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2、常用的名词概念:
抽样——从群体或送检批中抽取样本。
批——同样物品集中在一起作为抽样的对象。
批量——构成批单位所有的个数,既送检的总批数量。
样本数——从送检批中抽取检验之样本个数。
3、缺陷、缺陷品
在MIL-STD-105E中,对缺陷(Defect)和缺陷品(Defective)定义如下:
1)缺陷:
任何与规定标准要求不符合的特征、特性。
2)缺陷品:
任何含有一个或多个缺陷的产品。
在MIL-STD-105E中,对缺陷作如下分类(三种程度)
1)极严重(Critical);
2)严重(Major);
3)轻微(Minor)
在具体的产品验货规格中一般会给也一缺陷属于何种程度,依据三种程度缺陷,对缺陷品如下分类:
极严重缺点(Critical):
可能给使用者带来人身伤害或不安全之缺点。
严重缺点(Major):
产品不能达到预期效用或产品功能下降,但不至引起不安全的缺点。
轻微缺点(Minor):
产品性能或其它技术指标,虽不符合技术标准的要求,但不影响产品功能的缺点。
4、依据本公司《抽样计划》(WI-QC-012)规定。
本公司采用AQL值:
极严重0,严重/轻微2.5。
5、质检员的一些素质要求
1)QC从哪些方面检查:
外观、功能、安全。
①外观—外表造型;
②功能—产品在使用中能否满足预期要求;
③安全—造成有危害性的因素。
2)质检人员必须具备哪些条件:
①熟悉产品检验标准,及符合合同及有关法规要求;
②熟悉产品安全标准;
③熟悉检验仪器操作规程及试验。
3)如何做一个合格QC:
①敏锐性;
②责任心;
③胆量;
④合作精神;
⑤组织观念;
⑥认真填写及核对报表;
⑦无同情心理解生产;
⑧勤查、勤问、勤汇报。
6、公司质量方针:
创造差异优势倡导诚信意识提升竞争实力追求卓越品质
考核方式:
□口试□笔试□操作
姓名
工号
考核结果
2015年4月24日
质检经理
品质基本知识及质量管理基础知识
一、名词介绍
1、质量:
反映产品或服务潢足规定或潜在需要的特征和特性的总和。
2、AQL值(允收水准):
是买方或厂方(自己)认为潢意的品质水准之一种不良率。
3、通常产品中的缺陷分为三级:
即一是安全性(危险)缺陷;
二是严重性缺陷;
三是轻徽性缺陷。
1)危险性缺陷是能危害人身安全的品质问题,如断针,刀片,尖角,利边,含毒,昆虫,毛皮等。
2)严重性缺陷是影响产品功能问题或尺寸,材质,严重外观的品质问题,如影响组装,变形,缩水,色泽差异脱色等。
3)轻徽性缺陷:
不影响功能的个别外观问题。
4、合格判定数:
是样品中允许之最大缺点个数或不良数,若超过合格判定个数,则该批判为拒收。
5、不合格判定数:
是样品中不合格样本的最小缺点个数或不良数,若小于不合格判定个数,则该批判为允收。
二、工厂的质量控制计划。
参考公司文件《产品质量控制计划》。
1、来料阶段。
依据《原料料检验规范》、《色卡标准》、样板、《辅料品质判定基准》做好来料检查。
关于来料的理化测试,由供应商提供公证行的测试报告。
2、生产阶段。
QC依据《工艺单》、样品、《制程检验标准》对产品进行检验。
3、成品阶段。
QA员依据《工艺单》、《包装指示》、《成品品质判定基准》对产品进行检验。
4、理化测试由于工厂条件限制,所以都是委托公证行进行测试。
工厂保存测试报告。
三、标识和检验状态要求。
参考公司文件《标识和可追溯性控制程序》和《检验和试验状态控制程序》。
1、质检部负责所有的产品标识的制作,负责检验状态标签或印章的使用,并对其有效性进行监控。
2、各部门的部门标识牌,合理分区画线。
黄色(通道及合格品区等),红色(不良品区及消防禁区),线的大小统一(为7CM)。
3、本厂使用《产品标签》,标明产品的检验和试验状态:
绿色的《产品标签》(合格)、红色的《产品标签》(不合格、报废)、黄色的《产品标签》(特采)。
4、本厂使用如下几种区域名称或标牌以标明检验和试验状态:
待检区,物料区,合格品区,成品区,暂放区,不合格品区、废品处理区。
来料检验(IQC)要求培训
一、参考公司文件
《来料检验控制程序》
《标识和可追溯性控制程序》
《不合格品控制程序》
《产品质量控制计划》
《抽样计划》
《原料检验规范》
《面料品质判定基准》
《辅料品质判定基准》
二、外观检验项目依据MIL-STD-105E,采用一般单次检验水准Ⅱ级进行抽检,允收品质水准AQL值:
极严重缺点(CRI)为0,严重缺点(MAJ)/轻微缺点(MIN)为4.0。
三、根据签板、产品检验规格来检验;
如果客户有规格说明,则按相关说明检验;
规格若有特别图纸标注公差,则依据图纸检验;
尺寸检查一般是用直尺和千分尺进行测量。
四、检验完毕后,质检员填写《来料检验日报表》,交质检经理审核。
来料品质检验报告结果分为“合格”和“不合格”两种。
并按《检验状态控制程序》对检验结果进行标识,填写《产品标签》。
1、检验结果为“合格”时,质检员贴上绿色的《产品标签》,填上供应商名称,在“状态栏”选择“合格”,并在QC栏进行签名确认。
2、检验结果为“不合格”时:
质检员贴上红色的《产品标签》,填上供应商名称,在“状态栏”选择“不合格”,并在QC栏进行签名确认。
仓库将不合格品放置于不合格区并标识好。
质检部经理把不合格样板交给总经理,经协商后决定是否选用。
如果选用,质检员改贴黄色的《产品标签》,在“状态栏”选择“特采”。
六、长度换算表:
米meter(m);
1毫米millimeter(mm)=0.001米;
1厘米centimeter(cm)=0.01米;
1公里kilometer(km)=1000米;
1厘米=0.3937英寸;
1米=3.2808英尺;
1公里=0.6214英里
生产过程检验(IPQC)要求培训
《工序检验控制程序》
《检验和试验状态控制程序》
《缝制品品质判定基准》
《包装品质判定基准》
《尺寸许容量基准表》
二、首检:
每个产品或间隔一个月未生产的老款产品,每个部门必须进行首件外观检验,交由质检员确认,然后把经质检员确认的“首件确认样”挂在工作台。
四、缝制全检,后整理全检;
当检查中发现重大问题时,品检人员要求生产车间停止生产,车间主任立即安排停产并将结果汇报给副总经理。
对出现的不合格品具体按《不合格品控制程序》执行。
五、质量要求。
可用工艺单来概括。
六、检验要求:
核对样板进行检验;
检验时,合格品放在合格品筐中,不合格品放在不合格品筐中,并及时通知生产车间返修,返修后的产品需重新检验;
二、不合格品控制流程
■A.O.D收货:
由质检经理、板房、总经理研究,再咨询客户意见后作出“A.O.D收货”决定。
■所有返工产品必须经过质检的“再检验”,才能流入下一工序或入仓。
■所有报废品也必须有检验状态标识,工厂品管员必须在红色的《产品标签》上的“报废”项目栏打“√”。
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