气箱脉冲袋式除尘器方案Word格式文档下载.docx
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二、设计依据
1、已知水泥立窑排放烟气量为80000m3/h/台窑;
2、中华人民共和国环境空气质量标准(GB3095—1996)及大气污染物综合排放标准(GB16297—1996);
3、工业企业设计卫生标准GBJ4—73;
4、工业炉窑大气污染物排放标准(GB9078—1996);
5、水泥厂大气污染物排放标准(GB4915—1996);
6、固定污染源排气中颗粒物的测定与气态污染物采样方法(GB/T16157—1996);
7、除尘器设计制造企业标准。
三、除尘器工作原理
PPCS128—7型气箱脉冲袋除尘器是在消化、吸收国际具有九十年代先进水平的高效率袋除尘器,它综合分室反吹和脉冲喷吹清灰各类袋除尘器的优点,克服了分室反吹清灰强度不够,脉冲喷吹清灰和过滤同时进行的缺点,因而扩大了袋除尘器的应用范围,由于这种类型的除尘器的结构有其特点,所以提高了收尘效率,延长了滤袋的使用寿命。
气箱脉冲袋除尘器在滤袋上口不设文氏管,也没有喷吹管,既降低喷吹工作阻力,又便于逐室进行检测、换袋,本方案设计的PPCS128—7型除尘器的电磁脉冲阀数量为每室2个,规格为2.5″。
本方案设计的PPCS128—7型气箱脉冲袋除尘器本体分隔成7个箱区,每箱有128条袋,并在每箱侧边出口管道上有1个气缸带动的提升阀。
当除尘器过滤含尘气体一定的时间后(或阻力达到预定先设计值),清灰控制器就发出信号,第一个箱室的提升阀就开始关闭切断过滤气流;
然后箱室的脉冲阀开启,以大于0.5MPa的压缩空气冲入净气室,清除滤袋上的粉尘;
当这个动作完成后,提升阀重新打开,使这个箱室重新进行过滤工作,并逐一按上述程序完成每个箱室的清灰动作。
四、特点及选型
气箱脉冲袋除尘器是采用分箱室清灰的。
清灰时,逐箱隔离,轮流进行。
各箱室的脉冲和清灰周期由清灰程序控制器(PLC)按事先设定的程序自动连续进行,从而保证了压缩空气清灰的效果。
整个箱体设计采用了进口和出口总管结构,灰斗可延伸到进口总管下,使进入的含尘气体直接进入已扩大的灰斗内达到预除尘的效果。
所以气箱脉冲袋除尘器不仅能处理一般浓度的含尘气体,且能处理高浓度含尘气体。
选型的主要技术参数为风量、气体温度、含尘浓度与湿度及粉尘特性。
本方案设计处理风量为80000m3/h,故选定PPCS128—7型气箱脉冲袋除尘器,总过滤面积为1090m2。
针对立窑烟气的高温特性,为了降低投资成本,延长设备(特别是布袋)使用寿命及提高处理效果,在进入除尘器前,必须对烟气进行降温。
本方案采用野风阀混入外界冷风来降低温度,在除尘器进口管道上,野风阀前后分别设置两个温度传感器,当其中一个检测点超过设定上限值(130℃以上)时,野风阀紧急开启,混入冷风。
当为两个检测点温度低于设定下限值时(120℃以下),野风阀关闭,停止混入冷空气。
由于立窑烟气露点较高,在除尘器进气管道、壳体、灰斗等部位均采用保温措施,以减少壳体的散热,提高设备的蓄热能力。
五、系统工艺
1、系统工艺流程
立窑所产生的粉尘在主风机负压作用下,经吸尘罩、导风管进入除尘器,经滤袋(外滤式)净化后,洁净的气体由主风机抽送入排气筒,排入大气;
除尘器收集的粉尘掉入灰斗,由螺旋输送机等输灰设备卸入汽车运走。
2、系统工艺特征
低阻力、大流量、高效率。
根据低阻力、大流量、高效率系统工艺,优化管网设计,降低系统阻损。
采用流速控制法,确定系统管道经济流速为16—19m/s。
措施:
(1)合理布置管网结构,尽量减少弯头及管道突变等产生的局部阻力。
(2)选择合适的管道截面形状。
(3)采用低阻值的除尘器及结构且阻力控制平衡。
(4)采用低阻结构的阀门。
