钱湖大道站施工设计文档格式.docx
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1)施工缝应将表面浮浆和杂物清理干净后,铺水泥砂浆或砼界面处理剂,并及时浇筑混凝土。
2)水平施工缝浇筑前,应将其表面浮浆和杂物清除,然后铺设水泥基渗透结晶型防水涂料,再铺30~50mm厚的1:
1水泥砂浆,并应及时浇筑混凝土;
垂直施工缝浇筑混凝土前,应将其表面清理干净,再涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料,并应及时浇筑混凝土。
3)钢板橡胶(丁基橡胶)腻子止水带为中埋式止水带,钢板两侧设有预留孔,孔的间距250mm(两侧错开布置),采用铁丝固定在结构的钢筋上。
4)注浆管及注浆导管
⑴注浆管的安装长度每段不超过6m,并在两端安装注浆导管。
注浆管必须与施工缝面密贴,任何部位不得悬空。
⑵注浆导管与注浆管应连接牢固、严密,其末端安装塞子进行临时封闭。
注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固,出露长度不小于100mm,导管引出端应设置在易于注浆施工的位置。
⑶注浆管及注浆导管安装完毕后,应对成品严加保护,在其附近绑扎或焊接钢筋作业时,应采用临时遮挡措施。
5)振捣施工缝部位的混凝土时,应注意振捣棒不得接触止水带;
6)止水带部位的混凝土必须振捣充分,保证止水带与混凝土咬合密实,这是止水带发挥止水作用的关键,应确实做好。
振捣时严禁振捣棒触及止水带。
3、结构变形缝施工
变形缝采用中埋式止水带及单组份聚氨酯密封胶防水措施,外加防水卷材和防水卷材加强层,并在顶板和侧墙设置不锈钢排水槽。
1)安设钢板橡胶止水带,安设位置要准确,其中间空心圆环与变形缝中心线重合并安设到防水钢筋混凝土衬砌厚度的二分之一处。
做到平、直、顺。
止水带之间连接橡胶采用粘结法,钢板采用焊接,要求连接缝严密牢固,钢板橡胶止水带两侧钢板应设置预留孔,预留孔间距250mm,两侧错开布置,以便用铁丝穿孔和钢筋固定牢固。
2)一侧混凝土达到强度后拆模,拆模时防止破坏钢板橡胶止水带。
3)拆模后,清除槽体内(深30mm)和封口处的预埋泡沫板,并清除干净,混凝土面平顺、干净、干燥,两侧钢筋不允许侵入槽体内。
4)槽体内嵌单组分聚氨酯密封胶应采用胶枪(专用工具)将单组份聚氨酯密封胶填充在槽体内,要求先打底胶后填密封胶,并用隔离层将密封膏与槽内上下嵌缝材料隔开,只能与槽内两侧混凝土粘结。
5)底板变形缝槽口内填充聚合物防水砂浆。
顶、侧墙变形缝槽口设不锈钢接水槽,采用不锈钢材质,槽宽80mm、槽深不小于30mm,钢板厚度1mm。
其水平槽段应设置2‰人字坡,排水槽与基面间采用单组分聚氨酯密封胶密封,采用M8不锈钢膨胀螺栓固定,螺栓间距不大于250mm。
4、钢筋施工
4.1钢筋施工要求
①进场的钢筋原材料,必须具备出厂合格证或材质试验报告,经确认无误后,方可收货进场。
采用HPB235、HRB400级钢筋,材质分别符合现行国家标准GB1499《钢筋混凝土用钢》、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010及《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2010)。
②钢筋按批检查验收,每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成,每批重量不大于60t。
现场取样做力学性能试验和化学分析试验,经检验合格后方可用于施工。
③钢筋堆放场地布置在现场空地处,下部用方木垫高,离地面30cm以上,上部用彩条布覆盖,用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态,并设专人管理。
4.2钢筋加工
⑴钢筋加工前,由专业工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表,并向作业班组进行技术交底。
⑵按照设计图纸,编制钢筋下料单,钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋表面洁净、无损伤,油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净,带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。
