香水盖塑料模具设计Word文件下载.docx
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四、模具设计的有关计算……………………………….31
五、注射机有关工艺参数的校核………………………37
六、绘制模具总装配图和非标准零件工作图………..43
七、注射模主要零件加工工艺规程的编制…………..44
八、设计小结……………………………………………..44
谢辞…………………………………………………………45
参考文献……………………………………………………46
摘要
分析了香水盖外壳塑件的结构特点,叙述了该塑件成型工艺、注射模的结构和工作原理,其原理是:
采用定距螺钉和弹簧进行二次分型,用斜导柱外侧抽芯,型芯顶出零件,进料时采用潜伏式浇口进料形式,当开模的时候,用球头拉料杆把浇注系统凝料顶出,然后利用型芯内抽推板推出塑件,合模时用弹簧先复位,然后进行下一次成型开始。
提高了生产效率。
关键词:
香水盖;
注射模;
定距螺钉;
弹簧;
斜导柱;
侧抽芯;
型芯;
球头拉料杆;
推板
Abstract
Analyzedthestructurecharacteristicsoftheperfumecoveroutershellplasticspiece,describedthepiece’sstructureandworkprinciplewhichmodelacraftandinjectamold,itsprinciple:
adoptandcertainlybeapartfromboltandspringcoilandcarryontwocentstype,useinclinedleadasideoutsidethepillarandtakeoutheart,typetheheartcrestspareparts,whileenteringandanticipatingadoptionincubatethetypesprinkleintoanticipateaform,whileopeningamold,withtheballheadpullandanticipateapolesprinkleandnotesystemandanticipate,thenmakeuseofandtakeoutandpushplankandreleaseaplasticspieceinsideaheart,usespringcoilandresetfirstwhilematchingamold,thencarryonwillingmodelabeginningnexttime.Raisedtoproduceanefficiency.
Keyword:
perfumecover;
injectamold;
certainlybeapartfrombolt;
springcoil;
inclinedtoleadpillar;
thesidetakesoutheart;
typeheart;
theballheadpullstoanticipateapole;
pushplank
设计题目和任务书
(一)设计题目:
香水盖子及模具设计
要求:
独立完成
(二)课题内容:
1、根据香水盖子的使用性能设计其外壳形状与尺寸;
2、设计香水盖子的注塑模具;
3、编制模具的主要零件的加工工艺;
4、编制数控机床加工主型腔的加工程序;
5、翻译英文资料
(三)设计要求:
a)模具装配图用1#或0#图打印;
b)根据零件的大小不同,零件图用2#、3#、或
4#图打印;
c)计说明书及英文资料打印装订成册,最后与相
相关资料一起装入档案袋。
(四)参考资料:
d)塑料成型技术及模具设计
e)塑料模具计算机辅助设计
f)塑料模具设计手册
g)模具制造工艺学
绪论
(一)、塑料及塑料工业的发展
塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物,简称高聚物。
塑料其余成分包括增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料及其它配合剂。
塑料制件在工业中应用日趋普遍,这是由于它的一系列特殊的优点决定的。
塑料密度小、质量轻,大多数塑料的密度都1.0~1.4g/㎝3之间,相当于钢材密度的0.11和铝材密度的0.5左右,所以有以“塑代钢”的优点。
塑料比强度高;
绝缘性能好,介电损耗低,是电子工业不可缺少的原材料;
塑料的化学稳定性高,对酸、碱和许多化学药品都有很好的耐腐蚀能力;
塑料还有很好的减摩、耐磨及减震、隔音性能也较好。
因此,塑料跻身于金属、纤维材料和硅酸盐三大传统材料之列,在国民经济中,塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。