(5)合理布置管道与捕集罩排风口、除尘器进出口及风机的相对位置,降低系统阻力。
(6)选择合适的风机及电机,使之工作在高效区。
野风阀电源及控制设备
含尘烟气气箱式脉冲袋除尘器引风机烟囱排空
卸灰阀排灰
六、除尘器的选用
1、过滤速度的选择:
过滤速度是除尘器选型的关键因素,应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、粘度、气体温度、含水份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。
当粉尘粒度较细,温、湿度较高,浓度大,粘性较大宜选低值。
如≤1m/min;
反之可选高值,一般不宜超过1.5m/min。
对于粉尘粒度很大,常温、干燥、无粘性,且浓度极低,则可选1.5~2m/min。
过滤速度选用时,应计算在减少一室(清灰时)过滤面积时的净过滤风速不宜超过上述数值。
现场实际工况可以取高值。
2、过滤材料:
应根据含尘气体的温度、含水份量、酸、碱性质、粉尘的粘度、浓度和腐蚀性等高低、大小来考虑。
一般在含水量较小,无酸性时根据含尘气体温度来选用,常温或≤130°
C时,常用500~550g/m2的涤纶针刺毡。
<250°
C时,选用芳纶诺梅克斯针刺毡或800g/m2玻纤针刺毡或800g/m2纬双重玻纤织物或氟美斯(FMS)高温滤料(含氟气体不能用玻纤材质)。
当含水份量较大,粉尘浓度又较大时,宜选用防水、防油滤料(或称抗结露滤料)或覆膜滤料(基布应是经过防水处理的针刺毡)。
当含尘气体含酸、碱性且气体温度≤190°
C,常选用莱通(Ryton聚苯硫醚)针刺毡。
气体温度≤240°
C,耐酸碱性要求不太高时,选用P84(聚酰亚胺)针刺毡。
当含尘气体为易燃易爆气体时,选用防静电绦纶针刺毡,当含尘气体既有一定的水份又为易燃易爆气体时,选用防水防油防静电(三防)绦纶针刺毡。
本方案根据现场及使用环境考虑,过滤材料选用涤纶针刺过滤毡。
材质:
涤纶纤维针刺过滤毡;
克重:
450g/m2;
厚度:
1.80mm;
透气量:
14m3/m2·
min;
径向拉力:
>800N/520cm;
纬向拉力:
>1200N/520cm;
径向伸长:
<35%;
<50%;
使用温度:
≤130℃(瞬间≤150℃)。
3、控制仪:
PPCS128—7型气箱脉冲袋除尘器的清灰控制采用PLC微电脑程控仪,分定压(自动)、定时(自动),手动三种控制方式。
定压控制:
按设定压差进行控制,除尘器压差超过设定值,各室自动依次清灰一遍。
定时控制:
按设定时间,每隔一个清灰周期,各室依次清灰一遍。
手动控制:
在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍,也可对每个室单独清灰。
由用户选定控制方式,用户无要求时,则按定时控制供货。
4、气源处理:
压缩空气源由主提供。
脉冲反吹清灰是一种较为理想且有效的清灰方式,它可根据除尘器“高阻症”带来的不利影响,但国内同类除尘器在使用上往往忽视对气源的处理,导致布袋结露板结、烧袋等不良后果。
因此,业主有必要对气源进行处理:
压缩空气气包分水器、油过滤器、减压阀冷冻干燥器加热气包脉冲储气包喷吹
5、离线清灰
采用离线清灰机理是避免粉尘二次吸附的有效手段,大大提高了清灰效果,并可形成低阻力曲线,使除尘器稳定运行,离线阀由气缸控制,反应灵敏。
6、卸灰
卸灰采用螺旋输送机,按序轮流单点卸灰方式,可有效避免多点卸灰产生的挤灰、堵灰弊端。
九、除锈、涂装、包装、运输
1、除尘器采用喷砂除锈,达到Sa21/2后涂装。
2、除尘器箱体喷两道高温底漆(S=40微米)。
3、钢结构喷两道防锈底漆(S=40微米)、面漆喷两道(需方提供色标)。
4、主机裸装,按运输允许尺寸解体出厂。
5、配件木箱包装。