⑶所有钢筋制品由合格的专业人员制作,并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查;
对加工人员的操作进行考核。
⑷特殊部位和曲线形钢筋按1:
1的比例在制作台上放出大样;
现场技术人员对加工者进行现场指导、验收。
⑸钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机,钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工,弯曲后平面上没有翘曲不平现象,不能对钢筋反复弯曲。
⑹钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确,钢筋加工的允许偏差。
⑺钢筋加工成半成品后,经质检人员检查合格后,要按类别、直径、使用部位挂好标志牌,并分类堆放整齐,由专人管理,放置在方便运送至使用部位的地方;
对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。
钢筋加工允许偏差见表4-1所示。
表4-1钢筋加工允许偏差表
序号
项目
允许偏差
(㎜)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根(每一类型抽查10%且不少于5根)
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5,-10
3
弯起
钢筋
弯起点位置
±
20
弯起点高度
0,-10
4
箍筋尺寸
0,5
用尺量,宽、高各计1点
4.3钢筋的接头焊接
⑴结构构件的受力钢筋采用焊接,钢筋焊接前须按施工条件进行试焊,合格后方可正式施工,焊接工艺及质量按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)的有关规定执行。
钢筋时必须按设计要求采用E50型焊条进行焊接。
⑵为保证钢筋接头的连接质量,并基于保护防水层的考虑,钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接;
对于必须在现场连接的,可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。
钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求。
钢筋加工时连接钢筋电弧焊连接为主,电弧焊焊接机械性能见表4-2所示。
表4-2钢筋电弧焊焊接机械性能与允许偏差表
抗拉强度
符合材料性能指针
每个接头(每批抽查3件)
《GB228-76金属拉力实验执行》
受帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.5d
用焊接工具和尺量
接头处钢筋轴线的弯折
≯4度
每件(每批抽10%且不少于10件)
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3
5
焊缝厚度/宽度
0.05d/0.1d
6
焊缝长度/咬肉深度
-0.05d/0.1d
7
焊接表面上气孔及夹渣数量
在2d长度上
不大于2个
直径
不大于3
注:
d为钢筋直径
⑶钢筋连接时的具体要求
a.接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。
b.当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时,设在同一构件内的接头要相互错开。
在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内,同一根钢筋不得有两个接头;
若该区段在受拉区内,接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。
c.焊接接头距钢筋弯折处,不应小于钢筋直径的10倍,且不能位于构件的最大弯矩处。
d焊接过程中要及时清渣,焊缝表面光滑平整,加强焊缝平缓过渡,弧坑应填满。
e根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置,选择适宜焊条直径和焊接电流,保证焊缝与钢筋熔合良好。
f帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定,保证焊缝尺寸符合要求。
g焊接地线应与钢筋接触良好,防止因起弧而烧伤钢筋。
h钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形,应采取下列措施:
a、对称施焊,b、分层轮流施焊,c,选择合理的焊接顺序。
(4)、主要安全技术措施
a、焊机必须接地良好,不准在露天雨水的环境下工作。
b、焊接施工场所不能使用易燃材料搭设,现场高空作业必须带安全带,焊工操要配戴防护用品。
4.4、钢筋安装
⑴绑扎前必须学习有关图纸,明确钢筋的形状及各个细部的尺寸,确定各类结构的绑扎程序;
核对钢筋配料单和料牌,再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确,有无错配、漏配及变形,如有此情况,应及时整修、增补。
⑵钢筋按结构要求,分层、分批进行绑扎,所有钢筋焊接接头均应按规范错开,对于多层钢筋,应在层间设置足够的撑筋,撑筋间距3m×
3m,以保证钢筋骨架的整体,防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。
⑶钢筋施工时应对杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路,沿车站纵向,每条诱导缝两侧各设一个框形横向钢筋圈,与顶板中板、墙的三分之一的纵向筋焊接,与底板的二分之一纵向筋焊接。
在底板和顶板的厚度范围内,地下墙的接缝处分别有两根纵向分布筋焊接连通。
节段施工处对其进行标识,所有防杂散电流的钢筋焊接不得漏焊和少焊。
⑷钢筋施工时,应对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。
⑸主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎,箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎,平直部分与主筋交叉点可间隔绑扎,绑扎方向成八字形。
⑹柱、墙立筋与水平主筋交叉点必须绑扎牢固。
⑺梁、柱、板钢筋绑扎时须注意:
a.箍筋与纵向钢筋在转角处的交接点,应均匀绑扎。
其中箍筋的平直部分与纵向钢筋的交接点可以跳格绑扎。
b.钢筋绑扎必须牢固可靠,不得变形松脱和开焊。
变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板。
c.钢筋施工完毕后,对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度,以满足结构的设计受力和防水要求。
d.钢筋绑扎允许偏差见表4-4。
表4-4钢筋绑扎允许偏差表
允许偏差(mm)
备注
箍筋间距
10
主筋间距
列间距
层间距
钢筋起弯点位置
受力钢筋保护层
在绑扎双层钢筋网时,应设置足够强度的钢筋撑脚,以保证钢筋网的定位准确。
钢筋安装允许偏差见表4-5。
表4-5钢筋安装允许偏差表
允许偏差(㎜)
顺高度方向配置
两排受力筋的排距
每个构件或构筑物
受力筋的间距
梁、柱
在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点
板、墙
保护层
厚度
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
≯25
点数计算截面面积
4.6、主体结构钢筋安装
⑴、板钢筋绑扎
①顶板、中板和底板钢筋接头优先采用接驳器连接,连接时注意接头位置符合规范要求。
②要求四周钢筋交叉点每点扎牢,中间部位交叉点可相隔交错扎牢,绑扎时以受力钢筋不位移为主要控制手段。
绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型,以免钢筋歪斜变形。
③根据板的厚度,采用φ22的钢筋作为蹬筋,来固定上层钢筋和保证两层钢筋间的间距。
蹬筋梅花型设置,间距3×
3m。
④板钢筋绑扎时弯钩朝上,不得倒向一边,双层钢筋网的上层钢筋弯钩要求向下。
⑤钢筋和模板之间设置足够数量与强度的垫块,保证钢筋的保护层达到设计要求。
⑵、侧墙钢筋绑扎
①侧墙水平钢筋采用搭接形式连接,搭接长度大于35d,竖向钢筋上下层采用预埋接驳器连接。
上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢,中间部分每隔一根梅花式扎牢。
并且按要求设置垫块,保证钢筋的保护层厚度。
⑵侧墙预留洞口、预留出入口等采用预埋接驳器连接。
4.7、梁、柱钢筋安装
⑴梁和柱主筋连接主要采用接驳器连接,在梁与柱交叉位置连接时,梁体上下两层主筋需与型钢立柱预留的接驳器连接,所有接驳器连接必须牢固。
在梁与柱钢筋连接前需对原型钢立柱预留的接驳器进行清理,确保接驳器丝口及套筒保护完整。
