FMEA分析Word文档下载推荐.docx
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产品名称:
一、对可行性的考虑
序号
问题
是
否
1
产品是否被完全定义(使用要求等)以便能进行可行性分析?
2
工程性能规范是否符合书面要求?
3
产品能按图样规定的公差生产吗?
4
产品能用符合要求的CPK值生产吗?
5
有足够的生产能力生产产品吗?
6
设计上允许使用高效的材料搬运技术吗?
7
以下几个方面情况不发生异常时,产品能否正常生产?
7.1
主要设备成本?
7.2
工装成本?
7.3
替代的制造方法?
8
是否对产品要求统计过程控制?
9
统计过程控制当前是否用在类似的产品上?
10
如果统计过程控制用在类似的产品上?
10.1
过程是否处于受控和稳定状态中?
10.2
CPK值是否大于1.33?
二、结论
(1)可行:
产品可按规定不作修改而生产。
(2)可行:
建议作出更改(见附表)。
(3)不可行:
需要更改设计,以生产出符合规定要求的产品。
三、认定
//小组成员/职务/日期//小组成员/职务/日期
//小组成员/职务/日期//小组成员/职务/日期
//小组成员/职务/日期
表6.2
过程FMEA严重程度评估表(SEV)
后果
判断准则:
后果的严重
严重度
无警告的严重危害
可能危害机器或装配操作者,潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规,严重程度很高,失效发生时无警告
有警告的严重危害
可能危害机器或装配操作者,潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规,严重程度很高,失效发生时有警告
很高
生产线严重破坏,可能100%的产品得报废,车辆/无法运行,丧失基本功能,顾客非常不满
高
简繁一破坏不严重产品需筛选部分(低于100%)报废,车辆/系统能运行,但性能下降,顾客不满意
中等
生产线破坏不严重,部分(低于100%)产品报废(不筛选),车辆/系统能运行,但舒适性或方便性项目失效,顾客感觉不舒适
低
生产线破坏不严重,产品需100%返工,车辆/系统能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客有些不满意
很低
生产线破坏不严重,产品经筛选,部分(少于100%)需要返工,装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求,多数顾客发现有缺陷
轻微
生产线破坏轻微,部分(少于100%)产品需要在生产线上其他工位返工,装配和涂装或顺响和卡嗒响等项目不符合要求,有一半顾客发现有缺陷
很轻微
生产线破坏轻微,部分(少于100%)产品需要在生产线上原工位返工,装配和涂装或顺响和卡嗒响等项目不符合要求,很少顾客发现有缺陷
无
没有影响
表6.3
过程FMEA的发生频率评估表
失效发生的可能性
可能的失效率
CPK
频率
很高:
失效几乎是不可避免的
≥1/2
<0.33
1/3
≥0.33
高:
一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关
1/8
≥0.51
1/20
≥0.67
中等:
一般与以前时有失效发生,但不占主要比例的过程相类似的过程有关
1/80
≥0.83
1/400
≥1.00
1/2000
≥1.17
低:
很少几次与相似过程有关的失效
1/15000
≥1.33
很低:
很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效
1/150000
≥1.50
极低:
失效不大可能发生,几乎完全相同的过程也未有过失效
≤1/1500000
≥1.67
表6.4
过程FMEA的检测水平评估表(DET)
探测性
评价准则:
在下一个或后续过程前,或零部件离开制造或装配工位之前,得用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