6、运输采用陆路汽车。
十、电气控制
1、电气控制是整个收尘系统的重要组成部分,控制系统设计及设备选择应满足工艺要求。
本着技术先进、经济合理、操作简单、运行稳定、维护方便、安全可靠等原则实现收尘系统的自动检测与控制。
控制系统由风机控制、清灰控制、卸灰控制、报警部分组成。
1、风机控制
风机具有以下保护功能:
(1)失压欠压保护:
当供电电压降到一定程度时,自动切断电源,退出运行。
(2)过电流保护:
当发生短路和过载故障时,真空断路器自动分闸,停止风机运行。
2、系统控制
(1)系统控制要求
清灰系统是除尘控制系统的一个关键环节,清灰系统运行是否可靠,将直接影响到除尘效果。
为了使清灰系统运行更加稳定可靠,充分有效地提高清灰效果,系统中采用了离线分室轮流脉冲清灰。
整个除尘器由多个收尘室组成,清灰时,先控制其中一个收尘室的提升阀门关闭,使该室离线,将清灰收尘室和过滤室隔离,互不干扰。
各室分别按顺序进行清灰,实现长期连续作业。
(2)清灰控制方式
清灰控制主要采用定时控制工作方式,PLC按照预先设定的时间进行,清灰时间的确定应对高炉生产所发生的烟气量大小,经过仔细观察后而定。
(3)清灰控制系统主机功能
控制系统主机选用可编程序逻辑控制器(PLC),对清灰全过程进行程序自动控制。
PLC实时采集风机运行信号,经PLC的中央处理单元(CPU)进行逻辑判断处理后,发出控制指令,自动控制离线和高压脉冲顺序动作,以实现清灰系统定时方式的自动控制。
PLC具有运行稳定、可靠性高、使用寿命长、抗干扰能力强、集成程度高、扩展性宽、操作简单、维护方便等优点。
通过软件编程,可灵活方便地实现各种控制。
3、卸灰控制
主要采用定时控制工作方式,根据实际卸灰情况,在现场可由操作人员手动控制。
这些控制均由安装在现场附近的控制箱进行控制操作。
十一、安装及调试
1、为便于运输,设备解体发运交货(其结构件只刷防锈漆,面漆在现场涂刷)。
收到设备后,先按设备清单,检查是否缺件,然后检查在运输过程中是否损坏,对运输过程造成的损坏应及时修复,同时对到货设备做好防损防窃等保管工作。
2、对排灰装置进行专门检查,转动或滑动部分,要涂以润滑脂,减速机箱内要注入润滑油,使机件正常动作。
3、安装时应按除尘器设备图纸和国家、行业有关安装的规范要求执行。
4、安装设备由下而上,设备基础必须与设计图纸一致,安装前检查进行修整,而后吊装灰斗,灰斗固定后,检查相关尺寸,修正误差后,吊装上箱体、风道,再安装气包、脉冲阀以及电气系统,压缩空气管路系统、收尘罩、收尘管路系统、风机、排气筒等。
5、安装压缩空气管路时,管道内要吹扫除去污物防止堵塞,安装后要试压,试压压力为工作压力的1.15倍,试压时关闭安全阀。
试压后,将减压阀调至规定压力。
6、按电气控制仪安装图和说明安装电源及控制线路。
7、除尘器整机安装完毕,应按图纸再作检查修整。
对箱体、风道、灰斗内外的焊缝作详细检查,对气密性焊缝特别重点检查,发现有漏焊、气孔、咬口等缺陷应进行补焊,以保证其强度及密封性。
必要时,进行煤油检漏及对除尘器整体用压缩空气进行打压检漏。
8、最后安装滤袋和涂刷面漆。
先拆除喷吹管再安装滤袋。
滤袋的搬运和停放,要注意防止袋与周围硬物、尖角物件接触、碰撞。
禁止脚踩、重压,以防破损。
滤袋袋口应紧密与花板孔口嵌紧,不得歪斜,不留缝隙。
袋框(龙骨)应垂直、从袋口往下安放。
9、单机调试,在除尘器安装(试压)全部结束后进行,对各类阀门,如进排气阀、卸灰阀、螺旋输送机等进行调试,先手动,后电动,各机械部件应无松动、卡死现象,轻松灵活,密封性好。
再进行8小时空载试运转。
10、对PLC程控仪进行模拟空载试验,先逐个检查脉冲阀、排气阀、螺旋输送机线路的通畅与阀门的开启关闭是否好,再按定时控制时间,按电控程序进行各室全过程的清灰,应定时准确,各元件动作无误,被控阀门按要求启闭。
