铁路简支箱梁节段预制首件施工总结Word文档格式.docx
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7.1.3预应力施工19
7.1.4夏季混凝土施工质量保证措施19
7.1.5冬季混凝土施工措施20
7.1.6控制质量通病的措施20
7.2安全保证措施21
7.2.1建立安全生产制度21
7.2.2施工用电安全措施23
7.2.3火灾事故预防监控措施23
7.2.4节段预制、存放及运输安全保证措施23
7.2.5高空作业安全措施24
7.2.6防台措施24
7.3环保措施25
平潭海峡公铁两用大桥B0-B38铁路简支箱梁节段预制首件总结
1编制依据及目的
1.1编制依据
(1)福州至平潭铁路新建工程招标文件、施工合同、施工图设计文件等;
(2)福州至平潭铁路新建工程FPZQ-4标总体实施性施工组织设计。
(3)《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008)
(4)《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)
(5)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010/J1155-2011)
(6)《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003J286-2004)
(7)《铁路混凝土结构耐久性设计规范》(TB10005-2010/J1167-2011)
1.2适用范围
通过首件工程的施工,有效控制和提高施工质量,切实指导箱梁预制作业方法,总结各施工工序工艺,为本标段以后箱梁节段预制施工提供参考依据
2首件工程概况
梁场设在B0#台后DK72+000-DK71+780路基段内,场地全长220m,宽46m,占地面积约15.5亩。
梁场由D31#墩处施工便道进入,接B0#桥台,预制好的箱梁节段可直接运送至桥位。
首件施工预制节段为平潭海峡公铁两用大桥B0-B1孔40m简支箱梁的1#节段,节段长5.5m,主要工程量:
C50混凝土61.07m3,HRB400钢筋15.345t,HPB300钢筋0.857t。
节段编号B0101。
图2-1.B0101#节段截面图
3首件施工情况说明
3.1首件施工各工序时间及进度指标
首件施工开始时间为2015年7月6日,结束时间为2015年8月24日,混凝土浇筑日期为2015年8月16日。
施工时间总计49天。
各工序施工时间统计表
工序名称
开始时间
结束时间
天数
备注
钢筋绑扎
7月6日
7月18日
12
焊接侧模操作平台、加工平板振捣器
7月24日
6
箱梁模板打磨、刷油
7月29日
5
修改箱梁端模
7月31日
2
吊装钢筋骨架
8月1日
1
安装内模、端模
8月12日
11
受台风影响停工4天
调整横向预应力筋及顶板
8月14日
混凝土浇筑
8月16日
带模养护
8月20日
4
拆端模
8月21日
凿毛
8月24日
3
3.2首件施工期间天气情况及对施工的影响
首件施工期间气温在25-30℃左右,多云及晴天总计21天,雨天28天,其中除8月8日至8月11日受台风“苏迪罗”的影响停工外,天气情况对施工影响较小。
3.3首件施工质量验收标准
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
受力钢筋全长
±
10
尺量检查不少于
5处
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
桥面主筋间距
箍筋间距
15
其它钢筋位置
7
钢筋保护层
+10,-5
8
箍筋垂直度
吊线尺量不少于5处
3.3.2模板安装
侧、底模板全长
尺量检查各不少于3处
底模板宽
+5、0
尺量检查不少于5处
底模板中心线与设计位置偏差
拉线量测
桥面板中心线与设计位置偏差
腹板中心线位置偏差
尺量检查
隔板中心位置偏差
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
侧、底模板平整度
每米长度2
不少于5处
9
桥面板宽度
腹板厚度
+10、0
底板厚度
顶板厚度
13
隔板厚度
+10、-5
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3.3.3混凝土施工
项目
桥梁全长
