年产2万吨硫磺回收装置钢筋结构工程施工组织设计方案Word文件下载.docx
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钢结构形式
钢结构重量(T)
1
构-1
两层结构
110
2
构-2
多层结构
320
3
管廊
单层结构、桁架
400
4
设备平台、梯子
/
40
四、施工部署
4.1实施目标
为充分发挥企业优势,科学组织安装作业,我们将选派高素质的施工队伍和管理人员。
按项目施工法管理,精心组织,科学管理,优质高效的完成施工任务,严格履行合同,确保实现如下目标:
(1)质量等级:
优良
(2)工期目标:
2008年10月~2008年12月下旬。
由于大型设备安装的影响,因此部分框架结构和设备平台梯子必须在设备安装完成后进行,根据本装置既定三级网络计划安排,设备安装就位完后,我单位在加大预制深度的情况下,将尽最大努力完成设备同步扫尾,以避免影响工艺管道施工和最终工程目标完成;
(3)安全文明施工:
采取有效措施,杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生,创文明标准化工地。
(4)科技进步目标:
为实现上述质量、工期、安全文明施工等目标,充分发挥科技的作用,在施工中积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。
4.2施工用水用电规划
详见本装置《施工组织设计/质量计划》。
4.3施工准备工作
(1)设计阶段
1)由项目总工程师组织相关专业施工工长,技术人员进行图纸会审,及时提出问题并与设计联系请求答复。
2)为了加大预制深度,技术人员熟悉图纸后开始细化图纸设计,根据平立面图、节点图、标准图集等综合绘制杆件图。
3)第一时间了解材料供应情况,争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一,不相互影响。
(2)原材料供应阶段
1)根据LPEC单位提供施工图纸和材料供应情况,及时编制“材料需用计划”。
2)原材料采购过程中,如某些材料市场未能采购到,应积极同LPEC联系,在设计签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。
3)所有采购材料必须索取材料分析单,检验书等合格证明文件。
(3)制作运输阶段
1)钢构件预制前,应安排相关人员进行技术及安全交底工作,并作好技术及安全交底记录。
2)本工程大型构件预制均在预制厂平台上进行预制,根据单元结构成片预制后运至现场安装。
3)钢结构制作过程中,各种资料的收集、整理工作应同步。
4)钢结构预制完工前3天,应准备好各种吊运工具及运输车辆。
(4)安装阶段
1)钢构件在运至现场安装前1天,应保证现场道路畅通,预留或清理出构件摆放位置及吊车站位、吊装空间;
准备足够枕木及吊装索具;
保证水、电正常供应;
焊接工具、焊接材料等必须满足现场需求。
2)做好人力配备计划,精心挑选各工种必需人员,并进行施工前技术及安全交底工作,并作好记录,同时贯彻落实工程质量与安全目标。
3)安装过程中,各工序相互交接时应有验收记录,并且对存在的不合格品及时进行返工返修。
4.6劳动力需求计划
时间
工种
2008年
10月
11月
12月
铆工
6
电焊工
10
5
气焊工
起重工
电工
测量工
架子工
合计
16
29
17
4.7主要机具投入计划
机具名称
数量
单位
备注
汽车起重机
台
50t
25t
8t
角向磨光机
电焊机
焊条烘烤箱
7
剪板机
8
台式钻床
9
钢丝绳φ43
米
钢丝绳φ34
45
11
钢丝绳φ28
12
钢丝绳φ18
120
13
棕绳
盘
14
10T卡环
个
15
5T卡环
2T卡环
10T倒链
18
5T倒链
19
1T倒链
20
半自动切割机
五、施工工艺步骤及控制要求
5.1施工程序
5.2材料的检验
1、钢结构工程所采用的钢材,应具有质量证明书,并应符合设计的要求;
并对钢材按国家现行有关标准规定和设计要求部分进行抽样检查。
2、承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度(或屈服点)和硫磷含量的合格保证,对焊接结构应具有含碳量的合格保证。