塑料工业的发展阶段大致分为一下及个阶段:
1.初创阶段30年代以前,科学家研制分醛、硝酸纤维和聚酰胺等热塑料,他们的工业化特征是采用间歇法、小批量生产。
2.发展阶段30年代,低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工业化生产,奠定了塑料工业的基础,为其进一步发展开辟了道路。
3.飞跃阶段50年代中期到60年代末,塑料的产量和数量不断增加,成型技术更趋于完善。
4.稳定增长阶段70年代以来,通过共聚、交联、共混、复合、增强、填充和发泡等方法来改进塑料性能,提高产品质量,扩大应用领域,生产技术更趋合理。
塑料工业向着自动化、连续化、产品系列化,以及不断拓宽功能性和塑料的新领域发展。
我国塑料工业发展较晚,40年代只有酚醛和赛璐珞两种塑料,年产仅200t。
50年代末,由于万吨级聚氯乙稀装置的投产和70年代中期引进石油化工装置的建成投产,使塑料工业有了两次的跃进,于此同时,塑料成型加工机械和工艺方法也得到了迅速的发展,各种加工工艺都已经齐全。
塑料由于其不断的被开发和应用,加之成型工艺的不断发展成熟于完善,极大地促进了成型模具的开发于制造。
随者工工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求的日益增加,而且产品的更新换代周期也越来越短,对塑料和产量和质量提出了越来越高的要求。
(二)、塑料成型在工业生产中的重要作用
模具是工业生产中重要的工艺装备,模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。
塑料模是指用于成型塑料制件的模具,它是型腔模的一种类型。
模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的好坏,直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代,影响着产品质量和经济效益的提高。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基础”,日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的劳动力”。
近年来,我国各行业对模具的发展都非常重视。
1989年,国务院颁布了“当前产业政策要点的决定”,在重点支持改造的产业、产品中,把模具制造列为机械技术改造序列的第一位,它确定了模具工业在国民经济中的重要地位,也提出了振兴模具工业的主要任务。
总之,要尽快提高我国模具工业的整体技术水平并迎头赶上发达国家的模具技术水平。
(三)、塑料成型技术的发展趋势
一副好的塑料模具与模具的设计、模具材料及模具制造有很大的关系。
总观世界发展趋势,塑料成型技术的发展可以归纳为以下几个方面:
1、模具的标准化
为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要,模具的标准化工作十分重要,目前我国模具标准化程度只达到了20%。
注射模方面关于模具零件、模具技术条件和标准模架等有了一些国标。
当前的任务是重点研究开发热流道标准元件和模具温控标准装置,精密标准模架,精密导向件系列,标准模板及模具标准件的先进技术和等向性标准化模块等。
2、加强理论研究
随着塑料制件的大型化和复杂化,模具的重量达到数吨甚至十多吨,这样大的模具,若只凭经验设计,往往会因设计不当而造成模具报废,大量的资金被浪费,所以大型模具还是要向理论设计方面发展,如模板刚度、强度的计算和充型流动理论的建立。
3、塑料制件的精密化、微型化和超大型化
为了满足各种工业产品的使用要求,塑料成型技术正朝着精密化、微型化和超大型化等方面发展。
精密注射成型是能将塑料制件尺寸公差保持在0.01~0.001㎜之内的成型工艺方法,其制件主要用于电子、仪表工业。
微型化的塑料制件要求在微型的设备上生产。
目前,德国已经研究出注射量只有0.1g的微型注射机,而法国有注射量为17万g的超大型注射机,合模力为150MN;
美国和日本也有较先进的注射机。
目前,国产注射机的注射量也已达3.5万g,合模力为80MN。
4、新技术、新工艺的研制、开发和应用
随着塑料成型技术的不断发展,模具新材料、模具加工新技术和模具新工艺方面的开发已成为当前模具工业生产和科研的主要任务之一。
十多年来,国内外在塑料行业投入了大量的资金和研究力量,取的了许多成果。
例如:
材料方面有预硬钢、马氏体时效钢、耐腐蚀钢等,模具加工技术方面有广泛应用仿形加工、电加工、数控加工及微机控制加工等;
另外,模具CAD/CAM/CAE技术也进入了实用阶段。