20mm
检查桥面及底板两侧
桥梁跨度
底板宽度
5mm
检查L/4截面,跨中,
3L/4截面和梁端
桥面及防撞墙内侧宽度
10mm
+10mm,-5mm
桥面外侧偏离设计位置
≤10mm
从支座螺栓中心放线,引向桥面
梁高
检查两端
梁上拱
小于L/3000
终张30天时检测
顶、底板厚度
+10mm,0
检查最大误差处
表面垂直度
每米3mm
测量检测不少于5处
表面平整度
5mm底板顶面10mm
1m靠尺检查不少于15处
混凝土保护层厚度
90%测点实测不小于设计值
专用仪器测量
上支座板
每块边缘高差
1mm
尺量
支座中心线偏离设计位置
3mm
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓孔中心偏差
2mm
尺量每块板上4个螺栓中心距
外露底面
平整无损伤、无飞边、防锈处理
观察
接触网支柱基础
预埋螺栓距桥面中心偏差
+10,0mm
观察、尺量
钢筋
齐全设置、位置正确
电缆槽竖墙、伸缩装置钢筋
泄水管、管盖
4资源配置
4.1首件施工人员配置
首件施工劳动力安排如下
表4-1劳动力配备表
工班
人数
钢筋加工及绑扎
钢筋加工、安装、绑扎、就位等
模板安装
调整、安装模板
混凝土养护
4.2首件施工机械配置
表4-2机械设备表
名称
型号
单位
数量
龙门吊
50t
台
罐车
12m³
泵车
振捣棒
30
根
附着式振捣器
行吊
10t
弯筋机
电焊机
调直机
5施工组织
节段梁钢筋在梁长钢筋加工区内下料,在胎具上绑扎成型后吊入模板内,首件施工配备30振捣棒8根,高频振捣器12台(每侧6台),梁场距离拌合站运距约1.5公里,此次施工配备罐车7台,采用一台泵车浇筑混凝土。
6施工工艺
6.1施工流程图
图6.1-1施工工艺流程图
6.2钢筋工程
为缩短钢筋工程施工占用制梁台座的时间,加速制梁台座的周转,预制梁的钢筋骨架采用“预扎成型、吊装入模”的工艺进行施工。
6.2.1施工工艺流程
箱梁钢筋骨架采用整体式预扎工艺:
箱梁的钢筋骨架在胎具上绑扎成型,吊入制梁台座,施工工艺流程详见图6-2。
图6.2-1整体预扎工艺施工流程图
6.2.2钢筋制作与绑扎
预制梁钢筋在场内集中下料制作,在胎具上绑扎成型。
加工制作要求如下:
(1)钢筋在加工弯制前保证表面洁净,对弯曲的钢筋进行调直。
对油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
(2)钢筋下料长度根据混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定结合设计尺寸进行计算确定。
加工好的钢筋分类堆放,并作好标识。
(3)钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。
当设计无要求或采用标准弯钩时,符合下列规定:
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180°
的半圆形弯钩,弯钩的弯曲直径不得小于2.5d,钩端留有不小于3d的直线段。
②受拉热轧带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端采用直角形弯钩,钩端的直线段长度不小于5d,直钩的弯曲半径不得小于3.5d。
③弯起钢筋弯成平滑的曲线,其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或14倍(带肋钢筋)。
(4)保护层垫块的抗压强度和耐久性能不低于梁体混凝土要求。
保护层垫块的设置要求:
垫块呈梅花形布置,间距50cm,至少为4个/m2。
(5)钢筋预扎胎模具用型钢制作,其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作,纵向按照钢筋的间距割槽口,以保证钢筋对位准确,操作方便。
钢筋绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形,并且扎丝头不得伸向保护层内。
图6.2-2底、腹板钢筋绑扎
图6.2-3顶板钢筋绑扎
图6.2-4钢筋笼吊装
6.2.3预埋件埋设
混凝土梁的预埋件、预留孔主要有支座预埋钢板及套筒、防落梁挡块预埋钢板、综合接地端子、接触网基础锚固螺栓及加强钢筋、下锚拉线基础锚固螺栓及加强钢筋、吊装孔、通风孔、泄水孔等。
预埋件及预留孔应设置齐全、位置准确。
