预应力混凝土连续箱梁项目施工工艺规范文档格式.docx

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第二节钢筋

1、非预应力钢筋中I、H级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定，钢筋直径》12毫米采用"

级（20Mnsi）热轧螺纹钢，钢筋直径＜12毫米采用1级（A3）钢。

2、钢筋的验收、运输、存放必须符合有关规定，钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。

3、钢筋接头，如设计图纸来说明当钢筋直径》12mm时，应采用焊接，当钢筋直径＜12mm时，宜采用绑孔。

焊接及绑孔长度应严格执行技术规范。

4、钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩应按有关规定执行。

5、钢板及型钢具有合格证者，可不再复验。

箱梁所用A3、16mni冈板，要求符合GB709-88的规定，采用Q235钢。

所采用的焊接材料符合GB1300-77或GB981-76的要求，并与所采用的钢材和强度相适应。

6、所用的钢筋使用前将钢筋（钢板、型钢表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工。

第三节预应力钢材

1、预应力钢丝、钢绞线、钢筋等的质量应符合现行国家标准的规定，原材料进厂，应具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收合格后方可使用。

2、设计常用按美标生产的低松弛高强度预应力钢绞线应符合

ASTMM41,270级的规定单根直径©

j15.24mm截面积140ml2标准强度成=1860MPa弹性模量Ey=1.95x10MPa.

3、预应力钢丝，钢绞线钢筋装车、搬运、进厂堆放必须符合有关规定。

4、预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定，预应力筋的试验方法按现行国家标准的规定执行。

5、粗钢筋采用75/100级直径为32mm的25mm高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度为750MPa采用冷拉W钢筋加工的轧丝锚，由于使用中存在一定的缺点，在设计图中逐渐被高强精轧螺纹粗钢筋

所取代。

6、施工过程中，预应力钢材的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。

第四节管道

1、管道为预埋钢波纹管和钢波纹管是由镀锌薄钢带经压波后卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易，与砼粘结良好和不漏浆等优点，为了克服运输费用贵的缺点，生产厂家可带卷管机到现场生产。

2、多跨连续梁日益增多，孔道日益密集，由钢波纹管取代胶管抽芯预应力留孔法，已是必然趋势。

3、金属钢波纹管为镀锌双波金属软管，可采用成品镀锌钢管波纹管，其规格和数量，可按设计规定办理，制作韧性波纹状金属螺旋管的钢带如无特别要求，一般厚度不宜小于0.3mm

4、波纹管规格直径一般以内径表示，每0.5mm为一个级差，外径每0.6mm为一个级差。

5、波纹管的检验一般由生产厂家进行，将持有合格证和质量保证书的产品供应给现场，按设计要求核对型号规格和数量，工地自制的波纹管要进行外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏检验。

6、波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0.3m，要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运，禁止拖拉运输。

7、波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱，无孔洞，咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。

8无预留孔道一一后张无粘结预应力筋

预应力钢绞线表面刷涂料并包塑料布（管）后，先铺设在箱梁内，待砼达到张拉强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆。

第五节锚具

1、预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370的要求进行，锚具和夹具应以不超过1000套为一批。

连接器以不超过500套为一批，进行如下验收。

A、外观检查，应以每批中抽取10%苗具，不少于10套，检查其外观和尺寸。

如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

B、硬度检查，应以每批中抽取5%的锚具，不少于5套，做硬度试验，每个零件测试3点，受力面3mm区，硬度符合下列要求，如有一个零件不合格，是应采取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

1锚环用45#钢制造，热处理硬座HRC3各37，其材质应符合GB699-88《优质碳素结构钢》的规定，夹片用229CR钢制造，表面渗炭0.8〜1.0mm热处理后表面硬度HRC5L55,其材质应符合GB3077-88《合金结构钢》的规定。

2粗钢筋用40MnSiv制造，其标准符合GB4463以热处理钢筋的规定，螺母用45#钢制造。

C静载锚固性能试验，从同批中抽取6套锚具，组装成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。

2、依照过去多座桥的施工经验，由国家定点厂供应的锚具其质量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告，只有特大型桥梁施工时，锚具由多家厂商供应，为了保证施工质量和生产安全，抽取现场进行静载锚固性能试验。