⑵梁和柱的箍筋,除设计有特殊规定外,梁和柱中的箍筋应与主筋垂直。
梁与柱节点位置的箍筋应与型钢立柱牛脚预留的孔洞连接。
⑶在板钢筋制安时需预留至梁底下20cm的柱子的主钢筋。
⑷柱中箍筋弯钩的接口,应四角错开绑扎。
⑸纵梁与板相交处钢筋位置严格按设计图纸施工,见表4-6:
表4-6纵梁与板相交处钢筋位置
项目
钢筋放置位置
顶板与顶纵梁
下翻梁顶面:
顶纵梁主筋在板主筋下面
上翻梁底面:
中板与中纵梁
中纵梁主筋在板主筋下面
底板与底纵梁
底纵梁主筋在板主筋上面
4.8、预留洞口的钢筋绑扎
钢筋绑扎过程中,根据设计图纸布设各种预埋管路、预埋铁件及预留孔洞,并对其位置进行复测,以确保定位准确性,而后采取有效措施(焊接、支撑、加固等)将其牢固定位,以防止其在混凝土浇注过程中变形移位。
混凝土浇注前,对图复查,以防遗漏。
5、模板支架施工
5.1、模板支架搭设要求
中板、顶板支撑体系采用φ48mm×
3.0mm碗扣式满堂红脚手架支撑体系,加固支撑体系采用φ48mm×
3.0mm钢管及配套扣件加固,一般钢管长度为6m,斜撑最大支撑高度为6/1.414=4.2m,故对高度大于4.2m部位采用碗扣钢管搭接至需要长度,另纵向每5000mm设置一道剪刀撑,横向每4000mm设置一道纵向剪刀撑。
纵横连接件、剪刀架采用“十字”或“螺旋”扣件连接牢固。
侧墙采用2000mm*2500mm(或2300mm)定型钢模进行组拼,板采用φ48mm×
3.0mm钢管+15mm厚木合板作模板。
5.2模板安装及支撑体系
模板系统采用钢模板+钢管支撑。
为保证施工质量并且考虑到进度要求,中板及顶板模板采用15mm厚木胶板,侧墙采用采用2000mm*2500mm(或2300mm)定型钢模板。
配套支撑加固体系:
。
本工程的模板工程部位主要包括:
顶梁、中板、顶板、底板、底梁模板,侧墙、柱模板、站台板墙模板。
⑴顶梁、中板、顶板、底板模板及支撑
①顶梁模板及支撑
梁模板采用15mm厚木胶板,复核梁底标高并校正轴线位置无误后,搭设并调平梁模支架(安装水平拉杆),在横向型钢上铺放梁底板并固定,然后绑扎钢筋,梁高大于60cm时,安装并用可调侧面支撑固定两侧模板,插入对拉螺栓套上套管。
对于跨度L≥4米时,支模时按施工规范的要求起拱1L/1000~3L/1000。
梁模安装顺序见图1-1,梁模支设见图1-2。
②中板、顶板模板及支撑
板模板采用15mm厚木胶板,主楞为Φ48钢管2根,次楞采用38.8mm×
8.88mm木方,间距:
中板200mm、顶板200mm,模板拼接处采用38.8mm×
8.88mm木方连接,支撑采用满堂脚手架,立杆间距:
中板900mm×
900mm(纵×
横),顶板900mm×
横)水平杆横杆步距均为:
1200mm。
③底板、底梁模板的支设
底板模板用15mm厚木胶板和38.8mm×
8.88mm木方支设,采用木方进行顶撑加固。
在底板钢筋上放出底纵梁的边线,测设出板顶的标高,并做好标记。
底梁模板的竖向木方间距为600mm,水平木方净间距150mm,Φ14螺杆水平、竖向间距均为500mm,第一道水平螺杆离底板面300mm。
底梁模板支设完成后要仔细检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定,合格后才能进入下一步工序的施工。
④梁、板模板支设时注意事项
梁口与柱头模板的连接特别重要,采用专用木条镶拼,形成拼装准确,加固牢靠的专用柱头模板,确保柱头模板与柱模板拼接严密。
⑤支架搭设时注意事项
严格按照设计好的方案搭设支架,不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。
剪刀撑从底到顶设置,斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外,在中部还必须有四个扣接点。
搭设支架时,最上排横杆按规范要求起拱。
扣件应清洗上油,保证无滑丝,保证立杆扣件的拧紧程度,并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。
立杆间距误差不得超过±
10cm,水平横杆竖向间距误差不得超过±
10cm。
在整个施工过程中,派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度,发现问题,及时处理。
⑵侧墙模板及支撑
1侧墙采用定型钢模,如下图:
支模侧墙采用侧向大钢模板支架体系,墙模采用50mm×
2000mm×
