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3.4 成品:
指原料或半成品已完成生产加工,可直接出货销售者。
3.5 呆(滞)料:
指符合下述条件之一之料品
3.5.1 呆滞材料存放超过6月(含)以上,未曾领用且未来尚无需求计划之料品。
3.5.2 呆滞半成品存放超过3月(含)以上。
3.5.3 呆滞成品存放超过2月(含)以上。
3.5.4 经工程变更判定不能再使用或代用的物料,不论存放时间多久。
3.6 下脚品(残次料):
指加工制程之剩余材料或边角料或包材,本公司已无使用可能但仍有残余价值可回收之料品。
3.7 废料:
指经判定及批准报废之料品(含半成品或成品),本公司已无使用可能,但仍有残余价值可回收者。
3.8 垃圾:
指报废料品已无利用价值,且不具有任何残余价值者。
3.9 包 材:
指用以包装及防护销售产品之材料。
4. 管理原则:
4.1 收料作业规定:
4.1.1 受理厂商交货:
4.1.1.1 仓管员应于厂商交货时,要求送货司机出示“送货单”,而后依序进行以下确认动作:
A. 有采购经办单位提供之“采购数据”。
B. 确认送来的货品名称无误。
C. 确认送货厂商正确。
4.1.1.2 仓管员于确认无误后,应指示送货司机将来料卸放在“待验区”的适当位置,再进行收货点收确认动作。
4.1.2 料品点收顺序及要领:
4.1.2.1 确认交货品名、规格、料号与“送货单”及“采购数据”是否一致,如不符按下述规定处理:
A.品名规格不符,当场拒收退货,请送货司机立即退运出厂并退还“送货单”。
B.料号写错,由送货员或司机当场确认更正及签认后再点收。
4.1.2.2确认包装外观无破损或脏污或受潮现象,如有问题,应立即拆箱检查内部料品是否受损并按下述规定处理:
A. 确认无问题者,选用适当之包材重新包装后点收。
B. 有问题者,当场拒收退货。
4.1.2.3 确认来料“货品标签”使用颜色符合本公司交期管理要求,如不符合,应要求厂商注意更正。
4.1.2.4 确认交货量与需求数量,并按下述规定处理:
A. 数量相符,可办理点收。
B. 数量不足时,按分批收料办理。
C. 有超交情形,如超交部分不计价者,以样品点收入库。
有需要输入单价者,按单价0.0000001元输入。
D. 有超交情形,且超交部分须计价者,原则上拒收退货。
E. 有超交情形,做暂收处理,并与采购联系,提出处理方案。
4.1.2.5 确认交货量时,为防止原厂包装物料短缺或短装,仓管员须依据最小包装“货品标签”上所标示之“标准单重”逐件称重核对并记录于【送货单】背面上。
如发现数量不符时,按下述规定处理:
A. 要求送货员或司机当场更正并签认后,按分批收料办理。
B. 送货员或司机不愿意更正者,以拒收退货处理。
C. 通知采购经办人员联络供货商改善及补货。
4.1.2.6 以上均确认无误者,若送货厂商不便等候检验者,应于厂商的“送货单”上签收并加盖“收货专用”章,再将“送货单”副联交由送货厂商收执,正本留存备查。
4.1.2.7 已确认点收之料品,如属【免验材料清单】内登录之“免验材料”,应于厂商之“送货单”上加盖“免验”章后,按“4.1.4”之规定直接办理入库登帐作业。
须检验之料品,按“4.1.3”之规定办理检验。
4.1.2.8 如属客户退回品,业务人员须依客户“退货单”填写【退货单】,并于【退货单】上注明退货之事实理由,由仓管员依【退货单】办理点收。
4.1.3 验收作业顺序及要领:
4.1.3.1 属应检验之料品,仓管员应根据厂商“送货单”或客户“退货单”转开立【IQC进料检验日报表】或【出货检验日报表】,于【IQC进料检验日报表】或【出货检验日报表】上注明来料于“待验区”存放区位后,送交品质部IQC/OQC安排验货事宜。
4.1.3.2 仓管员应于收到品质部检验判定之【IQC进料检验日报表】或【出货检验日报表】后,按判定结果处理如下:
A. 经检验判定合格者,按“4.1.4”之规定办理入库登帐。
B. 经判定不合格退货者,仓管员应移往“待退货区”进行隔离,待办退货出厂。
