1焦化工程设备安装监理质量控制要点Word格式.docx
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1mm。
1.2.2在安装过程中,对轨道定期作沉降观测,如超过1.2.1质量控制要点,应及
时调整,轨道顶面允许加垫板调整。
1.2.3走行轮安装应符合以下规定:
1.2.3轮垂直度公差为D/1000(D为轮直径),且只许下轮缘向内倾斜。
1.2.4每个轮的水平偏斜及同一侧全部车轮的同位差,应符合有关规定。
1.2.4走行平衡器的安装应符合有关规定。
1.2.5回转装置
1.2.5.1回转轨道的安装精度,在圆周上取8点以上进行检查,应符合以下规定:
a、回转轨道半径长度的极限偏差为±
b、回转轨道顶面各点高度的极限偏差为±
5mm。
c、定心支撑辊轨道半径长度的极限偏差为±
d、回转销齿轮半径长度的极限偏差为±
3mm。
e、回转轨道焊接,应采用与钢轨材质相匹配的焊条进行,焊接完成的焊缝须
打磨平整,并应着色探伤检查合格。
1.2.5.2定心辊的辊轮与轨道之间的间隙应为1~3mm。
1.2.5.3回转平衡器的安装精度,应符合以下规定:
a、回转平衡器上平面,在纵、横方向水平度公差为1/1000。
b、4个回转平衡器组成的正方形,边长的极限偏差为±
2mm。
c、4个回转平衡器组成的正方形,其对角线的差小于4mm。
1.2.6电缆卷筒及卷盘
1.2.6.1卷筒水平度的公差为1/1000。
1.2.6.2卷筒对轨道基准线的水平偏斜不大小1mm。
1.2.6.3安装在卷筒上的卷盘,对轨道基准线的垂直偏差值A1~A4及B1~B4均
不大于5mm。
1.2.7堆、取料机悬臂皮带机架
1.2.7.1堆、取料机悬臂皮带机架应采用地面组装检查,整体安装的方法。
1.2.7.2堆、取料机悬臂皮带机架地面组装,接点处不平面高差值为±
3mm,机
架中心线极限偏差为±
1.2.8取料机的悬臂皮带机架中心的极限偏差为±
10mm,标高的极限偏差为
±
10mm。
1.2.9堆料机的尾车皮带机架
1.2.9.1机架应采用地面组装、检查、整体安装的方法。
机架地平组装,接点处下平在高差值为±
3mm,中心线的极限偏差为
1.3机架安装中心线与地面皮带输送机纵向中心线应在同一铅垂面内,水平
方向的极限偏差为±
1.4机架中部支架的垂直度公差为H/1000(H为支架高度)。
1.2.5平衡重锤的安装和平衡实验应符合设备技术文件的规定。
1.2.6锚固锁紧器的安装应以轨道中心线为基准进行检查,平行度及垂直度公
差值为3mm。
1.2.7轨道和缓冲器的安装精度应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》
(TJ231(四)-78的规定。
1.2.8试运转
试运转的要求为:
各运转部位模拟生产操作运转3次,并完成按设计规定的
联动程序运转或模拟生产,联动操作运转5次,运转正常为合格。
皮带机的试运
转应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》(TJ231(四)-78第四册第三篇第
一章第11条的规定。
2焦炉本体设备安装监理质量控制要点
焦炉本体设备根据安装程序的不同,可分为两类施工质量控制要点:
A类,后立炉柱;
B类,先立炉柱;
以下条文简称A类、B为。
凡未注明类别者,为两类均应执行的质量控制要点。
1.2.5.4基准线的基准点
1.2.6.4设备安装前,应对焦炉轴线及每座焦炉的纵、横中心线进行测量检查,并
应对前一工序竣工测量成果进行复测检查,其精度不得低于有关规定。
1.2.6.5以复测合格的焦炉纵、横中心线为准,测定以下安装基准线。
a、炉体长度控制线及边炭化室中心线。
b、机、焦两侧正面线。
c、推焦机轨道中心线。