11、联动调试:
在整个除尘系统启动,系统风机运行条件下进行负载联动,重复第10条进行运行。
12、实载运行:
工艺设备正式运行,除尘器正式进行过滤除尘,PLC程控仪亦正式投入运行(一般提前5~10分钟运行),随时对各运动部件、阀门进行检查,记录好运行参数。
如按定时控制,应在除尘器阻力达到规定的阻力值(如1470~1770Pa)时,手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰,各室清灰完后即停,而后统计阻力再达到规定值的时间,再手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰,如此循环多次。
在取得对二次清灰周期间的平稳间隔时间后,即可以此时间数据作为程控仪“定时”控制的基数,输入程控仪。
而后,程控仪即可自动“定时控制”正式投入运行。
十二、维护和检修
1、除尘器要设专人操作和检修。
全面掌握除尘器的性能和构造,发现问题及时处理,确保收尘系统正常运转。
值班人员要记录当班运行情况及有关数据。
2、转动部位定期注油。
3、发现排气口冒烟冒灰,表明已有滤袋破漏,检修时,逐室停风打开上盖,如发现袋口处有积灰,则说明该滤袋已破损,须更换或修补。
4、除尘器阻力一般在1470—1770Pa,清灰周期根据阻力情况用控制柜内的设定开关进行调整。
5、压缩空气系统的空气过滤器要定时排污,气包最低点的排水阀要定期排水。
有贮气罐的也要定时排水。
6、控制阀要由专业人员检修,定期对电磁阀和脉冲阀进行检查。
7、离线排气阀用的气缸出厂前推(拉)力均已调试好,用户一般不需要调整即可使用。
十三、技术资料交付
1、我方在合同生效后20天内,向需方提供设备外形总图、基础图、电气柜外形图。
2、我公司设备调试合格后,提供设备总外形图、基础图、电控原理图、系统试压报告、操作说明书;
交货时提供装箱单、合格证、外购件合格证及使用说明书、易损件清单各两套(正本、副本各一套)。
十四、服务承诺
1、安装结束后,会同贵厂验收。
2、收尘系统设备在调试验收中,我公司派技术人员现场指导,并免费培训现场操作工人。
3、质保期为12个月,在质保期内免费维护、更换损坏部件,在质保期外,终生减免维修费,按成本收取配件费。
4、如果现场出现问题,24小时内到达处理。
十五、质量保证
我公司已通过ISO9001质量体系认证,在生产过程中将全面按照质量保证体系的要求,生产出让用户满意的产品,以赢得市场求发展。
做到:
1、各部件均由专职技术负责人严把材料采购质量关。
2、由技术部专业人员严把工艺关,通过生产部门进行有序的生产,项项责任落实到个人,实现以人为本的企业精神。
3、产品出厂前由质检部门对各部件进行单体检验,记录在册,并单机试运转,达到标准方可出厂。
十六、验收标准(按国家和行业标准执行)
《采暖通风与空气调节设计规范》(GB19—87)
《大气污染物综合排放标准》(GB16297—1996)
《工业炉窑大气污染排放标准》(GB9078—1996)
《通风与空调工程施工与验收规范》(GBJ243—82)
《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ205—83)
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
《工业管道工程施工及验收规范》GBJ205—83
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88
《机械设备安装工程及验收规范》TJ231(五)—78
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