(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术
模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。
随着微机软件的发展和进步,普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟,各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度;
进一步扩大CAE技术的应用范围。
计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能,实现技术资源的重新整合,使虚拟制造成为可能。
(2)模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能,大大缩短了模具的在研制制造周期。
有些快速扫描系统,可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上,实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据,用于模具制造业的“逆向工程”。
模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用,相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
加入世贸组织后,我国将获得一个更加稳定的国际经贸环境,从而有利于我国的改革开放.有利于我国与各国、各地区的经济贸易合作,有利于世界经济的稳定发展。
我国在制定法律法规时要遵守WTO的规则,增加透明度,减少行政干预等;
在市场开放方面,需要逐步降低关税,取消非关税措施,开放服务业市场等。
这无论在观念上还是在体制上都会带来一定的变化。
我国加入WTO同时也将为各国、各地区的贸易伙伴提供更好、更稳定的市场进入机会。
使我国的投资环境将更为宽松、透明、稳定,我国的利用外资领域将进一步扩大,我国的市场体系将更加完善和发达。
国内和国外模具企业都可以从中得到更多的机会和收益。
(四)、塑料模具的分类
按塑件成型方本法不同可分为:
1、注射模
注射模又称注塑模。
注射成型主要是通过注射机把粒状塑料或粉状塑料熔融后注射成型成塑料制品,它主要用于热塑性和热固性塑料。
2、压缩模
压缩模又称压塑模。
它主要是通过把预热过的塑料直接压入模具型腔,由于化学反应或物理反应,使塑料逐渐硬化成型。
3、压铸模
压铸模又称传递模。
4、挤出模
挤出模常称挤出机头。
挤出成型是利用挤出机筒内的螺杆旋转加压的方式,连续地将塑化好的、呈熔融状态的物料从挤出机的机筒中挤出成型。
5、气动成型模
气动成型模包括中空吹塑成型模、真空成型模、压缩空气成型模等。
(五)典型塑料注射模具的结构组成
塑料注射成型模具主要用于成型热塑性塑料制件,近年来在热固性塑料的成型中也得到了日趋广泛的应用。
由于塑料注射成型模具的适用性比较广,而且用这种方法成型塑料制件的内在和外观质量均较好,生产效率特别高,所以塑料注射模具已日益引起人们的重视。
注射模具的结构的合理性,将直接影响塑件的成型质量、生产效率、劳动强度、模具寿命和成本等。
一副典型的注射模具可由以下几部分组成:
1、成型零件
成型零部件是指动、定模部分有关组成型腔的零件。
如成型
零件内表面的凸模和成型塑件外表面的凹模以及各种成型杆、镶件等。
2、合模导向机构
合模导向机构是保证动模和定模在合模时准确对合,以保证塑件形状和尺寸的精确度,并避免模具中其他零件发生碰撞和干涉。
常用的合模导向机构是导柱和导套。
3、浇注系统
浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道,它包括主流道、分流道、浇口及冷料穴等。
4、侧向分型与抽芯机构
当塑件的侧向有凹凸形状的孔或凸台时,在开模推出塑件之前,必须先把成型塑件侧向凹凸形状的型芯从塑件上脱开,塑件方能顺利脱模。
5、推出机构
推出机构是指分型后将塑件从模具中推出的装置,又称脱模机构一般情况下,推出机构由推杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆、复位杆及导向机构所组成。
常见的推出机构有推杆推出机构、推管推出机构、推荐板推出机构等。
6、加热和冷却系统
加热和冷却系统亦称温度调节系统,它是为了满足注射成型工艺对模具温度的要求而设置的,其作用是保证塑料熔体的顺利充型和塑件的固化定型。
注射模具中是设置冷却回路还是设置加热装置要根据塑料品种塑件成型工艺来确定,冷却系统一般是在模具上开设水道,加热系统则在模具内部或四周安装加热元件。
7、排气系统
