钢结构制作专项施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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自动气割工业参数表见表3.2.5
表3.2.5自动半自动气割工业参数
割嘴号码
板得出
(mm)
氧气压力(Mpa)
乙炔压力
气割速度(mm/min)
1
6〜10
0.20〜0.25
>
0.030
650〜450
2
10〜20
0.25〜0.30
0.035
500〜350
3
20〜30
0.30〜0.4
0.040
450〜300
气割允许偏差的检查数量:
按切割数抽查10%且不应少于3个。
检
查方法:
观察检查或用钢尺、塞尺检查。
3.3机械切割
3.3.1剪切前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
3.3.2切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm
的缺棱,并去除毛刺。
3.3.3剪切的零件之剪切线与号料线的允许偏差不得大于+1.0mm表面粗
糙度不得大于0.05mm
334剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清楚干净,并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。
3.3.5剪切的允许偏差应符合表3.3.5的规定
表3.3.5机械剪切的允许偏差
+3.0
边缘缺棱
型钢端部垂直度
2.0
3.3.6板厚度大于12mm的goujian不宜进行剪切。
检查数量:
检查方法:
观察检
查或用钢尺、塞尺检查
4矫正与成型
4.1碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金结构钢在环境温度低于
-12C时,不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不得超过超过900C,低合金结构在加热矫正后应自然冷却。
4.2零件采用热加工成型时,加热温度应控制在900〜1000C,碳素结构
钢和低合金在温度分别下降到700C和800C之前应结束加工,低合金结构钢应自然冷却。
4.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表4.4的规
表4.4冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高
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表4.5钢材矫正后的允许偏差(mm)
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1.5
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懵钢翼缘对腹板的垂直度
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匸了钢j{空钢彈绦帖惶板的垂n麼
V100且不大于24
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5坡口加工及焊前的准备
5.1柱底板、梁端板的焊前准备
5.1.1翼缘板大于8mnB寸,必须开坡口,规定如下:
5.1.2气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。
5.1.3加工完坡口的零件应调平与矫正后进入组装工序。
5.2柱顶侧板的焊前准备
5.2.1翼缘板厚度大于8mm寸,必须开坡口。
坡口形式规定如下:
5.2.2气割完坡口后必须彻底清除焊渣毛刺。
5.2.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条,直径①3.2。
焊点长度不小
于25mm且无焊接缺陷。
5.2.4焊接允许采用CO气保焊,焊丝与母材相匹配,焊缝为全透。
外观美观、无弧坑、裂纹、塌陷等焊接缺陷。
5.3牛腿的焊前准备
5.3.1牛腿的牛退翼、腹板连接处必须开坡口,坡口形式规定如下:
5.3.2坡口加工后必须彻底清除焊渣毛刺。
5.3.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条,直径①3.2。
5.3.4焊接允许采用CO气保焊,焊丝与母材相匹配,焊缝要求美观、无弧坑、裂纹、塌陷等缺陷。
6小件加工制孔
6.1构件制孔先采用钻孔,当证明某些材料质量、厚度和孔径冲裁后不会引起脆性时允许采用冲孔。
6.2钻孔前必须磨好钻头,并合理的选择切削余量。
6.3螺栓孔应为正圆柱形,并垂直于所在位置的钢材表面,倾斜不大于
1/20,孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹。
钻屑应清干净。
6.4A、B级螺栓孔(I类孔)应具有H12精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5卩m。
孔径的允许偏差应符合表6.4.1的规定
表6.4.1A、B级螺栓孔的允许偏差(mm)
螺擀公称㈣仁
嫌拎公称fl枪
螺栓孔I■[廉
允许懾差
10—1S
0.00
—0.21
■4-0-18
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0-00
*0*21
+0-21
30—50
—0.2S
+0.25
C级螺栓孔(H类孔)应具有H12精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于25
卩m,其允许偏差应符合表6.4-2的规定
表6.4-2C级螺栓孔的允许偏差(mm)
顼目
允i乍嚨建
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Q.0
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6.5螺栓孔孔距的允许偏差符合表6.5的规定
表6.5螺栓孔孔距允许偏差(mm)
螺擀孔扎跖范闲
500
501〜1200
120】〜3000
3000
岡一沮内仃盘两孔何更离
L0
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和邻两组的端孔阿距寓
E5
20
2-6
3.0
注』在节点中雄按板与一根杆件连的所有螺曲孔为一訥F
2对播按头在拼按板一侧的蝶拎扎为一组.