2500mm(或2300mm)钢模板螺栓拼接而成配套三角支架(拼接处采用15mm木模加相应支撑体系),按2000mm/幅推进,地锚间距按650mm一800mm/根预埋,根据墙后度调整,三角支撑按每根地锚一个三角架,用垫片和接驳器进行加固,每个三角架必须用2个勾头螺丝和钢模进行连接,二排地锚必须对钢模底部进行加固,三排地锚必须对三角架大螺杆座子处进行加固,模板和架子完成后,进行垂直度和水平垂直调整,然后对三角架进行连接完成整个工序。
⑶中柱模板及支撑
柱为矩形现浇砼柱,采用定型钢模(用于同截面尺寸数量较多的立柱)和木模(采用15mm厚木胶合板,用于同截面尺寸较少的立柱)加支撑体系,支撑采用“井”字架和定位斜撑。
柱施工时,对柱脚边不平整处,应用人工凿除松动砼,柱模固定时,应对准下面控制线,上部拉线,进行水平垂直校正。
对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定,拉通长线,校正中间各柱模板。
柱子钢模如下图:
⑷站台板、墙
站台板、墙模板采用15mm厚木胶板,由钢管脚手架支撑,支撑墙模板设Φ14对拉螺栓。
⑸模板工程质量措施
①为了保证结构尺寸、位置的正确性,支模前要放好模板线及检查线,梁板模板安装完后,要检查梁柱位置、尺寸。
②木枋及对拉螺栓的设置要严格按施工方案进行,不允许随意改变间距,且注意木枋要立放,对拉螺栓使用前钢筋要经过检验,合格后才能使用,以免出现胀模现象。
③为了保证木枋规格一致,所有背枋都要经过木工压刨加工裁制成统一尺寸,以防止模板翘曲不平。
④浇注砼前,用高压风管清理模板内木屑等杂物。
用水管冲洗湿润模板,要保证模板内洁净、用水浇透。
⑤为防止模板漏浆,模板接缝宽度不得大于1mm,板缝用海棉条在砼浇注过程中,要经常检查,如发现变形、松动等情况,及时修补加固。
5.3、模板支架拆除
⑴结构拆模时间:
所有结构混凝土强度都必须达到100%时方可拆除模板。
⑵拆模时,混凝土结构表面温度与周围气温的温差不得大于20°
C,否则应采取临时覆盖措施。
拆除的模板应清除灰渣,及时维修并妥善保管。
⑶模板拆除的顺序和方法,应按照配模设计的规定进行,遵循后支先拆、先支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。
⑷拆模时,操作人员应站在安全处,以免发生安全事故。
待该段模板全部拆除后,方准将模板、木方、支撑等运出堆放。
拆除顺序应“由外向内、自上而下”逐层进行,严禁上、下同时作业。
严禁将拆卸下来的杆配件及材料从高空向地面抛掷,已吊运至地面的材料应及时运出拆除现场堆码,以保持作业区整洁。
模板支架拆除主要原则及方法见如下:
①当混凝土达到要求的强度后,必须经监理工程师检查验证,确认支模架不再需要后,方可拆除。
支模架拆除必须由施工现场技术负责人下达正式通知;
②拆除前安排专人清除支模架上的材料、工具和杂物,清理地面障碍物;
③制定详细的拆除程序,碗扣式支模架搭设流程详见图5-27所示;
④拆除支模架现场应设置安全警戒区域和警告牌,并派专人看管,严禁非施工作业人员进入拆除作业区内;
⑤由于拆除模板时作业面光线不够,需在每层侧墙上每10m设置一个照明灯,为工作面提供足够的照明,确保模板拆除的安全。
必要时采用低压电照明。
⑥如部分支模架需要保留而采取分段、分立面拆除时,对不拆除部分支模架必须设置斜撑,横向斜撑应自底至顶层呈“之”字形连续布置;
⑦拆除工作中,严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。
⑧模板支模架拆除时,构件的混凝土强度满足下表要求。
模板拆除时构件的混凝土强度要如下表
模板拆除时构件的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压
强度标准值的百分率(%)
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
⑨支模架的拆除应在统一指挥下,按后装先拆、先装后拆的顺序,从一端走向另一端、自上而下逐层地进行;
同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行;
拆卸连接部件时,应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置,然后开始拆除,不得硬拉,严禁敲击。
6、混凝土施工
1)、结构混凝土施工准备
①基础底板钢筋及柱、墙钢筋施工完成后进行隐蔽验收;
②模板施工验收完成后进行砼浇筑;
③板、梁、柱的标高标记在钢筋上,并做明显标记,供浇
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