露空位。
图案对称,插口处要有足够的间隙插入。
模切版寿命〔模切数次不低于300000次。
5.2.3平印产品生产工序质量标准:
5.2.3.1开纸工序产品质量标准
一开大纸必须按工单的开纸尺寸,对开误差≤2mm,三、四开误差≤1.5mm,四开以下误差≤1mm。
开好的纸应成90°
斜角对开误差不大于2mm,四开及四开以下不大于1.5mm。
开大纸不允许有凹凸肚,对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm,四开及四开以下凹凸肚≤1mm。
刀口应光洁、无崩口及起毛。
底面纸应干净、无刀痕。
切好的纸纸面统一,堆放整齐。
5.2.3.2平印工序产品质量标准
5.2.3.2.1产品的墨色
必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。
印张墨色必须均匀,同色密度偏差精细产品<0.05DS,一般产品<0.07DS。
实地印刷要求同批同色色差符合:
当L>50mm时,△E<5.00,当L≤50mm时,△E<4.00<
用进口密度仪检测>
5.2.3.2.2产品的套印
精细产品主要部份套印误差≤0.2mm,次要部份套印误差≤0.4mm。
一般产品主要部份套印误差≤0.3mm,次要部份套印误差≤0.6mm。
套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制,应根据签样。
5.2.3.2.3产品的规格线
印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直,符合模切成品的要求。
印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求,不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。
5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块
网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。
网点还原率要控制,使4%网点不丢失,50%网点扩大值<5%。
条形码可读、数值正确。
5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥
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油墨附着力好,用手指轻擦不脱色。
一般产品的干燥时间须4~8小时;
墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品,干燥时间应不少于24小时。
一般情况下,没有达到干燥要求的时间,不能把产品移交给下工序;
特殊情况下,需要向下工序移交时,须由技术人员、质检员进行专门验证确认。
5.2.3.2.6产品的印油
印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准,允许偏差±
1mm。
印油层厚薄适中,光油层能对印刷图文起复盖保护作用,不露纸底、不起珠。
印油后产品必须干透、无粘连,无拖花,纸底无光油。
印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
印刷后耐磨擦-来回50次/35秒,无明显掉色或达到客户要求。
5.2.3.2.7产品的洁净
精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污,一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。
精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污,一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。
产品无油脏、手印、脚印等脏污。
5.2.3.3上光、磨光工序产品质量标准
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o-r5sa>
上光应均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
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光层厚薄要适中,能对全张纸起复盖作用,不露纸底、不起珠、起路。
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上光后产品必须干透、无粘连。
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上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染,纸底无光油。
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磨光产品光洁度要高,无磨不到的斑点,并在任何可见光源下都能反射光。
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磨光时注意温度和压力,不允许有烧油、起痕现象。
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磨光后的产品注意散热,不允许有拉起光层、墨层的现象。
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产品必须干净,无污染。
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z/G6k+E7A5.2.3.4过底油、过UV油工序产品质量标准+X'
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底油均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
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过底油后产品必须干透、无粘连。
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过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。
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UV层光洁度高,无较明显的条痕及不反光处。
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UV层附着牢固,用手刮无UV层脱落。
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过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。
用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离,磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。
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过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
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L5Q7M5.2.3.5复膜工序产品质量标准-V6}q!