3在聘相邻軒点或按头间的縹栓孔为一组•但伍包括上述阿款所规定的蝴拎
孔}
4覺弯构件翼缘上的连搔煤楼孔洌米0芟范用内的煤栓孔为一對1.
6.6螺栓孔孔距的允许偏差超过本规定的允许偏差时,应及时报请技术质
检部门,提出整改方案进行整改。
7钢板拼接
7.1拼接前钢板采用气割,气割前应清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀,割口应平直,不得有裂纹,不应有大于1.0mm的缺棱,切割后清除割渣、氧化物等。
7.2切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。
7.3定位点焊应用与母材相匹配的电焊条,焊条直径①3.2,焊点应大于
25mm,焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。
施焊时不得再焊道以外的母材上引弧。
拼接错口应控制在板厚的1/10之内。
7.4在拼接焊缝的两端分别设引弧板和引出板,其坡口形式和板厚与被焊
母材相同。
7.5焊丝与母材匹配,焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。
焊剂用HJ431
型。
焊前要烘干,且不得有铁屑、灰尘和其他杂物。
7.6焊缝应平直,拼接焊缝两侧焊缝对称、均匀。
焊后清除焊渣。
检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。
待检验合格后方可进行背面焊接。
7.7背面焊接前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行,并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物。
7.8焊完后在焊缝一侧打上焊工标记,将引弧板与引出板用气割割去。
标明构件名称。
7.9焊接H型钢的翼缘板接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽,腹板拼接宽度不应小于300mm,
长度不应小于600mm。
8组装
8.1放样
8.1.1组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺技术文件的要求。
8.1.2放样使用的钢尺须以计量单位检验合格方可使用,测量较长尺
寸时应分段迭加,不得分段测量累计相加,以消除重复误差。
8.1.3放样时根据施工图和技术交底在平台上放1:
1实样,放样后
先行自检,再报请质检员检验。
若发现遗漏或错误,应及时上报技
术质检部门处理,不得擅自修改。
8.1.4放样合格后在平台上做出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、
零部件的装配线,打上样冲,用漆笔涂圈。
8.1.5装配胎具应预留焊缝缩量,一般予放3mm。
8.1.6柱应在标+1.500处作安装基准线,并打上样冲为标记。
8.2备料821各组装零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。
柱底板的安装基准线必须正确无误。
十字线样冲清晰。
822焊接处的连接板接触面及边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、
污垢、冰雪清除干净。
8.2.3檩托板和三角筋板组装前应由持合格证的焊工预先焊接,矫正后组装。
8.2.4所有筋板连接板等均需在组装前矫平。
8.3组装工艺规程
8.3.1对所有起拱要求的构件,须在组装前按规定的起拱量做好起
拱,起拱偏差L/1000或w6mm。
8.3.2将构件放入胎具,使构件的基础线、外形轮廓线与大样的基准线、外形轮廓线重合。
8.3.3柱底板、侧端板、梁板及牛腿必须划线装配。
8.3.4焊接连接组装的允许偏差应符合表8.3.4的规定。
表834焊接连接制作组装的允许偏差(mm)
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续表:
8.3.5组装焊接H型钢的允许偏差应符合表8.3.5的规定。
表8.3.5焊接H型钢的允许偏差(mm)
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836单层钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表836的规定。
表8.3.6单层钢柱外形尺寸的允许偏差
837多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表837的规定
表8.3.7多节钢柱外形尺寸的允许偏差
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838焊接实腹梁外形尺寸的偏差应符合表838的规定。
表838焊接实腹式梁外形尺寸的允许偏差(mm)
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839多钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表839的规定。
表8.3.9钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm)
8.3.10钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.10的规定。
表8.3.10钢管构件外形尺寸的允许偏差
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若钢管长度不足需接管时,接缝内侧应加衬管进行焊接。
8.3.11墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差应符合表
8.3.11的规定。
表8.3.11墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差(mm)
项H
允许傭差
检验方法
枸件长度/
4.0
用制尺检介
枸件两端At外侧安装孔距离h
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枸件弯曲矢爲
“KW0,且不应大f10.0
用拉线和钢Rftft
伽尺寸
+5』
—2』
用俐尺检"
8.3.12钢平台、钢梯和防护钢栏外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.12
的规定。
表8.3.12钢平台、钢梯和防护栏外形尺寸的允许偏差
平台长度和宽度
5.0
钢梯宽度b