在注射成型成型过程中,为了将型腔中的气体及注射成型过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外,以避免它们在塑料熔体充型过程中造成气孔或充不满等缺陷,常常需要开设排气系统。
排气系统是在分型面上有目的地开设几条排气槽许多模具的推杆或活动型芯与模板之间的配合间隙可起排气作用。
小型塑料制件的排气量不大,因此可直接利用分型面排气。
8、支承零部件
用来安装固定或支承成型部件及前述的各部分机构的零部件均称为支承零部件。
支承零部件组装在一起,可以构成注射模具的基本骨架。
(六)、毕业设计应达到的要求
通过这次毕业设计,应达到学校对毕业设计的要求。
同时,通过对话筒塑料注射模的设计,应达到如下目的:
1.更深入了解聚合物的物理性能、流动性、成型过程中的物理、化学变化以及塑料的组成、分类及其性能。
2.更深入了解塑料成型的基本原理和工艺特点,正确分析成型工艺对模具的要求。
3.掌握各种成型设备对各类模具的要求。
4.掌握各类成型模具的结构特点及设计计算方法,能设计中等复杂模具。
5.具有分析、解决成型现场技术技术问题的能力,包括具有分析成型缺陷产生的原因和提出克服办法的能力。
结合以前学过的各门课程,综合运用各种知识来完善这次毕业设计。
在设计过程中,还应该注意了解塑料模具的新工艺、新技术和新材料的发展动态,阅读外文资料,学习掌握新知识,更好地为本设计和振兴我国的塑料成型加工技术服务。
一、塑件工艺分析
1、塑件材料及其工艺特性分析
聚丙烯(PP)塑料基本特性、成型工艺、用途
1)基本特性
聚丙烯无味、无色、无毒。
外观似聚乙烯,但比聚乙烯更透明更轻。
密度仅为0.90-0.91g/cm3。
它不吸水、光泽好、易着色。
聚丙烯的屈服强度、抗拉、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。
定向拉伸后的聚丙烯可制作铰链,其具有特别高的抗弯曲疲劳强度,如用聚丙烯注射成型的一体铰链(盖和本体合一的各种容器),经过7×
107次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。
聚丙烯的熔点为164~1700C,其耐热性好,能在1000C以上的温度下进行消毒灭菌。
聚丙烯耐低温的使用温度可达-150C,在低于-350C时会脆裂。
聚丙烯的高频绝缘性能好,而且由于其不吸水,绝缘性能不受湿度的影响。
聚丙烯在氧、热、光的作用下极易解聚、老化,所以必须加入防老化剂。
2)成型工艺条件
①结晶性料,吸湿性小,可能发生熔融破裂,长期与热金属接触易发生分解;
②流动性极好,溢边值0.03mm左右;
③聚丙烯热容量大,注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路;
冷却速度快,浇注系统及冷却系统应散热缓慢;
④成形收缩范围大,收缩率大,易发生缩孔、凹痕、变形,方向性强;
⑤注意控制成形温度,料温低方向性明显,尤其低温高压时更明显,模具温度低于500C以下塑件不光泽,易产生熔接不良,流痕;
90℃以上时易发生翘曲、变形,因此,适宜模温为800C左右,不可低于500C(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低);
⑥塑件应壁厚均匀,避免缺口、尖角,以避免应力集中。
⑦注射压力:
60~100MPa
3)用途
聚丙烯可用于制作各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件;
可作水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道,化工容器和其他设备的衬里、表面涂层;
可制造盖和本体合一的箱壳,各种绝缘零件,并用于医药工业中。
2、塑件结构工艺分析
1)结构分析
从零件图上分析,该零件总体形状是圆筒形,里面有一个Φ4mm、高7.5mm的小圆筒抽芯和有一个Φ4mm的侧抽芯,还有加强筋,该塑件属于一般复杂程度。
如下图1所示
图1香水盖零件3D图
2)尺寸精度分析
该塑件没有什么重要尺寸,尺寸精度为5到6级。
由以上分析可见,该零件的尺寸精度为低精度,对应的模具的相关零件的尺寸加工可以保证。
该塑件形状简单,是一个较薄的圆形制品,壁厚最大处为3.5mm,最小壁厚处为0.8mm,壁厚差不多,较均匀,为了便于从成型零件上顺利脱出塑件,塑件的精度为一般精度,即塑件的精度等级是MT3级。
3)表面质量分析
该零件的表面和配合面除要求没有缺陷、毛刺,没有特别的表面质量要求,故比较容易实现。
综上分析可以看出,注射时在工艺参数控制得好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.