3、不同厂家的锚具的分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不得混同。

4、本工艺常用的锚具：

――钢绞线纵向锚具QM型（每孔三夹片）OVM型（每孔二夹片，夹片上端有预留槽）横向有OVM扁型钢锚具（固先端有P型或H型）竖向YGM苗具包括粗钢筋、螺母和垫板）

锚具规格按设计要求选用，其技术参数向厂方索取。

第六节砼材料

1、水泥:

A、应采用高品质625#、525#硅酸水泥或625#、525#普通硅酸盐水泥，其性能符合GB175=92《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定，同一座桥的连续箱梁使用同品种的水泥，不得采用复合水泥或变质水泥。

B、所有水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允许使用，水泥超过三个月或受潮结块现象时，应重新试验鉴定。

C水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m（以不超

过10袋为宜），水泥离地面高度不低于20cm,离墙边不小于

20cm不同品、不同标号，不同批号的水泥分别堆放，早进场的水泥先用，要求水泥仓库通风干燥，门窗应经常关闭。

袋装水泥的装卸托运过程中，严禁抛掷，在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢，应停止领取或使用。

D为了节约材料，现场采用由供砼对有条件的地方，尽可能使用散装水泥，散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。

2、粗骨料

A、粗骨料应米用坚硬的碎石。

B、粗骨料应采用连续的配（即粒径5〜20mm，碎石宜采用锤击式破碎。

碎石最大粒径不宜超25cm2.0cm,以防砼振捣不密实。

C生产粗骨料石碴场的选择的满足以下要求：

I、应满足混凝弹性模量的要求。

H、能保证用量的及时供应。

皿、碎石质量符合规范的要求。

W、碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。

V、工地试验人员应定期派人将石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。

3、细骨料

A、细骨料宜采用配良好，质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合规范的要求，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗。

B、细骨料应选用合适的细度模数。

4、水

A、拌制或及养护混凝用水应符合规范的要求，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离类等，禁止使用具有浸蚀性的环境水作为拌合使用。

砼用水要经过化验合格后方可使用。

B、不应采用PH值小于4或大于8.5水。

C不应采用硫酸盐含量以S04计大于2700mg/L的水。

D饮用水经监理工程师同意可不进行试验。

5、砼外加剂

A、外加剂进石必须经过有关部门检验并附有合格证明的产品。

B、外加剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且工程师认可，同时试验以确定最佳掺量。

C外加剂应无氯化钙。

D不得使用加定剂。

E、进厂后外加剂应分类分批存效，防止变质。

F、外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进行检查

第三章施工设备和施工准备

第一节悬浇挂兰及模板

1、挂兰选择要适合大跨度预应力箱型连续箱梁灌注梁段的特点。

挂兰结构设计除应满足强度、刚度和稳定性要求外，结构设计尚应合理、简单、受力明确，桥面标高及梁体线型易于控制；

重量轻，加工制造、拼装、折卸及使用方便；

施工快速、作业面阔，无平衡重等。

2、本工艺介绍的是桁架式挂兰：

推荐以装配式公路钢桥（贝雷梁）为主体结构，配以新制杆件组拼而成，挂兰前移采用两步到位的方法，现以单箱单室，单幅，桁梁式挂兰为例，挂兰除设计为有规定外，挂兰质量与梁段砼的质量上值控制在0.3〜0.5之间。

――挂蓝在砼悬浇及走行抗倾覆安全系数：

2

――结构可调式，施工中桥梁跨65〜140m箱梁底板宽4.910m顶板宽11.25〜29.688m，梁高1.6m〜6.9m最大砼梁段重221.78t，梁段长度2.0〜4.0m。