焊接承重结构应具有冷弯试验的合格保证。
3、钢结构表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
4、钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料,应具有出厂质量证明书,并应符合设计要求和国家现行标准的规定。
5、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定,且本工程钢结构不应采用锈蚀等级低于B级(已发生锈蚀,并且有部分氧化皮已经剥落的钢材表面)的钢材。
6、LPEC单位提供的材料,在交接时,双方应对材料进行外观检查,办理交接手续。
7、经检验不合格的材料,由总承包单位提供的,应立即书面通知总承包单位;
我方提供的,立即通知供货方,及时更换材料。
8、材料检验工作流程及其容:
1)到货材料由保管员进行数量验收,有差错时由计划员复核。
2)检验员做外观质量验收和几何尺寸检测。
3)由检验员对质量证件进行初审,材料责任工程师进行复核。
4)对检试验机构出具的检试验报告进行审核。
5)通过以上检验均合格的材料,方可使用。
6)检验员负责认真填写“材料入库验收记录”,检验结束后各参检人员均签章确认。
7)检验不合格的材料,应隔离存放并做好标识,以避免混淆。
8)对检验合格的材料,应在实物上和证件上进行标识。
9)在施工过程中发现的材料问题,应书面报总承包单位/监理。
9、除执行以上规定外,还应严格执行业主、监理单位、总承包单位的相关规定。
5.3.钢板、型钢的矫正
1)钢材需矫正时采用加热矫正,在加热矫正时加热温度不应超过900℃,在温度下降到700℃之前应结束加工。
矫正后的钢板表面不得有明显的凹陷和损伤,表面划痕深度≤0.5mm。
且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。
2)钢板、型板矫正后的允许偏差必须符合下表规定:
见下表
项目
允许偏差(mm)
备注
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t>14
1.0
型钢型曲矢高
1/1000,5.0
角钢肢的垂直度
B/100,双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板的垂直度
B/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
B/100,2.0
5.4钢构件防腐
5.4.1钢结构的除锈
钢材经检验合格后,普通型钢在防腐厂进行除锈后涂装底漆和中间漆。
安装再进行面漆涂装工作。
(1)除锈等级
1)本工程依据设计要求,承重钢结构的除锈采用抛丸除锈,除锈等级为Sa2.5级;
一般钢结构采用喷砂除锈,除锈等级为Sa2.5级;
除锈要求非常彻底,使钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
(2)除锈要求
1)磨料应具有一定的硬度和冲击韧性,磨料必须净化,使用前应经筛选,不得含有油污。
天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂等,其含水量不应大于1%。
2)预埋件和焊缝接口处采用手工机械除锈,除锈等级为St3级,严禁采用手工砂纸进行除锈。
3)采用干喷射处理时,本工程将采用石英砂为磨料,以0.4~0.7Mpa的清洁干燥压缩空气喷射,喷射过程要采取妥善措施,防止粉尘扩散。
喷射后的金属表面不得受潮,采取妥善措施,当金属表面温度低于露点温度3℃以上时,应停止喷射作业。
4)压缩空气应干燥洁净,不得含有水份和油污,并经以下方法检查合格后方可使用:
将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min,其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
5)空气过滤器的填料应定期更换,空气缓冲罐积液应及时排放。
5.4.2钢结构的涂装
(1)涂装要求
1)经除锈完的每批钢材经检验合格后应在4小时涂刷第一道防腐底漆。