d、拦焦机轨道中心线。
e、熄焦车或焦罐车轨道中心线。
f、废气交换开闭器中心线。
g、平台支柱中心线。
2.1.3根据焦炉施工基准点,测设以下项目标高及基准点:
a、炭化室底。
b、炉柱底板面。
c、各移动机械轨道面。
d、平台支柱。
2.1.4A类设备安装前,筑炉单位应交付给设备安装有关部位砌体的砌筑误差资
料,安装单位应复检确认。
复检质量控制要点按《工业炉砌筑工程施工及
验收规范》GBJ211-80第118条的规定执行。
1.2.9基础预埋螺栓及套管
1.2.5.5焦炉的基础验收,应按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规
定》(YBJ201-83)进行。
1.2.5.6埋入焦炉基础的下部拉条螺栓,应符合以下规定:
a、螺栓标高极限偏差为±
b、螺栓与炉柱中心距离的极限偏差为±
c、螺栓伸出长度的极限偏差为±
1.2.5.7以焦炉纵、横中心线为基准,检查下喷管套管埋设位置,其纵、横方向的
极限偏差均为±
3mm,埋管的倾斜值在2mm以内,埋管管顶标高的极限偏差
为+5、-3mm。
1.2.10护炉铁件安装
1.2.6.6炉柱、拉条、弹簧
1.2.7.3安装前检查炉柱的柱身挠曲矢高,不应超过5mm;
炉柱底板垫铁标高的
极限偏差:
B类为±
1mm;
A类为±
1.2.7.4A类炉柱中心线与保护板中心线应对正,极限偏差为±
安装后地脚
螺母不宜拧紧,炉柱底板面可以涂干油,至烘炉完成后再紧固。
1.2.7.5B类炉柱的间距,以焦炉横向中心线为基准线,向两端边柱中心线测量,
基准线距各个炉柱中心线距离极限偏差为±
1.2.7.6检查B类炉柱的倾斜,在炉顶部、炭化室底部和炉体底部三处进行,质量
控制要点如下:
A、在炉组方向的极限偏差分别为:
a、炉顶部为±
7mm。
b、炭化室底部为±
c、炉体底部为±
B、在炉长方向的极限偏差(砌砖开始到保护板安装,以焦炉外侧基准线进行检
查)分别为:
a、炉顶部+16、-12mm
b、炭化室底部+7、0mm
c、炉体底部+5、0mm。
1.5B类炉柱,在保护板安装前,应重新对其安装精度进行检查并调正。
1.6弹簧应由制造厂交付压缩记录,安装前按负荷编组。
1.7上部横位条在安装后,应防止下挠,保持平直,其高度及位移不超过±
1.2.11A类焦炉保护板。
1.2.5.8保护板与焦炉炉肩部砌体严禁接触,中间必须填以石棉绳,保护板下面边
缘与底砖面间垫以石棉带。
1.2.5.9保护板安装不准借助炉柱或拉条等正式工程设备加压。
1.2.5.10保护板应与砌体压紧,其压紧程度可从保护板与炉肩砌体之间判断,以
3~12mm为宜。
用1mm厚塞尺检查砌体与石棉绳间隙,连续插入部分长
度不宜超过50mm,否则可用木制工具打紧。
1.2.5.11两相邻保护板间隙应大于5mm,两相邻保护板磨板面高差不大于2mm。
1.2.5.12保护板中心应与燃烧室中心线重合,极限偏差±
3mm,保护板侧边不准突
出炭化室墙。
1.2.5.13石棉绳应符合设计要求的技术条件,其接头应斜接,接头位置不准在两相
邻保护板的对接处。
1.2.12B类焦炉保护板
1.2.6.7从炭化室底基准线检查,保护板高度的极限偏差为±
1.2.6.8在保护板上部和下部,炉组方向倾斜的极限偏差为±
1.2.6.9在保护板上、中、下部内侧,炉长方向倾斜的极限偏差为+2、0mm。
1.2.6.10安装保护板检查偏差值外,应参照下列问题作检查,并作好施工记录;
a、根据制造厂给出的炭化室底线,现场根据图纸要求进行检查,尺寸不符处应
予纠正。
b、在炉柱横断面内侧划出炉底水平线,作出保护板安装高度基准线。
c、筑炉砌到炭化室顶面后,将临时拉条。
A类炉门框
2.3.4.1炉门框应于炉柱加压后安装。
2.3.4.2炉门框中心线与炭化室中心线应重合,不准炉门框内缘突出于保护板外