B0101#节段预埋件、预埋钢筋及预埋孔道有:
风屏障基础预埋钢筋、吊装孔、通风孔、泄水孔。
图6.2-5竖墙、防护墙预埋钢筋
图6.2-6通风孔、泄水孔布置图
图6.2-7风屏障钢筋布置图
6.2.4综合接地
箱梁内综合接地钢筋按《综合接地系统》(通号(2009)9301)施工,预制节段在箱梁顶板左中右分别设1根HPB300Ф16钢筋作为接地钢筋。
接地钢筋焊接要求:
双边焊接长度不小于55mm;
单边焊接长度不小于110mm;
焊缝宽度不小于4mm。
图6.2-8箱梁综合接地布置图
6.3模板工程
预制箱梁模板采用整体钢模,模型由侧模、底模、内模、端模组成。
模板有足够的强度、刚度及稳定性,能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的变形,确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确。
1为适用于提梁机移梁工艺,底模为固定式。
⑵内模采用液压油缸收缩,油缸收支动作同步,并有可靠的防漏油措施,液压油缸不得作为支撑杆使用。
⑶为方便运输,模板分段在工厂制造,现场组拼焊接成整体,模板组拼组焊在专用工装和平台上进行,并采用合理的焊接顺序和方法在施工现场加工组拼。
⑷端模上锚穴模板的预留孔道开口符合设计要求,端部的面板垂直于孔道中心线。
6.3.1模板安装
(1)安装流程
其模板安装流程见下图所示。
图6.3-1模板安装流程图
图6.3-2模板打磨及刷油
(2)侧模安装或调整前检查模板有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形,检查附着式振动器底座与模板联结焊缝是否有开焊破损,如有进行及时补焊、整修。
(3)侧模安装做到位置准确,连接紧密,侧模与底模接缝密贴且不得漏浆。
内模液压油管与油缸及油泵连接紧固,吊装前对各连接部位检查,发现漏油及时处理,不得在安装入模后漏油。
(4)利用液压油缸将内模顶撑到位后,及时安装机械式撑杆,非自锁式液压油缸不得长期处于受力状态。
(5)模板验收:
采用全站仪验收模板尺寸及标高。
6.3.2模板拆除
(1)拆模流程:
拆模流程图见下图所示。
图6.3-2模板拆模流程图
(2)当混凝土的强度和温差满足设计及规范规定要求,且能保证混凝土棱角完整时,方可进行拆模。
根据设计图纸要求,拆模时混凝土强度应达到设计强度的50%以上;
混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃,并应保证梁体棱角完好。
(3)遇有大风或气温急剧变化时不宜拆模。
6.4混凝土工程
6.4.1施工流程
选择合适的浇筑循序,以防浇筑腹板时从底板翻浆,按下图中的顺序进行浇筑。
图6.4-1混凝土浇筑顺序施工流程图
6.4.2搅拌
⑴搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率,及时调整施工配合比。
⑵搅拌混凝土采用强制式搅拌机,计量器具定期检定。
每一工班正式称量前,对计量设备进行校核。
搅拌时严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、粉煤灰等)±
1%;
外加剂±
粗、细骨料±
2%;
拌合用水±
1%。
⑶混凝土搅拌采投料工艺和搅拌时间满足工艺设计要求。
先向搅拌机投入细骨料、水泥和粉煤灰,搅拌均匀后,加水并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料,充分搅拌后,再投入外加剂,并搅拌均匀为止。
6.4.3运输
混凝土运输采用搅拌运输车和泵车泵送,采用搅拌运输车运至制梁台座处,再由泵车泵送入模。
6.4.4浇筑
⑴混凝土浇筑施工前,做好充分的准备,配备足够的施工人员、施工机具,为防止漏振欠振,对振捣人员分工明确,实现分段负责制。
⑵混凝土入模要求
混凝土到达现场后进行坍落度、含气量和温度测试,每拌制50m3或每工作班测试不少于1次;
测定值应符合规定的要求。
当运至现场的混凝土发生离析现象时,可在浇筑前对混凝土进行二次搅拌,但不得再次加水。
浇筑混凝土时,模板温度宜在5~35℃,混凝土拌合物入模温度宜在5~30℃。
当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时,需采取保温措施,并按冬期施工处理。
模板温度大于35℃时,采用外侧洒水降温或选择外界温度较低时进行浇筑。