探测度
几乎不可能
没有已知的控制方法能找出失效模式
很微小
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
微小
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
很小
现行控制方法找出失效模式的可能性很小
小
现行控制方法找出失效模式的可能性小
现行控制方法找出失效模式的可能性中等
中上
现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上
现行控制方法找出失效模式的可能性高
现行控制方法找出失效模式的可能性很高
几乎肯定
现行控制方法几乎肯定能找出失效模式,已知相似过程的可靠的探测控制方法
三十四、FMEA实施办法
制程不良模式分析简称“制程FMEA,,其目的在于及早发现及排队制程上可能会发生异常之问题,将潜在的问题点降至最低的损害。
本公司生产的所有新产品。
3.参考资料
3.1APQP管理办法。
4.工作程序
4.1工程单位相关人员负责TQC小组成立进行分析。
5.程序
5.1实施FMEA必需在量试投人前,由工程单位召集相关单位人员组成跨功能小组,将工程中预估可能发生之缺点发生,并由工程人员做成报表(附件一)。
5.1.1评估之方式以检讨过去类似之机种所发生之问题参照相关机型之FMEA分析,例如:
感度差异、鼓纸贴付未密合、冷焊、锦丝线过长、断线等缺点。
5.1.2不良模式之可能影响,一般的状态均用具体的文字予以记入,如:
音小、异常音、没有声音等原因。
5.1.3不良模式之可原因,如音圈上浮、下浮、上胶位置偏移、焊温时间不足、治具使用错误等原因,予以评估记入在可能之不良模式分析表格内。
5.1.4对于严重度、发生次数、验检度则参阅(附件二)FMEA评估基准表予以分析,并以RPM=严重度×
发生次数评估点数×
难检度表予以记入,作为相关改善措施之优先顺序。
5.1.5RPN即为风险优先数,RPN>
100及S>
7应提出改善措施。
5.2在各项评估后,予以填人建议之改善措施,并积极予以实施,以便得到良
好的改善效果,并在采行措施栏内记入改善之状况并予修改RPN值。
5.3本表实施完成得由工程主管核准后发行至扬声器及品保单位。
5.4名词解释
5.4.1FMEA(FailureMode&EffectsAnalysis)不良模式分析。
5.4.2RPN(RiskPriorityNumber)风险优先数。
5.4.3S(Severity)严重度。
5.4.4O(Occurrence)发生次数。
5.4.5D(Detection)验检度。
6.使用表单
6.1《制程FMEA》
FMEA评价基准表
一、“严重度”(S)评价基准表
评价点
3-4
5-6
7-8
9-10
评估基准
机能故障
——
一般动作时没有问题但经常动作时可能发出异常音
一般运用时有问题且经常发出异常音
会发生异常音并可能造成没有声音
使用时会造成没有声音
不良现象发球没有声音
外观
安装后外观考量客户会抱怨
一般客户均会抱怨
大部件的客户均会抱怨
二、“发生次数”(O)评估基准表
未发生过问题
很难得发生不良
很少有发生不良
有时候才会发生不良
有时候会连续发生不良
不良一定会常常发生
三、“难检度”(D)评估基准表
1-2
制造工程中必定会发生
在出货有一定会发现
关于异音振动等故障,一般的客户会注意到的
关于异音振动等故障,较细心的客户才会注意到的
不良现象发球突发性故障
三十五、FMEA作业程序
1.1新产品开发试作阶段,由FMEA不良模式与效应分析事先提出预防措施,使产品的品质和交期满足客户要求。
1.2由FMEA不良模式效应之分析的活动,累积公司的制造经验。
2.1新产品的导入。
2.2新机台、设备导人评估。
2.3生产过程变更。
2.4材料变更。
3.名词解释
FMEA:
FailureModeandEffectiveAnalysis,失效模式级有效性分析。