缘。
2.3.4.3安装炉门框在压紧与保护板间的石棉绳时,不准以拧紧T型螺栓方法加
压,加压后的间隙不得大于3mm,进行加压与紧固过程中应防止门框变
形(对炉门框设临时支撑)。
2.3.4.4炉门框与保护板间的石棉绳全部周长应压紧塞实。
2.3.4.5磨板面应保持水平,水平度公差值为2mm,且磨板面应低于炭化室底
7~10mm。
2.3.4.6炉门辊托架安装标高极限偏差为±
0.5mm。
1.2.13B类炉门框
1.2.5.14炉门框中心线与炭化室中心线应重合,极限偏差为±
2mm,垂直度公差为
4mm;
辊托架安装标高极限偏差±
1.2.5.15炉门框与保护板间的各层石棉绳应将接头错开,采用斜接,全部周长要拧
紧塞实。
1.2.5.16磨板安装同2.3.4.5的规定。
1.2.14炉门
1.2.6.11炉门应符合以下规定:
a、刀边应平直,刀边压紧螺栓紧固。
b、小炉门应严密,间隙小于0.05mm。
c、炉门横铁与小炉门开关扳手均应转动灵活。
d、油眼畅通。
e、炉门上、下部门闩调整螺母,高度极限偏差按设计规定。
1.2.6.12炉门安装后,刀边与炉门框接触应严密,间隙小于0.1mm。
1.2.7.7炉下加热装置
1.2.9.2管道安装
a、分配主管标高、中心线的极限偏差均为±
5mm,支管中心线及中心距的极限
偏差均为±
b、支管应自主管的质量控制要点管件三通接出。
若在主管上割洞,洞直径大于
支管外径不超过5mm,支管插入主管深度不大于3mm。
c、主、支管法兰的水平度及垂直公差为1/500,各支管法兰应在同一平面,高
度不大于5mm。
1.8旋塞安装
a、煤气旋塞在安装前应作外形检查,在全开状态时,孔的侧边错台应不超过
1mm,底部错台应不超过3mm;
检查合格后清洗干净,允许薄涂一层50号
机械油进行密封试验。
b、煤气旋塞在安装前应进行单体严密试验,试验两种位置:
一为全开状态,一
为全关闭状态;
转动阀芯,有两次全关闭,均须作试验。
c、煤气旋塞安装前应打好全开全关才的刻印,注意方向,分清左、右旋。
1.9未安装旋塞的煤气管道,旋塞、闸阀、水封试验质量控制要点按冶金工业
部制订的《煤气安全试行规程》的规定执行。
1.10煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压。
试压时对调节旋塞与
交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查,试验压力同2.4.3条
的旋塞质量控制要点。
漏泄率:
焦炉煤气为4%;
高炉煤气为2%。
1.11烘炉煤气管道进行总体试压,通过20kpa压力的压缩空气,30min压降不超
过同一温度条件下初压的10%为合格。
1.12烟道翻板安装时保持垂直,转动灵活,其两侧及下部间隙不小于50mm,顶
部横梁水平度公差为1/1000,密封盖板应严密,刻度盘上标出开关位置。
1.2.15交换装置
1.2.5.17油缸与前后链轮的链条位置中心线极限偏差为±
3mm,行程余量宜两端对
称。
1.2.5.18废气交换开闭器安装前,在现场应作煤气铊及废气铊严密性试验,质量控
制要点是:
a、煤气铊以4.5kpa的空气压力进行试验,5min压力降不大于1.5kpa。
b、废气铊以1.75kpa的空气压力进行试验,5min压力降不大于0.75kpa。
c、空气盖在全关闭状态下,接触面周围以0.05mm塞尺检查,塞不进为合格。
d、严密性试验结束后,在加工表面涂防锈油。
1.2.5.19废气交换开闭器纵向中心线(平行于焦炉正面线)极限偏差为±
3mm,其
两部突缘端面与小烟道半砖距离不小于设计要求。
1.2.5.20废气交换开闭器,横向中心线与小烟道中心线对正,其两突缘与烟道两侧
应有大于5mm的间隙。