⑶浇筑底腹板混凝土时出料口不得正对波纹管,滴落在内模及翼板顶板上的混凝土要及时清除掉,以免底部形成干灰、夹渣及麻面。
⑷浇筑腹板时,注意保持两侧基本同步,防止两侧混凝土面高低悬殊,造成内模偏移。
混凝土分层浇筑,分层厚度控制在30cm左右。
⑸混凝土振捣
混凝土振捣以插入式振捣棒为主、附着式振捣器为辅,配合使用,钢筋密集部位加强侧振或采用小直径插入式振捣棒加强振捣。
操作插入式振动棒时应快插慢拔,侧振则应短振、勤振。
插入式振动棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍,振动时振动棒上下略为抽动,振动棒插入下层混凝土的深度以50-100mm为宜,与侧模应保持50-100mm的距离。
混凝土振动时间,以混凝土表面不再下沉、没有大气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度,一般振动时间约20s~30s,避免过振。
混凝土施工中避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等,应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等,以保证其位置及尺寸符合设计要求。
⑹混凝土收面采用人工收面,收面不少于2次,完成顶板浇筑后,用紧线器拉出箱梁顶板的线路中线,进行顶面收坡。
图6.4-2混凝土浇筑
(7)此次混凝土浇筑设计放量61.07方,实际方量61方;
混凝土浇筑时间17:
30-22:
30,总计5个小时。
6.4.5凿毛
采用人工凿毛,混凝土凿毛后露出的新鲜混凝土面积不应低于总面积的75%,凿毛时混凝土强度不低于2.5MPa。
由于此次端模拆除较晚,凿毛时混凝土强度过大,导致凿毛时间过长,本次首件混凝土凿毛共消耗6个工日(2人/3天)
图6.4-3人工凿毛
6.4.6养护
根据工期并结合当地气温条件,混凝土养护采用洒水养护。
养护分两阶段,在制梁台座上养护时采用梁顶覆盖土工布洒水,内部采用人工洒水;
移梁至存梁台座后,在梁体外侧、内侧均采用洒水养护。
自然养护时间不少于14天,每个节段填写相应养护记录。
图6.4-4混凝土养护
6.5预应力孔道成孔
节段预制阶段,进行预应力孔道的成孔,预应力张拉施工在节段拼装过程中进行,在预应力成孔施工时,应注意以下几点:
(1)节段预制梁的预应力孔道制孔采用金属波纹管成孔,孔道采用定位钢筋网片固定定位,纵向金属波纹管内穿如塑料内衬管,防止混凝土施工过程中金属波纹管破损漏浆导致孔道堵死。
(2)制孔器用定位网定位,定位网用钢筋焊接成型。
为保证定位网定位准确,预先按不同截面的设计位置,制作专用胎卡具,定位网在胎卡具上焊接成型,其井型网眼净尺寸比制孔器外径略大5~10mm。
安装时,定位网钢筋与梁体钢筋焊接牢固,纵向间距直线段50cm,曲线段加密为25cm,以保证制孔器位置准确。
(3)纵向预应力钢束在弯起段、梁底曲线段设置防崩钢筋,钢筋采用Ф16钢筋,钢筋间距10cm。
(4)采用金属波纹管成孔,波纹管质量、规格应符合设计要求。
波纹管接长时,采用大一号同型号波纹管作为接头管,接头管长度不得小于30cm,接头位置应避开孔道弯曲处。
接头管两端用密封胶带或塑料塑料热缩管封裹严实。
管内应预先穿入塑料管,并在混凝土初凝前窜动。
6.6成品保护
6.6.1节段箱梁的存放
存梁台座结构为底层扩大基础上层设4个混凝土支柱,存梁时在支柱上垫橡胶垫块,垫块尺寸为400×
400×
54mm。
存梁前用水准仪进行支点顶面抄平,四点误差不大于2mm,超限时采用薄钢板垫平。
定期对存梁台座支柱进行观测,发现不均匀沉降及时进行处理。
6.6.2外露钢筋、预应力筋的保护
节段箱梁存放时对其外露钢筋及预应力筋进行防腐保护。
(1)外露钢筋的保护
采用掺少量外加剂的水泥浆涂刷2遍,包裹塑料膜保护。
(2)预应力筋的保护
对于横向预应力筋,在其外露部分包裹塑料膜。
(3)预应力孔道的保护
采用鼓风机将管道内水分吹尽,采用编织袋堵塞后外包塑料膜保护,预应力管道外露部分刷水泥浆。
6.7施工工艺总结
6.7.1施工中存在的问题
(1)端模安装及拆除困难
箱梁钢筋整体绑扎吊装如模后,安装端模时钢筋位置与端模出筋孔存在偏差导致端模安装困难,影响施工进度
拆模时由于出筋孔直径过小,导致端模拆除困难,进而影响下一步的混凝土凿毛,影响施工进度。
(2)混凝土外观质量差
拆模后,箱梁底板、内倒角处混凝土外观质量差存在蜂窝,麻面。