——挂蓝通用性。

适应箱梁单、双付、截面高度、线型及直曲变化，以及单箱单室和单箱多室。

——挂蓝结构由上部主体结构吊架和下部模板底模平台两大部分，上下部间同吊杆联系而成。

3、主桁吊架

主桁吊架：

由主桁、横梁、吊杆、滑道组成

主桁架吊架由双排单层贝雷梁两桁架组成，各设置在箱梁腹板桥面上；

底模平台通过前，中横梁吊挂在主桁贝雷梁上，前上横梁由二根［30槽钢组成，通过四根长吊杆与底模前下横梁相连，中横梁由两根145工字钢组成，两根长吊杆设置在箱梁悬臂外侧（箱梁为单箱多室宽桥面时长吊杆通过桥面预留孔）与底模后下横梁相连，两根短吊杆直接通过箱梁底板预留孔直接将后下横梁锚固在箱梁底板上；

后锚梁由两根I40工字钢组成，通过两吊杆将主桁架锚固在腹板内侧的箱梁桥面板上。

吊杆：

每根吊杆均为①l32精扎螺纹粗钢筋，每吊杆顶设有2台20t螺旋顶，通过槽钢扁担来调整高度，长短吊杆，按箱梁的底板的宽度需要要求设制。

滑道：

分上、下滑道，由相对应中横梁、后锚梁主桁下弦的支座来承担的，支座由组焊的工钢梁和加强钢板组成，并设置了加劲板作为导板规范主桁下弦；

上滑道由主桁上弦来承当。

前、中、后横梁相对应的主桁设置了支垫梁。

支垫梁由组焊的工钢梁和加强钢板组成，支垫梁顶板用螺棒与主桁下弦相连，底板设置角钢束板来规范横梁。

本挂蓝仍然采用前、中、后横梁，取消尾部平衡重或走行锚挂系统，取消外导梁，以中横梁吊挂底模平台压重，挂蓝前移采取分两步到位的方法。

挂蓝各结构部件要严格按设计图纸要求的几何尺寸、材质和精度加工，不允许随意改变设计和采用代用材料，如确需变更，应取得设计部门同意并签认后，方可变更。

4、模板平台

模板平台即底模和侧模（含内模）

模板设计：

模板结构形式和几何尺寸要适应的梁段长度，载面、高度、直、曲线变化及新旧梁段砼搭接的需要，并应具有足够的强度、刚度和稳定性。

模板设计时，能承受起吊、安装、振捣、拆模及走行能力，并能防止漏浆和装拆方便。

――外侧模板设计应满足翼板底坡度变化的调节，如一座桥翼板设几种底坡，外侧模翼板底模架宜一端设绞接，另一端设系杆调节升降，外侧模板宜采用钢模板或涂塑竹胶板以提高梁体表面光滑度，有利于保证灌注梁体砼质量。

底模板宜设计为整体模板，并应适应梁论著线变化加宽的需要，底模可采用钢模板或涂塑竹绞板。

如为曲线，模板设计宜做成与梁体曲度一致的曲面模板。

——内模设计为抽液式（利用杠杆油顶整体拆装）或抽板式随着梁体腹板砼灌注高度的提高，逐渐安插内模板，内模可采用木模板，钢模或涂塑竹胶板。

内外模外侧根据需要影响半径，应布设附着振捣器。

本工艺推荐采用的底模结构轻盈的涂塑竹胶板十槽钢框架结构，内外侧模采用涂塑竹胶板十钢管支架，悬浇箱梁节段模板可用箱梁0#节段改制。

第二节悬拼步骤吊架

第三节预施应力设备

1、张拉千斤顶的选用

张拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。

张拉力宜为预应力筋张拉力的1.2〜1.5倍；

千斤顶最大行程，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程计得，其计算方式为：

S=Al+I（cm）

式中：

S千斤顶最大行程（cm）

△l预应力筋伸长量（cm）

I――预留行程，一般为3〜5cm

能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要。

用于后第预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根据工程的具体情况选用。

本工艺提示如下：

QM或OVM夹片或锚具采用实心或千斤顶如YVCYCTYCWYDC系列千斤顶。

粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配张拉杆。

2、张拉油泵

张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关，即：

FU=P/Fu

pu—计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（Mpa

Fu—张拉千斤顶工作油压面积（mmP—预就历程钢筋张拉（N）

油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量

应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。

本工艺常用为2B4-500型油泵。

3、油压表

油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，实际选用油压表最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度，实际选用还应遵循以下几点：