4)方案
方案一:
斜导柱与侧滑快同时安装在定模
方案二:
斜导柱固定在定模、侧滑块安装在动模
经分析,综合考虑各方面的因素,方案一较合理。
二、注射机型号的确定
1、计算塑件的体积和质量
计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔参数。
经计算塑件的体积为V=1677.19立方毫米,计算塑件的质量,根据《塑料模设计手册》中13页表1-4常用热塑性塑料成形条件知:
PP的密度为p=0.90~0.91g/cm3
选p=0.90g/cm3
故塑件的质量为:
w=v×
p=1677.19×
0.90=9.03g
采用一模两件的模具结构,考虑其外形尺寸、注射机所需压力和现有设备等情况,初步选用注射机XS-ZS-22型。
103页表4-2常用国产注射机的规格和性能
型号XS-ZS-22(卧式)
螺杆(柱塞)直径(mm)Φ20
注射压力(MPa)75
锁模力(KN)50
最大成型面积(c㎡)130
模具厚度最大180mm最小60mm
最大开合模行程(mm)160
喷嘴球半径(mm)12孔直径(mm)Φ2
动定模固定板尺寸/mm250×
280
2、塑件注射工艺参数的确定
查《塑料成型工艺与模具设计》47页表3-1各种塑料的注射工艺参数,选用螺杆式注射机各温度为
喷嘴温度:
170~190模具温度:
40~80
料筒温度:
前段:
180~200中段:
200~220
后段:
160~170
三、注射模的结构设计
注射模结构设计主要包括;
分型面的选择,模具型腔数的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置,模具工作零件的结构设计,推出机构的设计等内容。
1、分型面选择
为了将塑件从闭合的模腔中取出,为了取出浇注系统凝料,或为了满足模具的动作要求,必须将模具的一些面分开,这些可分开的面可统称为分型面。
分开型腔取出塑件的面叫型腔分型面。
塑件在型腔中的方位选择是否合理,将直接影响模具总体结构的复杂程度。
一般应尽量避免与开合模方向垂直或倾斜的侧向分型和抽芯,使模具结构尽可能简单。
为此,在选择塑件在型腔中的方位时,要尽量避免与开合模方向垂直或倾斜的方向有侧孔侧凹。
在选择分型面位置时,应注意以下几点:
1)分型面在塑件外形最大轮廓处;
2)便于塑件顺利脱模;
3)保证塑件的精度要求;
4)满足塑件的外观要求;
5)便于模具加工制造;
6)减少塑件在合模分型面上的投影面积,可靠锁模避免涨模溢料现象;
7)有利于排气;
8)保证抽心机构顺利抽心。
模具设计中分型面的选择很关键,它决定了模具的结构。
应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。
根据塑件的形状和尺寸,采用平直分型面,分型面的位置和形状如图2所示。
图2 平直分型面示意图
2、确定型腔的排列方式
型腔数量的确定主要是根据制品的质量、投影面积、几何形状、制品精度、批量以及经济效益来确定,以上这些因素有时是相互制约的,在确定设计方案时必须进行协调,以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后,便进行型腔的排列。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型心的设计以及温度调节系统的设计。
以上这些问题又与分型面及浇口的位置选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完善的设计。
本塑件在注射时采用一模四件
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