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过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。
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复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处,其它可视面不超过2处。
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复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。
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复膜后产品必须干净,不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
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D+X2m5.2.3.6平印产品的模切质量标准
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模切好的产品刀线要啤断,不披口、不砂口、无毛刺。
7y0Z.G:
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暗线要明显,压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。
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x/B3n2r7F
模切尺寸正确,成品允许误差32开以下±
0.5mm,32开以上±
1.0mm。
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排废要彻底,不得撕破产品规格以内的任何地方,排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。
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模切与印刷套准误差:
彩盒按±
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产品干净,无拖花、无污染。
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5.2.3.7压电化铝工序产品质量标准8y0l-j5D8~6Z
电化铝附着要牢固,用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金<
不含小型空白字部位>
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电化铝压迹要清晰,无花烂、缺损、糊瞎。
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烫印温度适中,不允许有起泡和烫焦变色现象。
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套印准确,主要部位误差≤0.1mm,次要部位误差≤0.2mm。
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5.2.3.8压凹凸工序产品质量标准
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压力均匀,图案饱满、鲜明。
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压力适中,图案不爆裂。
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套压准确,套压误差≤0.2mm。
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n4a5.2.3.9粘合工序产品质量标准+D$c:
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胶水适量,不允许有胶水内渗或外渗现象。
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粘合牢固,粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。
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胶路要直,离边2~3mm,以保证粘合牢固,不离口。
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粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。
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粘合后产品成型方正,不允许有较明显的一头大一头小现象。
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粘合形成的开槽尺寸为1±
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5.2.3.10平印全检工序质量标准,n>
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Q,P4f
首检:
无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨擦、粘合牢固〔粘贴位85%有纤维撕裂等。
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逐个检查:
印刷颜色正确——符合色标或签样;
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q有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠7N6p8A8Mb
版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。
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n.N+rQ;
z*#K表面质量情况——表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢;
+O0Q#{B成型质量情况——无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙≤0.4mm等。
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5.2.3.11包装工序质量标准"
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按规定数量入箱/打包,不允许有混版/混装现象。
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包装时按要求放好衬纸和垫板,保证箱内产品平整受保护。
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外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上,标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期,字迹要清晰、牢固。
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堆码符合规定要求,保证箱内产品完好。
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.b2S-i4RO4z9S9I5.3瓦楞纸箱质量标准%i5F-x0S1v!
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5.3.1柔版质量标准+H.]&
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文字、实地图案印版深度≥2.3mm,网纹印版深度≥1.8mm。
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图文表面光洁、平整,无划痕、沙眼等弊病。
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整块柔性版平整、光滑,无波纹、折痕、凸起、划伤。
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各色版片位置的起始基准一致,网点比例符合客户要求。
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柔版厚度、硬度符合印刷质量要求。
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版片粘贴要保证牢固、图案位置符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜≤2mm。
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柔版的寿命〔印刷次数≥300000次。
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n5.3.2彩箱和纸箱的模切版质量标准'
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5.3.2.1激光制模切版质量标准
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做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸,允许误差±
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所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求,左右对称的应对称、弯位应圆滑。
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所有模切线接口都要符合要求,不露空位,刀片不允许有松脱现象。
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模切版寿命〔模切数次≥300000次。
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{*L5ZA5.3.2.2自制模切版质量标准;
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1.5mm。
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所有要求直角的模切线都必须90°
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模切版寿命〔模切数次≥100000次。
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5.3.3瓦楞纸箱生产工序产品质量标准
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`5.3.3.1纸板质量标准
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r,K9R:
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双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm,单瓦楞A坑纸板厚度为4.5~5mm,C坑纸板厚度为3.5~4mm,B坑纸板厚度为2.5~3mm,E坑纸板厚度为1.1~2.2mm,F坑≥0.8mm。
Z+O:
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瓦楞纸板粘合牢固,其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。
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瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边。
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H,M7Y6X;
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瓦楞纸板表面清洁,无裂纹、折痕,纸板弯曲≤20mm/m。
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v7h*w:
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瓦楞纸板切边整齐,刀口光洁、无毛刺,切断口表面裂损≤8mm。
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纸板生产线温度适中,压线后摇盖开合180°
3次以上面纸、底纸均无爆裂。
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压线宽度单瓦楞≤12mm,双瓦楞≤17mm,压线折线居中、无爆裂。
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压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求,允许偏差±
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横向切边尺寸符合图纸或工单要求,允许偏差±
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瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T6544-1999瓦楞纸板,其中纸板生产的在线水份为〔14±
2%,交付给后工序时纸板的水份为〔8±
2%。
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以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的,须降低10%作为下限值进行控制,纸板生产时的在线水份按〔14±
2%控制,交付给后工序时纸板的水份为〔8±
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5.3.3.2纸箱裱纸质量标准/c:
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裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差≤5mm。
6\2x2Q+c2P9~9{*|
裱纸压力适中,保证瓦楞不变形,不露坑。
4n+G&
z&
Z/'
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TG5n.\:
^#Yc>
表面清洁,无粘连、粘花。
7]+k!
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浆涂布适量均匀,生产时的裱后纸板在线水份按14±
2%控制。
-H2\"
S5^5X'
s;
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粘合牢固,裱层干燥后撕开,能撕烂85%纤维。
2
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