DFMEA:
DesignFailureModeandEffectiveAnalysis,设计失效模式级有效性分析。
PFMEA:
ProcessFailureModeandEffectiveAnalysis,生产过程失效模式级有效性分析。
4.参考文件
4.1《新产品承接作业规程》
5.职责
5.1制造单位;
制造数据的汇总、整理,并及时反馈。
5.2工程单位:
失效模式的建立与分析。
5.3质量部:
负责生产过程稽核,并定期执行月检讨。
6.作业流程与内容
6.1先期品质规划小组组成,依《生产过程管制作业规程》执行。
6.2先期品质规划小组成员职责(略)。
6.3生产过程FMEA实施步骤(略)。
6.4FMEA表作成说明
6.4.1Modelname填写该产品的编号。
6.4.2Processname填写生产过程名称。
6.4.3FMEAresponsible:
填写该FMEA负责人。
6.4.4FMEATeam该制造工程的先期品质规划小组成员在本栏签名。
6.4.5MFEANo#:
填写本FMEA编号。
6.4.6REV:
版本。
6.4.7Date:
记人生效日期。
6.4.8失效模式(Failuremode):
将本生产过程中可能发生之错误,或可能出现不合乎工程要求之情况记人(品质、耐久性、可靠性等问题),例如:
DieCrack,Diescrap,少线,翘线等。
6.4.9失效效应(Effectoffailure):
以具体的文字说明一旦发生某项失效模式时,对使用客户可能发生何等状况的预估。
6.4.10潜在的失效事件的起因(Causeoffailure):
将各项缺点说明其一切可能发生之原因,尽量列出。
6.4.11现行的控制方法(Currentcontrols):
为防止该项原因出现,而采取的控制办法是什么,应以文字具体说明。
6.4.12发生频率(Occurrence):
(1)填写该项缺点出现之几率,用1一10的计分方式为评分标准。
(2)所谓发生频率是指某项缺点发生的机床,当该项缺点一经发生,将可能发生度评分标准表能中所列的影响(估计发生次数时,是以假定产品尚未送交客户之前,有关的缺点未经发现)。
(3)发生频率的评估方法,依《发生度评分标准表》执行,发生频率的计分本无一定准则,但对于整体FMEA制度,发生度的计分应保持一致的体系,并设定发生度计分时,应与工程部门协商后方可决定适当的数字。
表一发生度评分标准表
评定规程说明
等级
极低的发生可能性,失效的发生是不合理的,没有与曾几乎相同生产过程相联系的失效
≤0.67PPM
甚低的发生率,只有与几乎相同的生产过程相联系的失效
7PPM
低的发生率,与相似生产过程相联系的孤立的失效
67PPM
中等的发生率,一般曾经历过偶然的失效,但与比例高的前生产过程相似的生产过程相联系
500PPM
2.500PPM
≥1.0
12.500PPM
很高的失误发生频率,一般与经常发生性失效的前生产过程相似的生产过程联系在一起
50.000PPM
125.000PPM
极高的失误发生频率,失效的几率不可避免
333.333PPM
500.000PPM
6.4.13严重度:
估计该缺点影响对使用客户的严重程序,用1~10的计分方式为评分标准。
(1)所谓严重度:
是指某项缺点发生后,对客户所能产生的严重情况,严重的都计分,通常只有更改产品设计后才能降低。
(2)仅凭制造方面的控制,无法地降低严重度,由于所谓的严重度完全是因缺点影响而定,对于同一缺点的名项形成原因,严重主均应相同,评估严重度时,应与产品的工程单位会商后决定之,有时为强调缺点影响之重要性,可能将严重评分提高。
表二严重度评分标准表
效果
标准:
效果的严重性
这种失效不可能引起系统或产品的显著失效,客户也不可能侦测到这种失效
很低的失效程序,失效的特性只能引起客户轻微的困扰,客户有会注意到子系统或产品品质的降低
由于失效的品质会纠正客户的不满;
客户会注意到了系统或产品品质的降低
由于失效的品质会纠正客户的高度不满,但并未涉及到潜在的安全问题
极高