废气交换开闭器顶部标高极限偏差为±
2.5.6废气交换开闭器安装的水平度公差为1/1000,下部垫板不应突入烟道弯管
内。
阀内调节翻板,全炉开关方向必须一致,并在刻度盘上标出开关位置。
废气铊与密封卡兰应无过紧现象。
在交换过程中,煤气铊及废气铊杆起落
应垂直。
2.5.7各废气拉条的支承滑轮应位于一条中心线上,极限偏差为±
3mm;
滑轮标
高一致,极限偏差为±
1.2.16交换旋塞板把与旋塞方头间上下处,允许有0.2~0.3mm间隙,左右两侧不
应有间隙。
1.2.17拉条上滑块应在扳把的长口中滑动灵活,不应有卡住和磨损现象。
拉条运
行时,应逐个检查旋塞两个通路是否正确,检查旋塞刻印,全开位置与全
闭位置之极限偏差均为2mm。
1.2.18交换传动拉条的行程极限偏差为±
废、煤气铊杆行程,应达到设计
要求。
2.5.8交换传动应在正常加热前调好,改为正常加热后,在生产配合下,再重新
调整。
2.5.9交换机应空转4h,合格后整个交换传动装置进行试运转。
2.5.10液压装置安装见《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、风动和
润滑系统》YBJ202-85。
1.2.5.21机焦侧操作台
1.2.6.13操作台支柱安装的垂直度公差为1/1000,标高极限偏差为0、-5mm。
1.2.6.14操作台标高(钢梁表面)焦侧的极限偏差为±
3mm,机侧为±
牛腿标
高极限偏差为0、-5mm。
1.2.6.15操作台的滑动面,应保持清洁并涂油,平台横梁与炉柱牛腿的滑动处,应
接触良好。
1.2.6.16机、焦两侧操作台与炉端台及煤塔炉间台应断开,拦焦机轨道安装应考虑
炉体膨胀尺寸(80~100mm),待炉温至650℃以后接轨。
1.2.6.17拦焦机轨道须安装平直,轨道标高极限偏差:
外侧轨道为+3、0mm;
内侧
轨道为±
2mm;
外侧轨道应高于内侧;
轨道中心距极限偏差为±
1.2.5.22炉顶设备
1.2.7.8集气系统设备
集气管中心线应与焦炉纵向中心线平行,平行度公差值为±
并应
按设计规定方向倾斜,标高极限偏差为±
1.13集所管与全部桥管连接的法兰应在同一平面内,偏离及标高的极限偏差
均为±
各个法兰中心线均与相应焦炉上升管设计中心对正,极限
偏差为±
法兰盘螺栓孔位置应保证在水封阀安装后,阀全呈水平。
1.14集气管现场焊缝须进行渗透探伤检验,有缺陷处应将该处焊缝铲掉重焊
后再检验。
1.15焦油盒及放散管水封阀,应在单体外观检查与浸透试验合格后再安装。
ㄇ形管与吸气管及焦油盒需在650℃以后连接。
1.16上升管安装前应进行隔热夹层试漏试验,灌满水30min不参水为合格,
或按设计要求试漏。
上升管安装前在铸铁座套口上盖以5mm厚石棉板,
其垂直度公差为1/500,平面位置的极限偏差±
炉温至650℃后,
用石棉绳四周塞紧并抹好灰浆。
1.17桥管与水封阀承接口处的四面间隙应均匀,无卡斜现象,在炉温650℃
之后,按照设计要求密封。
1.18双集气管焦炉之横贯管,在安装时暂不连接,待炉温达750℃以后连接。
1.19焦油盒在安装前应进行试水,灌满水30min不漏水为合格。
1.2.19炉体附属设备
1.2.5.23炉门修理站
1.2.6.18炉门固定框架垂直度公差为1/1000,标高极限偏差为±
1.2.6.19炉门框起落架导轨标高极限偏差为±
2mm,轨距极限偏差为±
1.2.5.24氨水管道
1.2.7.9高、低压氨水管道及管件均要作水压试验,试验压力为工作压力的1.5
倍,30min无渗漏为合格。
炉顶氨水管安装,应将桥管上部的连接口留
出,待炉温达650℃时焊接。
1.2.5.25轨道
1.2.9.3各车轨道设计中心线的测量,应与焦炉的炉组纵向中心线平行,两中心
线距离的极限偏差为±