平台两对角线差
(L1-L2)
6.0
钢梯安装孔距离a
平台支柱高度1
钢梯纵向挠曲矢咼
L/1000:
平台支柱弯曲矢咼
5.0
踏步间距
平台表面平面度
(1m范围内)
栏杆咼度
梯梁长度L
栏杆立柱间距
10.0
除平台表面平面度用1m直尺和塞尺检查和钢梯纵向挠曲矢高用
拉线和钢尺检查外,其余各项目的检验方法均采用钢尺检查。
9焊接
9.1.1焊工
从事钢结构工程的焊工必须持有国家机构认可部门颁发的资格证
书。
且在有效期内,若停焊时间超过6个月应重新考核合格后方可施焊。
9.1.2焊接工艺评定试验
对首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊后处理等必须进行焊接工艺评定试验。
其试验标准、内容及其后果均应到到有关监督部门认可。
9.1.3焊接材料
9.131焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。
对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料。
对于低合金高强度钢应使用焊缝金属与母材等强度或略高于母材,但不应高出50Mpa,同时焊缝金属
必须具有塑性、韧性和抗裂性。
当不同强度等级的钢材焊接时,宜采用与低强度刚才相适应的焊接材料。
9.1.3.2辅助材料如保护气体的选择,其纯度必须符合设计指定的有关标
准规定。
9.1.3.3焊接材料在使用前应仔细检查。
凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿受潮。
结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
9.134母材的焊接坡口及两侧30mm-50mm范围内,焊前必须彻底清除气割氧化物、熔渣、锈蚀、油污等物。
9.1.3.5二氧化碳气体保护焊丝采用直径①1.2的H08MnSi,手工电弧焊采用与母材相匹配的焊条,使用前应烘干。
9.1.3.6焊接材料应存放在通风干燥。
适温的仓库内,不同类别的焊材应分类堆放,存放时间不宜超过一年。
9.1.4.1构件的定位焊时正式焊缝的组成部分,因此定位焊不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。
9.1.4.2定位焊的长度和间距应根据母材的厚度、结构形式和拘束度决定。
见下表:
定位焊缝长度与间距(mm)
板厚T(mm)
定位焊缝的长度(mm)
定位焊缝间距(mm)
手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊
埋弧自动焊、熔化极电渣焊
TW3.2
30
40
300-500
3.2<
T<
25
50
3.2
70
9.1.5引出板位置
9.1.5.1为保证焊接质量,对接焊的引狐端和熄弧端应设置引出板,坡口
形式与板厚与构件相同
9.1.5.2引出板的长度,手工电弧焊及气体保护焊为25mm-50mm,半自动焊为40-60mm,埋弧自动焊为50-100mm。
9.1.5.3引出板焊接后,一般可用气割方法将其割除。
气割一般在距母材
2-5mm处割去,然后用砂轮打磨平整。
9.1.6气温、天气及其它
9.1.6.1因降雨、雪等使母材表面潮湿或大风天气,不得进行露天焊接,
若采取了充分保护措施例外。
9.1.6.2气温在0C以下时,原则上不得进行室外施焊。
若采取了充分的保
护措施例外。
9.2焊缝的外观质量
9.2.1二级、三级焊缝外观质量标准应符合表9.2.1的规定
表9.2.1二级、三级焊缝外观质量标准
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允许恼芜
缺陪类型
二级
三级
未焊满{揣平足
设计塑球〉
0L2十0*02心门Ml』
0)*2+604什R<
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允许存在个别长度
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允许作杵个別电処擦伪
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每1000.0超过1处
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澤氏0*5*甲1K20.0
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0”“|}中・0肿气孔2个,
孔14;
6借孔甩
注.农内•为连按处较池的板叩•
9.3对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差(mm)
9.3.1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差应符合表9.3.1
表9.3.1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差(mm)
圏例
允许偏至
对接焊縫
一,二绒
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20444
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9.4部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差
941部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表941的
规定。
表9.4.1部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差(mm)
允许帕绘
烬脚
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mit£
于设计
9.5完工焊缝的清理
9.5.1焊接完毕,焊工应清理焊缝缝隙表面的熔渣及两侧的飞溅物。
检查焊缝外观质量。
合格后在规定的部位打上焊工钢印。
9.5.2现场焊接部位及与之相邻的两侧各50-100范围内不得涂漆。
9.6不良焊缝的修补
961焊缝统一部位的返修次数不宜超过2次。
超过2次时,必须经
过技术质检部门核准后,方可进行。
9.7焊接变形的处理
凡采用高强度螺栓连接的构件顶紧面,必须采用火焰矫正,清除焊后变形。
10除锈
10.1一般构件制作完成后均应作清理和除锈处理。
10.2钢材表面的锈蚀度和清洁度按《涂装前刚才表
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