图6.7-1箱梁外观缺陷
(3)由于箱梁为直腹板,且钢筋骨架在胎具上整体绑扎,导致钢筋骨架吊装困难,钢筋骨架与胎具角钢刮蹭,无法吊出。
6.7.2采取措施
(1)改进端模结构形式
在不切断端模肋板的基础上将端模面板沿出筋孔位置分成若干小块,同时扩大出筋孔,如下图;
安装端模时可先安装整体端模,然后安装小块面板。
拆模时,由于模板结构导致端模需在拆除内模后才能卸下,可以先拆除小块面板,然后进行凿毛处理,防止混凝土强度提高后凿毛困难。
图6.7-2端模优化
(2)加强混凝土施工质量控制
混凝土施工过程尤其是浇筑底板倒角处时,注意对混凝土坍落度,混凝土浇筑速度的控制,浇筑到底板倒角时混凝土坍落度不宜过大,浇筑完底板后等待半个小时再继续浇筑腹板混凝土。
另外在浇筑混凝土底板时设置压板,底板浇筑完成后将压板盖上,防止浇筑腹板时混凝土溢出。
当混凝土强度满足拆模要求后应尽早拆模,本次首件施工,由于提梁机拼装等原因导致拆模时间过晚,影响箱梁底板混凝土质量。
图6.7-3底板压板
(3)钢筋胎具优化
钢筋胎具两侧腹板向外移动,腹板钢筋定位角钢改为可伸缩式,钢筋绑扎时,角钢伸长定位在钢筋位置,吊装钢筋骨架时,将定位角钢收回,以免发生钢筋骨架刮蹭胎具的情况。
图6.7-4钢筋胎具优化
6.7.3施工中其他注意事项
(1)双层存梁的存梁台座的承载能力及梁的加固措施需要考虑,避免风力影响下发生梁体倾覆造成安全事故。
并且要对存梁台座沉降进行观测,形成记录。
(2)混凝土外观质量要严格控制,尽量避免出现需要修补的缺陷。
控制混凝土坍落度取低值控制在180mm左右,分层振捣厚度控制在30-40cm、添加附着式振捣器、预留振捣棒管道等方法。
(3)制梁过程中要严格控制预应力挡块的浇筑质量,以免影响后续的预应力张拉,造成延误工期现象。
(4)横向预应力钢筋网片的安装工艺还需要优化。
需要注意横向预应力筋的预留的设计长度,避免造成滑丝现象解决困难的问题。
(5)冬季气温较低拆模时要考虑混凝土与环境的温差,以免造成温度应力引起的裂纹。
(6)采取降低混凝土倾落高度的措施,避免混凝土离席后振捣影响外观质量。
(7)做好预应力张拉管道摩擦阻力的计算。
及预应力张拉设备和相关的实验设备的进场和标定。
(8)做好梁体顶面预埋钢筋的防锈蚀措施。
(9)做好梁厂的夜间照明工作,以及预应力张拉的施工平台的设计。
杜绝交叉作业,并做相应的安全隐患排查。
7保证措施
7.1质量保证措施
7.1.1耐久性混凝土浇筑
⑴混凝土搅拌
①搅拌混凝土前,严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。
一般情况下,含水量每工班抽测2次,雨天随时抽测,并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
②采用强制搅拌机搅拌混凝土,采用电子计量系统计量原材料。
搅拌时,先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂,搅拌均匀后,再加入所需用水量,并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s,总搅拌时间不少于2min,不超过3min。
③炎热季节搅拌混凝土时,采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土,以保证混凝土的入模温度不大于30℃。
④冬季搅拌混凝土,采用加热水的预热方法调整拌合物温度(水的加热温度不高于80℃),以满足最低入模温度10℃的要求。
⑵混凝土运输
混凝土运输采用泵送,保证混凝土在运输过程中保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
⑶混凝土浇筑
自高处向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,混凝土自由倾落高度不超过2m,当倾落高度超过2m时,通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。
7.1.2耐久性混凝土养护
梁体混凝土采用自然养护,时间不少于14d。
自然养护采用喷雾喷水,洒水次数能保持混凝土表面充分潮湿。
7.1.3预应力施工
混凝土强度达到强度
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