若不能及时的涂底漆或在涂底漆前表面发现新锈,则在涂装前重新进行表面处理。
2)涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中,不得与酸、碱及水接触,严禁明火,并应防尘、防暴晒。
3)进行涂装施工时,应先进行试涂,检查涂料的色度、粘稠度、是否含有杂物。
4)使用涂料时,应先搅拌均匀;
当有碎漆皮及其它杂物时,必须过筛除净后,方可使用。
开桶使用后剩余涂料,必须密封保存。
5)在涂装施工过程中,环境温度宜为15~30℃,相对湿度不宜大于80%;
施工时应通风良好,基层温度必须至少高于露点温度3℃以上;
在前一遍漆未干前不得涂刷第二遍漆,全部涂层完成后,应自然干燥7昼夜以后方可交付使用。
6)在每道涂层施工前,如周围环境温度,湿度等环境参数不满足要求时,不得进行油漆施工。
当涂装材料供应商说明书有更严格的要求时,按说明书执行。
7)不得在雨、雾天进行室外施工,不宜在强烈日光照射下施工。
8)刚材表面如有凹陷等不平整缺陷,应使用腻子涂刮平整。
9)油漆施工和养护区附近,不得进行喷砂作业。
10)涂层的施工方法,可采用刷涂、滚涂、空气喷涂,本工程结构底漆层和中间漆在防腐厂进行,具体出厂检验本方案不做补充。
(2)现场焊缝涂装要求
1)现场经安装检查合格后的结构(包括无损检测、焊缝外观质量、焊缝高度)可进行焊缝除锈、涂装工作。
2)焊缝除锈工作采用动力工具,表面除锈等级要求达到ST3级。
3)涂装前要将焊缝表面的锈尘采用压缩空气或干抹布处理干净。
4)涂装采用手工刷涂,刷涂必须均匀,不得漏涂。
5)除锈及涂装条件同
(1)条中规定。
5.5钢结构预制
5.5.1所有螺栓孔均应钻孔,并宜在预组装时配钻。
5.5.2所有接管的开孔应符合设计文件的要求。
5.5.3放样、号料和切割:
1)放样工作必须在放样平台上进行。
2)放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
3)筋板及支承、剪刀撑部位,必须放样核对。
4)下料前,必须熟悉图纸,并核对单件图与总图是否相符,并要与现场基础等复测结果相符。
5)放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
6)放样的允许偏差如下:
允许偏差
(mm)
平行线距离和分段尺寸
±
0.5
对角线差
宽度、长度
孔距
加工样板的角度
7)号料的允许偏差应符合下表的规定:
号料的允许偏差(mm)
零件外形尺寸
8)切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。
5.5.4下料
1)下料前必须熟悉图纸,并复核单件图与总图是否相符。
2)筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。
3)根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。
4)下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。
5)零件切割前,将钢材表面区域的钢锈、油漆等处理干净。
机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm,且要清除毛刺。
6)型钢的对接要求
a.图纸有详细拼接方法和要求的均按图纸进行拼接;
b.槽钢、工字钢、H型钢的对接,采用翼板直接、腹板45度斜接全溶透坡口焊焊接,详见下图:
c.角钢的对接有三种形式,详见下图:
注:
★(A)型对接可用于垂直支撑的对接,不适用抗弯构件,如桁架等;
★(B)型和(C)型适用围基本相同,为了节省材料,本工程均采用(B)型对接方法施工。
★对接均为熔透焊接,厚度大于6mm的角钢,开单面60度坡口、钝边2mm、间隙2mm的清根熔透焊接;
厚度小于或等于6mm的角钢,可采用不开坡口,间隙2mm熔透焊接;
c.吊车梁的对接方法:
对接处要按图纸说明,采用D-CV282000C图集中的相关节点施工;
5.5.5边缘加工和坡口加工允许偏差
项目
加工边直线度
L/1000且不大于2.0mm
坡口角度
2.0°
5.6基础验收