1.2.9.4各车轨道实际中心线与安装之基准线的极限偏差为±
1.2.9.5轨道实际标高与设计标高的极限偏差:
推焦机为±
5mm;
装煤车为±
熄焦车为±
焦罐车与电车为±
各车轨道于每5个炭化室测一
点轨面标高。
2.8.3.4装煤车轨道于炉温达650℃时调整,固定轨道标高。
装煤车、拦焦机轨
道接头,膨胀缝隙应符合设计要求,与煤塔中间台、炉端台接轨需在炉
温650℃以后进行。
2.8.3.5同一端的两车挡应与各车的缓冲器同时接触,如有偏差应进行调整。
2.8.3.6轨道与轨枕垫层应贴紧,如有间隙,加垫铁垫实,垫铁长度应大于钢轨
底面10~20mm。
轨道在预埋钢梁上铺设时,应与钢梁贴紧,如有空隙其
长度超过200mm时,亦应以垫铁垫实。
2.8.3.7安装各车轨道尚须按《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ-231(四)
-78第四册-(起重设备,电梯连续运输设备)安装规定执行。
1.2.20焦炉的试运转
1.2.5.26焦炉冷态安装工程完成并进行下列设备的正常试运转后,可作为无负荷试
运转完成:
a、交换传动装置经48h试运转。
b、炉门起落架往返5次。
c、空压机经4h试运转。
d、货物升降机经1h试运转。
e、氨水泵、泥浆泵经2h试运转。
1.2.5.27焦炉热态安装工程以生产为主进行,施工单位除必须将遗留于热态期中工
程完成外,尚须完成以下工作:
a、临时设施拆除。
b、完成管道的临时盲板拆除及接点,做到通水、通气、通风、通汽。
c、对装煤车轨道进行调整。
d、煤塔放煤装置能正常自动操作3次,并配合称量机进行调整。
e、集气管、放散管的安装及引火装置试验。
f、炉门框石棉绳再压紧一遍。
3焦炉移动机械
1.2.6.20一般规定
1.2.7.10安装前应复查主要零部件的外形尺寸有无变化及其他缺陷。
1.2.7.11安装移动机械应在轨道上放线。
安装过程中,在每次测定项目后,对轨道
作沉降观测;
各车轮轮底的高差大于2mm时,应及时调整,轨道顶面允
许加垫板调整。
1.20走行梁安装,应符合有关规定。
1.21车体构架平台,应符合以下规定:
a、构架立柱的垂直度公差为1/1000。
b、平台梁组在的矩形框架,对应边长之差不大于3mm,对角线之差不大于
4mm。
c、平台梁标高的极限偏差为±
15mm,平台梁顶面的相对高差不大于10mm。
d、平台板应平整,平面翘曲每m不大于5mm。
e、车体构架安装过程中,遇到螺孔错位,必须机械加工,构架无论采用任何
连接方式,都必须以普通螺栓预连接校正后,再进行固定连接。
1.2.21推焦机
1.2.5.28推焦机轨道中心线和推焦杆中心线是推焦机安装的基准线,二者相互垂
直,垂直度公差为0.1/1000;
推焦机各装置安装中心线的极限偏差为±
1.2.5.29推焦杆支座应符合以下规定:
a、支承辊组中心线应与推杆安装中心线重合,其极限偏差为±
b、支承辊标高的的极限偏差为±
c、支承辊面的相对高差不大于1mm,同一支承辊左右辊面的相对高差不大于
1.2.6.21mm。
1.2.5.30推焦杆应符合以下规定:
a、旁弯值不大于8mm。
b、下挠值应符合设计技术文件的规定,其测定宜在推焦杆处于全伸出位置时
进行。
c、两节组对接头处的齿条错位的极限偏差为1mm,接头间隙不大于0.2mm。
d、推焦头沿炭化室长度和宽度方向的垂直度公差值,均不大于8mm。
e、推焦头底部及滑座部与热胀后的炭化室底面的高差应符合设计要求,极限
1.2.5.31摘门装置应符合以下规定:
a、移门架轨道标高的极限偏差为±
在全行程上,任意两点之差不大于
2mm;
左右两轨道在同一横截面上的相对高差不大于2mm。
b、移门架左右轨
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