油压表选用不低于1.0级精度表。

油表盘直径应大于15cm读数他格应不大于1Mpa

油表应为防震油表。

4、输油管路

联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，如条件允许，可优先选用钢丝编线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管，则其接头焊接处应保持严密、牢固。

5、千斤顶校正

A、千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数、其校正程序如下：

千斤顶与校正的油压表配套编号。

千斤顶、油压表及油泵安装好后，试压3次，每次加压至最大，使用压力的110%加压后保持5分钟，其压力下降不超过3%寸，即可进行正式校正工作。

B、校正方法

1压力环（测力计）校正法：

将千斤顶、油压表及压力环（测力计）安装在固定的加力架间，向顶内充油，按油压表5Mpa压

级，测出相应的压力环的压力，则

校正系数二

油表压力（Mpa）x千斤顶油塞面积（mm2）

压力环压力（N）

2压力机校正方法：

将千斤顶、油压表安装在压力机上，先向顶内充油（约1/3行程）将泵的回路关紧，然后用千斤顶顶压力（与张拉时工况一致）每50KN一级，测得相应的压力表读数，贝卩：

油表压力（Mpa）x千斤顶活塞面积（mm2）

校正系数=

压力机压力（N）

3传感器校正方法：

将千斤顶、油压表及传感器安装固定在压力架间，向顶内充油，按油压表每5Mpa压一级，测得相应的传感器的压力，则:

油表压力（Mpa）x千斤顶活塞面积（mm2

传感压力（N）

①、②、③三种方法之一校正三次，取其平均值即为千斤顶校正系数，当千斤顶校正系数小于1.02,则按1.02采用，校正系数在

1.02〜1.05之间，则按实际数采用，如校正系数大于1.05则该千斤顶不能使用。

6、油压表的校正

当油压表使用后发现故障时，均应用精度为0.4级的标准进行校

校验方法：

在活塞计校正仪上，分别接上标准表和被校验的油表，按每2Mpa—级逐级加压，分别记录两只表的读数，起码到超过最大压力为止，依次重复三次取其其平均值，其校正系数：

K=P校/P标

P校——被校正表读数

P标标准表读数

校正过的油表应达到以下精确度：

每作一次校验时，无论增压可降压，其误差不超过基本允许值。

每级（加压或减压）检定时，先后两次压力表读数的差值（来回差）不超过基本允许的1%。

仪表指针加分度盘范围内移动平衡，移动中采用手轻抬外壳

时，指针的摆幅不超过基本允许差的一半（0.5%）

第四节砼工程

1、砼施工前的安排

梁体砼施工前，应根据工期要求和施工组织提前做好施工场地布置，劳动力、材料及机具调配完成相应临时设施施工，砼拌和、运输、灌注和振捣的各工序均应互相适应，对砼灌注方法和顺序应妥善安排。

根据水泥初凝时间和砼灌注面积，确定灌注方法和砼供应量，以保证现浇梁段在砼初凝前，完成该梁段砼施工。

2、砼工程

A、梁体砼配合比选择

自拌砼配合比的保证砼能达到设计强度，、耐久性外，并满足早强、收缩和徐变小、和易性好的要求，应符合合理使用材料和节约水泥的原则，提高砼和易性不宜采用加大含砂率（可采用充分润湿粗骨料的方法保证和易性）和水泥的方法，砼强度不宜配制过高。

砼配合比通过试验确定，试验时，应根据施工季节，工程要求和施工条件等先准备若干理论配合比（如夏、冬施工，早强、超强，水泥最低用量，泵送施工，减水剂不同掺量不同温度等）经过试验比较确定，为加快梁段施工速度，缩短施工周期减少砼收缩、徐变，施工时，砼施工配合比设计强度可提高10%〜15%，施工配