1)基础混凝土强度达到设计要求,外观不得有裂纹、蜂窝、露筋及疏松缺陷;
2)基础周围回填夯实完毕;
3)基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全;
4)基础外型尺寸、标高、表面平整度及纵、横轴线间距等符合图样要求,其尺寸允许偏差应符合下列规定:
A.基础螺栓高度允许偏差+10mm,两螺栓间距允许偏差±
2mm,螺栓中心对基础轴线距离允许偏差±
2mm,螺栓垂直度小于螺栓伸出长度的1/100;
B.相邻基础行(列)轴线间距允差±
3mm;
C.基础轴线总间距允许偏差±
5mm;
D.基础对角线之差≤5mm;
E.基础顶面标高(不包括二次灌浆层)允许偏差0,-10mm;
5.7钢结构安装
5.7.1按本工程钢结构安装特点,除管廊按单梁安装顺序进行外,其它单元均可预制成片,先片安装,后片间横梁、联系梁安装,再安装支撑件,最后安装劳动保护等附件;
所有的梁、柱在下料前先确认图纸,材料的规格型号,以及现场基础的实测尺寸;
(1)单层梁及单层框架安装方法
1)管廊横梁安装前根据图纸标高要求,先在混凝土柱上提前点焊定位角钢(可分区域进行;
焊点设在角钢的两截面侧),钢梁就位找正后,节点材料开始焊接,如下图所示:
★注意事项:
安装定位角钢前,需要将预埋件的中心位置和钢梁的底标高线标出;
2)其它单层框架可先单片安装,后组对成框;
或先安装单柱后组对成框的顺序进行施工。
3)桁架:
预制前先在预制平台上绘制大样图,根据大样图确定杆件及节点尺寸然后进行下料工作;
预制时要在平台上制作定位挡板,以防焊接变形;
为了防止桁架安装后的弯曲过大,应在预制时进行起拱,如下图所示(设计无规定时):
(2)多层及高层结构安装方法
1)本工程多层框架结构安装采用常规方法进行安装,采用50T吊车主吊、25T溜尾,安装顺序如下图所示:
最后安装梯子、栏杆、平台板等;
预制成片前:
实测基础标高,基础轴线及螺栓间距,根据图纸及现场吊装环境确定成片的轴线;
根据实测基础轴线间距进行横梁的下料,依据螺栓间距进行柱脚底板的钻孔控制;
预制过程中要时时控制各关键尺寸,如柱的直线度(有焊接变形)、层间的平行度、层间和整体的对角偏差等,发现偏差要及时校正;
节点焊接前要清楚轴线编号及规格、节点的形式、横梁的型号规格、强轴弱轴的安装方位等;
吊装前,要将其它方向梁的节点标识完或焊接完,以方便梁的安装,减少高空焊接量;
根据吊件高度、重量、吊车起重量、吊装半径等设置合理的吊点,吊索具等,构件组合体在吊装翻转时容易产生变形,应采取加固措施,如下图所示(在构件弯矩和扭矩最大处进行加强处理):
每片框架就位后,框架顶部两边各栓上的两根钢丝绳进行临时固定(采用倒链紧固),待相邻框架就位后,再安装两片框架间的连接梁进行初步校正并固定;
吊装完成后,要在紧固地脚螺栓和缆风绳的固定工作完成后方可松开吊车勾头;
(3)高空横梁及支撑的安装
本工程管廊梁安装采用无平台直爬梯进行安装外其它框架均采用φ48×
3.5mm的钢管脚手架+无操作平台直爬梯进行安装,顺框架柱搭设成“井”字形架或双排架,梁安装位置铺设固定木跳板,如下简图所示:
脚手架的搭设要由专业施工人员搭设;
搭设脚手架前要确认地基的可靠性,搭设一定要合理,安装部位要有足够的安装空间;
施工人员作业时一定要配挂安全带。
(4)设备吊装前框架结构梁及和承重梁的预留
本工程部分设备安装在钢结构框架,要根据设备的重量、安装高度、吊装高度确定结构梁的预留,以满足设备吊装;
部分超长、非标设备要在就位后焊接支撑梁及支座;
以上工作将在收到设备制造图后进行具体安排。
5.7.2垫铁安装法
(1)垫铁的选用
1)垫铁规格可采用120mm×
60mm、140mm×
70mm,最大不超过180mm×
90mm。
2)垫铁的材质可选用普通碳素钢。
3)垫铁的厚度可根据实际需要确定,但每一组垫铁组以减少垫铁的块数为原则,不宜超过5块,并少用薄垫铁,薄垫铁的最小厚度不应小于2mm。
4)如使用斜垫铁,则一组垫铁中斜垫铁要成对使用。
(2)安装要求
1)放置垫铁时,最厚的放在下面,最薄的放在中间。
2)每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁,垫铁的布置详见下图。
3)每一组垫铁应放置整齐平稳,接触良好,结构调平后,每组垫铁均应压紧。