失效的模式涉及到潜在的安全问题,严重程度达到9~10分,发生频率或可侦测的分数超过1分,将是CriticalItem
6.4.14难检度
(1)所谓难检度:
是指零件或组件离开制造工序或装配工序之前,对现行控制方法找出失效的起因/机理过程缺陷的可行性评价指标。
(2)难检度用1-10分评估处理时应确保缺点原因已被查出,并预期有关控制均属有效,、以此来防止缺点项目之零、组件被运出厂外。
(3)通常由质量随机检查,不一定能将缺点查明,因此难检度不一定能降低,但是一般统计学的抽样检查,应为可行之处理方式。
表三难检度的评分标准表
难检度评分标准
原厂内能
侦测的几率
能从客户端
逃脱的几率
失效能被下一站侦测的可能性极低
Over99%
Lessthan1%
能被下一站发现的可能性很低
97%
3%
为控制显著的品质特性,进行100%的检验
95%
5%
100%检验特列位置的品质特性,或用统计生产过程E.G.,x&
Rchar
90%
10%
加严抽样检验
85%
15%
正常抽样检验
80%
20%
放宽抽样检验
75%
25%
每2小时巡检一次,没有统计分析的数据
60%
40%
每班巡检一次,没有统计分析的数据
50%
失效能被下一站侦测是必然的,在原制造站位无法控制,这种潜在的原因只有产品被使用后才被发现
Under50%
Over50%
6.4.15风险优先系数:
风险优先系数简称RPN,其值为发生度、严重度及难检度等三项不良之相乘之积,即RPN=发生度×
严重度×
难检度,此RPN为一项综合指标,帮RPN值较大者为第一优先实施改善措施。
6.4.16建议改善措施:
填入建议采取的具体改善措施,凡有关单位均必须重视各项建议措施及追踪改善成效,所称的改善措施,可有下列类型:
(1)有关降低缺点“发生度”的措施,包括生产过程或设计之修改,通常对于一项生产过程,必须以统计学方法予以研究,并回馈于相关作业,形成持续不断的改善。
(2)有关降低缺点“严重度”的措施,包括零、组件的设计修改,缺点的影响大者,其严重度计分可能升高,重视该缺点因后续操作之影响程度而定。
(3)有关降低缺点“难检度”的措施,包括生产过程的修改,一般情况下,难检度的改善往往成本较高,增加质量检验次数,并不一定有效,若不是没有别的方法可行,不应该轻易增加检验次数,有时需依设计的更改,才能更改难检度,主要重点在于防止缺点再次出现,而不在于检查重点,例如统计学管制,较随机抽样方法为佳。
6.4.17已采取的措施及完成日期:
填人改善措施的实施情况,包括“矫正措施报告单号码”、“制造日期”德行以及预定完成日期。
6.4.18RPN更新后的状况:
于完成改善措施后,将RPN值重新算出,计入本栏。
6.4.19措施执行者填人改善措施的负责单位及人员。
6.5改善对策实施要求。
6.5.1新产品需优先改善。
(1)RPN值100以上者;
(2)严重度≥7发生度≥3者;
(3)发生度≥5难检度≥4者;
(4)很容易对策的,必须优先执行。
6.5.2量产后也必须本着维持持续改善的精神,着眼于事前预防甚于事后之再发补救。
6.5.3FMEA修订周期:
当制造线有重大异常发生或客户品质抱怨时,应根据OCAP(参见OCAP作业程序)对策FMEA,并适时UPDATEOCAP/FMEA表单,原则上以量产后第1个月做一次REVIEW.
6.6PFMEA的适用时机:
在产品品质规划的生产过程设计与开发验证阶段(第三阶段)中实施,它是对新生产过程或预将修订的生产过程进行有系统的审查及分析,期望能对新产品或将修订的产品提供解决之道,或监控生产过程中所可能发生的潜在问题,PFMEA是一份持续检讨的文件,应在可靠性评估之前或之时就开始实施,在为制造提供所需的设备之前就应考虑所有的生产过程,从单个零组件到装配,对新的或修订的生产过程预告检讨和分析、解决或监测潜在的生产过程失效,必要时,其他类似生产过程的矫正措施可以应用于本生产过程的FMEA。
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- FMEA 分析