合比应经主管工程师批准后方可使用。

每一梁段砼开盘前，应设专人负责，组织做好下列工作：

取得施工配合比通知单，确认本次灌注砼的集料，水泥等到达拌合站。

不得采取边运输边开盘搅拌梁体砼的作业方法。

检查集料、水泥质量（含水泥标号和有关试验单）

砼搅拌设备是否正常，衡内装置是否已经检验校正，定量水表是否良好。

砼泵送（垂直运输）设备，运输车辆进行试运转，状况是否良好。

确认工艺设备（挂蓝、模板等）安全可靠。

检查适应各施工季节的施工措施是否健全、完备。

技术交底。

劳动力、机电安装、维修力量配备、安排等。

B、冬、夏季砼施工应按规范的有关规定办理。

C、采用自动答量。

集中拌合站或采用强制中拌合机拌合砼，其集料入斗时，应注意以下几点：

经常检查砂、碎石是否有泥团、杂质混入。

碎石必须经过洗筛，保证洁净。

料斗每灌注一次均应冲洗，保持干净。

D、砼配料和计量必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班，配料宜采用自动计量系统计量；

自动计量系统各种衡器每六个月校换一次，如施工中发现异常，应及时校核。

E、如采用磅称称量，根据施工配合用料扣除下料冲量，固定法码，并由试验人员复核。

开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料

量，以后每10盘检查一次，如发现砼误差较大时，必须由试验人员检明原因加经调整。

配料允许偏差规定为水、附加剂、水泥不大于士10%，砂石料不大于士20%

F、高标号砼水泥用量不超过500Kg/m3,水灰比应控制在

0.35〜0.45之间。

G减水剂（含其他外加剂）

减水剂掺量应控制在水泥用量的20%^内，具体掺量应由试验

自定。

减水剂溶液宜在使用前一天配制，配好的溶液在使用前应搅拌均匀，对容器底部沉淀之固体渣子及杂物应于使用前清除掉

施工中发现减水剂或其深渊有异常现象时，应及时向主管工程师反映，不得擅自处理。

应及时检查减水剂深渊的比重是否与试验要求相符，并将检查结果填写在施工记录中。

干粉外加剂应于开盘前称量并用塑料袋分装，以便掺用。

H泵送砼

泵送砼原材料要求，配合比要求，坍落度要求，泵送设备及滑选择等，应按《砼泵送施工技术规范》有关规定办理。

I、商品砼

箱梁采用商品砼施工时，先与信誉好的厂家签订合同，严格审查配合比以及其他有关事项，随着养护的试件要及时试压，发现问题及时反映，并暂停施工，待处理方案确认后再继续施工，并收集资料，及时获得索赔。

第四章0#块梁段施工

第一节0#块梁段施工工艺流程

根据设计要求0#节段采用全断面一次性砼灌注施工。

第二节临时支座设置与拆除

（一）临时支座设置

1、临时支座按箱梁悬浇施工中的不平弯矩，利用下端埋入主墩墩

身一定深度上端，是通过伸入到0#块箱梁腹板中的或伸出梁顶并张拉锚

固钢筋来（普通粗钢筋或精扎螺纹钢筋）实现的，箱梁0#块的锚固钢筋

是通过设在墩项的临时支座来传力的。

临时支座设在正式支座两侧，主墩墩顶边约50cm条形范围内对称

分块布置，高分为三层，上、下两层为50号砼，中间5〜10cm为50号硫磺砂浆，采用现浇施工，将锚固钢筋包裹。

即先在墩顶上先涂抹隔离剂立模灌注临时支座底层砼，待强度达到10Mpa再在其上灌注硫磺砂浆中层，因其冷却时体积收缩很大，灌注时要略高一些，硫磺砂浆表面凝固后，用草袋或其它物品盖好保温，待夹层凝固后再灌注上层砼，共同组成临时支座，为保证接触密贴，各层面要求平整，上层砼顶面按梁底标高及梁底坡度抹平，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离层。

临时支座和正式支座都在0#梁段立模（底模）以前安设完毕，临时支座与正式支座做成同高。

（2）硫磺砂浆的配方经试验并调整配合比，待试件达到设计强度

（C50）后再施工。

甲、配合比（参数）：

硫磺

水泥

粉砂

780聚硫橡胶

44

11

1

乙、