灌浆前用定位焊焊牢。
4)调平后,垫铁端面应露出柱脚底板外缘10~20mm,且垫铁组伸入底面的长度应超过地脚螺栓中心。
5.7.3无垫铁安装法
1)若预埋地脚螺栓的丝扣足够长,则采用无垫铁安装法,如下图所示:
以上2种施工方法根据现场实际情况选用;
5.7.4二次灌浆
1)在结构形成刚度空间,经检查合格后可交出给土建施工方进行二次灌浆工作,办理交出手续。
2)灌浆料采用H系列无收缩灌浆料。
3)灌浆前要做好隐蔽记录。
5.7.5压型金属板的安装
1)压型金属板应在钢结构安装工程检验批质量验收合格后进行安装;
2)压型金属板安装应平整、顺直,板面不应有施工残留物和污物。
檐口和墙面下端应呈直线,不应有未经处理的错钻孔洞;
3)当设计无规定时,压型金属板在支撑构件上应可靠搭接,搭接长度应符合下表要求:
搭接长度
截面高度≤70mm
屋面坡度<1/10
250mm
屋面坡度≥1/10
200mm
墙面
120mm
4)安装完后的压型金属钢板,应采用拉线、吊线和钢尺检查屋面和墙面的各项偏差,其允许偏差详见下表:
5.7.5安装偏差检测
(1)钢结构安装偏差的检测应在结构形成空间刚单元并连接固定后进行;
(2)框架钢结构外形尺寸的允许偏差应符合下表规定:
框架钢结构组对尺寸允许偏差(mm)
检查容
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
单层结构框架整体垂直度
H/1000且不应大于25
多层及高层框架整体垂直度
H/2500+10且不应大于50(H为框架总高度)
单根柱垂直度
H/1000且不应大于10(H为柱高度)
单层框架结构整体平面弯曲
L/1500且不应大于25(平面所在的边长)
多层及高层框架结构整体平面弯曲
梁水平度(同根梁两端顶面高差)
立柱间距的1/1000
各层立柱间距离
相邻层梁与梁之间的距离
任意两对角线之差
ΣH/2000且≤8
各层间两对角线之差
H/2000且≤5
单层框架结构立柱总高度
H/1000
多层及高层钢框架结构主体总高度
H/1000且不应超出±
30
同一层柱顶高度差
横梁位置
4(划线后用钢尺量)
主梁与次梁表面的高差
设备承重梁位置
钢桁架的安装允许偏差(mm)
跨中垂直度
h/250且不应大于15
桁架及其受压弦杆的侧向弯曲矢高(f)
l/1000
且≤10
当安装在混凝土柱上时,
支座中心对定位轴线偏移
桁架跨中高度
桁架跨中拱度
10,-5
钢平台、钢梯、防护栏杆安装尺寸允许偏差(mm)
钢平台、钢梯、防护栏杆外形尺寸允许偏差(mm)
5.8钢结构的焊接及检验
5.8.1一般规定
1)焊工必须经过报验批准,方可施焊。
2)焊前准备及施焊环境应符合下列规定:
3)焊条及其它焊接材料的贮存应保持干燥,相对湿度不得大于60%。
4)当施焊环境出现下述任一情况,且无有效防护措施,禁止施焊。
A.手工焊时风速大于8m/s;
B.气体保护焊时风速大于2m/s;
C.相对湿度大于90%;
D.下雨环境。
5)钢结构的焊接应按焊接工艺评定进行。
6)焊接应在构件预制、组装尺寸合格后进行,施焊前检查焊接部位的质量和表面清理的质量,保证清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。
如不符合要求,应修磨补焊后。
7)定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;
焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;
焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以。
8)角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。
9)不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。
10)对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,
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