机械制造工艺学课程轴瓦零件机械加工工艺规程Word格式文档下载.docx

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2.2毛坯制造方法的选择………………………………………………………………………5

2.3毛坯形状及尺寸的确定……………………………………………………………………6

3工艺路线的拟定……………………………………………………………………………4

3.1定位基准的选择……………………………………………………………………………4

3.2零件表面加工方案的选择…………………………………………………………………4

3.3加工顺序的安排……………………………………………………………………………5

3.3.1加工阶段的划分………………………………………………………………………5

3.3.2机械加工顺序的安排……………………………………………………………………5

3.3.3热处理工序的安排………………………………………………………………………6

3.3.4辅助工序的安排…………………………………………………………………………6

4工序设计……………………………………………………………………………………6

4.1机床和工艺装备的选择……………………………………………………………………6

4.2工序设计……………………………………………………………………………………7

结论……………………………………………………………………………………………10

参考文献………………………………………………………………………………………10

0序言

机械加工工艺课程设计是在《机械制造工艺学》等专业课基础上，发挥专业知识解决实际问题的一次时实践训练。

通过这次课程设计能巩固我们学的专业课程和理论知识，提高自己解决实际生产问题的能力。

在设计中逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。

在设计中逐步培养自己的动手能力，理论联系实际的运用，并培养了我们意一丝不苟的工作态度。

对今后的工作有极大的帮助。

我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用手册和相关书籍的能力，也为我们日后工作打下了坚实的基础，所以我们应该认真对待这次综合运用所学理论知识的机会。

其主要目的是：

1.培养学生综合能力和本专业一些基本工程问题的独立解决能力；

2.培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般设计程序；

3.培养学生正确使用手册，国标，图册等工具书；

4.培养学生进行调查研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习一丝不苟的工作作风。

由于能力有限，生产时实践经验不足，设计中还有很多不足之处，望老师多加指导。

1零件的分析

1.1零件的工艺性分析

零件的工艺性分析如表一所示

表一零件主要加工表面工艺性分析

序号

加工表面

精度等级

表面粗糙度

形位精度

1

外圆表面

IT6

1.25

2

内孔表面

轴瓦是轴承中与轴颈直接接触的部分，滑动轴承工作的好坏主要取决与轴瓦的精度，为了改善和提高周轴瓦的承载能力，常用减摩材料支制成。

表二主要表面加工方案

加工方案

粗车-半精车-精车-粗磨-精磨

粗镗-半精镗-粗磨-镀铜-精磨

1.2零件的技术要求分析

为了使润滑油能分布到轴承工作表面上去，在轴挖上承受主要载荷的表面需镀铜。

轴承要安装载钢制的轴瓦坐上，为了避免安装误差导致其轴瓦的工作性能，在加工过程中需保证其尺寸精度，提高机械效率和延长使用寿命。

球体Φ24与圆弧面配研后打字配对；

Φ65球面须一次性刮出与检查心轴接触面不少于80%；

锐边修钝；

轴瓦内壁镶铜处理。

2毛坯的选择

2.1毛坯种类的选择

铸件精度高，表面质量与机械性能均好，同时生产效率高，符合轴瓦的大批量高精度生产，综上所述选择铸件毛坯。

2.2毛坯制造方法的选择

由材料的工艺性，毛坯的尺寸和精度要求，零件的生产纲领确定，采用金属模机器造型。

2.3毛坯形状及尺寸确定

毛坯形状是圆柱形，由于基准重合，查表，则其尺寸计算如下：

精磨：

100+0.1=100.1mm;

粗磨：

100.1+0.3=100.4mm；

半精车:

100.4+1.1=101.5mm；

粗车:

101.5+4.49=105.99mm；

毛坯:

105.99+4=109.99mm。

3工艺路线的拟定

3.1定位基准的选择

粗基准选择原则：

1保证加工表面与非加工表面的相对位置；

2保证个加工表面加工余量合理分配；

3粗基准不重复使用原则；

根据零件图分析，选内孔中心线作为粗基准。

精基准选择原则:

1基准重合原则。

尽可能使设计基准和定位基准重合以减少定位误差；

2基准同统一原则。

尽可能使用同一定位基准加工表面，以保证各表面的加工精度；

3自为基准原则。

当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准；

4互为基准原则。

当两个加工表面间的位置精度要求比较高时，可用互为基准的原则反复加工；

5精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。

由零件图分析，为保证基本尺寸和精度要求，由基准重合原则选外圆中心线做精基准。

3.2零件表面加工方案的选择

表3主要加工表面加工方法

粗车-半精车-精车

上下端面

粗铣-精铣

3

内表面

3.3加工顺序的安排

3.3.1加工阶段的划分

依据基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔及车间实际情况的出：

粗加工-半精加工-精加工-镀铜-检验

机械加工顺序的安排

铸-刨-粗车-钻，扩，绞-半精车-精车-粗磨-精磨-镀铜-钻-铣-铣2mm厚-检验

表四机械加工顺序的安排

工序名称

工序内容

铸

按图浇铸

刨

V型块定位刨两端面

粗车

粗车Φ105的外圆

4

钻，扩，绞

钻一Φ67的内孔

5

半精车

半精车至Φ101.5mm

6

粗磨

粗磨至Φ100.4

7

精磨

精磨至Φ100，IT6

8

镀铜

在内孔镀2mm铜

9

钻

钻一深5mm的孔

10

铣

铣出两端面

11

上下端面各铣去2mm

12

检验

检验入库

4工序设计

4.1机床和工艺装备的选择

表5机床与工艺装备的选择

工序名

机床设备

B6050

C6132

扩孔钻，铰刀

外圆磨床

精密磨床

麻花钻

龙门铣床角度铣刀

龙门铣床

4.1.1刀具

精加工要求道刀具锋利，一方面减少刀具与工件的摩擦，另一方面可提高刀具切削时的散热能力，从而减少工件上的残余内应力。

刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相应减小，但后角过大会使刀具强度减弱。

4.1.2切削用量

采用合理的切削用量是保证零件精度的关键因素，在精度要求较高是，一般采用对称加工，使相对的两面产生应力平衡，达到一个稳定状态，加工后工件平整。

4.1.3切削液

切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。

4.1.4装夹的要求

由于薄壁类零件的形状和结构的多样性以及本身具有刚度低的特点，装装夹时施力的作用点不同，产生的变形就不同。

4.2工序设计

以粗车工序为例：

查阅手册得以下数据

背吃刀量

=4.49mm，f=0.8mm/r,v=20m/mim，由公式

，

则n=74.5m/min；

时间定额：

是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要的时间，用

表示。

时间定额主要利用计算或经验来确定，时间定额由以下五部分组成（以粗车外圆为例计算）：

（1）基本时间

=

=0.13min

（2）辅助时间

根据手册查的：

装夹工件时间为0.8min，启动机床时间0.02min，停止机床时间0.02min,启动调节切削液时间0.05min,取量具并测量时间0.5min,共计

=1.39min

（3）布置工地时间

查表按操作时间3%计算

=（

+

）

3%=0.045min

（4）休息和生理需要时间

查表按操作时间2%计算

=0.04min

（5）准备终结时间

由于是大批生产，准备于终结时间接近零，故可忽略不计。

综上对于粗车端面时间定额计算如下:

=1.642min

结论

通过这次课程设计，是我对工艺学有了更深的了解。

定位基准的选择在工艺学课程设计中尤为重要，尽管在课程设计过程中遇到了各种各样的困难，尤其是我们组的图有点难理解，看图的时间就用去了两天，其余的时间则主要研究工艺路线，由于工艺学学的不太好，尤其是基准等问题搞不太懂，加工顺序不太清楚，犯了许多错误，在老师的帮助下改正了不少但问题依然还是很多。

Cad运用不熟练让我在画零件图时费了好大劲，通过这次课程设计，是我对cad有了更加充分的了解，以后有时间还的多练习一下cad。

工序卡，工艺卡，说明书的书写过程及填表，查表，计算等都很复杂，虽然已经尽力，但由于理论知识我的不好，再加上生产实践经验不足，这些项目中国犯了许多错误，但在这个过程中也确实学到了许多课本上没有的东西。

总结这次课程设计，失误很多，基础不牢，虽然尽力，但仍然漏洞百出。

经历了这次历练，也让我学到了去多。

参考文献

【1】王启平主编.机械制造工艺学.哈尔滨工业大学出版社，1999

【2】邹青主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.机械工业出版社,2004

【3】白海清主编.典型零件工艺设计.北京大学出版社，2012

【4】侯书林主编.机械制造基础.北京大学出版社,2012

【5】黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社,2004

【6】孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社,1991

【7】何宁主编.机械制造技术基础.高等教育出版社，2011

【8】陈明主编.机械制造工艺学.机械工业出版社，2008