C. 经判定及批准特采使用者,应于取得批准特采之【IQC检查报告】复印件并确认IQC于“货品标签”上盖妥“特采”章后,再按“4.1.4”之规定办理入库登帐。
4.1.4 入库登帐作业顺序及要领:
4.1.4.1 经判定合格之料品,仓管员应立即移转至正确的“储位(或储区)”内整齐存放,同时将IQC判定合格验收的数量,逐笔登录在【入库单】上,完成入库手续。
4.1.4.2 登录手续应保证做到“当日帐,当日结”,不允许隔日登帐。
4.1.4.3 如因生产急用,仓管员可直接发料,但应及时开立【领料单】登载出库数量,以确保料帐相符。
4.2料品储放管理规定:
4.2.1 料品储存区域规划要领:
4.2.1.1 原材料、半成品及成品储存区域规划基本原理为“就近取用”藉以缩短搬运距离,以提升仓储周转率。
符合以下四个要素之一之料品,应选择靠近仓库出入口区域摆放:
A.进出次数频繁。
B.每批进出量多。
C.占用体积较大。
D.单位重量较重。
4.2.1.2 有易燃、易爆顾虑的危险化学品,应分区隔离存放,并与生产车间及生活区有适当的安全距离及隔离。
除应依法令规定标示“警告标语”外,并须采用防爆灯管照明。
4.2.1.3 同性质的料品,尽可能集中在同一区域内存放,以利取放,并配合“储位管理”之应用以提升仓储空间的使用率。
4.2.1.4 环保料及非环保料,应分区隔离存放,并按其环保要求贴上相关环保标示或标签,避免误放、混放而误用。
4.2.2料品存放储位管理规定:
4.2.2.1 原材料及成品入库应根据【仓库进销存目录表】中标示的“储位(或储区)”来执行,“储位(储区)”编号原则如下:
料架层别代号,无料架者删除料架格位(储区)代号
料架别(储区)代号
仓库别代号
仓库根据具体实际情况,做仓别储位等编号。
4.2.2.2每一料品之储位(或储区)代号应输入计算机,以利盘点时查核并作为领料时显示料品存放区位之依据。
同一料品入库量较多时,可摆放在不同储位存放。
以计算机显示储位时,须按入库“建文件日期”先后顺序列表,以利执行“先进先出”。
4.2.3 料品储放方式规定:
4.2.3.1 料品储放必须考虑以下管理要素:
4.2.3.1.1 平稳度:
坚守“重下轻上”及“上小下大”的堆放原则,堆栈
必须整齐不可歪斜,避免摔跌。
长形物品应靠墙平放,圆桶形产品以立
放较妥,如须平放,要加设防止滚动档板才可。
4.2.3.1.2 温度:
要有适宜的储放温度条件。
4.2.3.1.3 湿度:
料品的底部要以栈板支撑隔离,防湿及防潮。
4.2.3.1.4 贮存时间长度:
要适当规定料品的“保存期限”,管制先进先出。
4.2.3.1.5 照明度:
要有适宜的照明,方便料品收发取用并避免人员受伤。
4.2.3.1.6 可视度:
料品的存放位置符合目视管理要求,不可以有死角。
4.2.3.1.7 安全度:
根据料品的化学性质和物理性质分区存放,对于易燃、易爆
危险品要有隔离设施,并配备消防器材及防护用具。
对于腐蚀性化学
品要有防泄漏或泄捕设施,并悬挂“物质安全数据表”(MSDS)作为
应急准备。
4.2.3.1.8堆栈高度:
a. 成品仓以不超过5层纸箱或不高于2米为限。
b. 半成品仓卷材不要超过3层,纸箱不超过5层为原则。
c. 原材料仓堆栈容器不致变形为限。
4.2.3.1.9儲存環境:
4.2.3.1.9.1定期每天做5S,保持倉庫整潔、干凈。
所有物品加防塵蓋,不得裸露
在外。
倉庫嚴禁煙火,物料存放區要有消防沙等滅火、防火之設施。
非工作關係,任何人員不得進入倉庫區域。
4.2.3.1.9.2一般材料在常溫、常態(溫度在5-40℃,濕度在20-85%)下依物料之特性、規格、形狀分別放置不同區域及貨架儲存。
4.2.3.1.9.3特殊材料,依物料之特性、功能、特點置放于防濕、防潮處,適時進行狀態登記。
化學品倉庫要控制溫度在5-35℃,濕度在30-85%,均由專人管理,每天將溫、濕度變化記錄於“溫濕度記錄表”。
當溫、濕度超出規定範圍時,採取開關門窗、排氣扇或空調等來調節。
4.2.3.2 料品入库堆放注意事项:
A. 相同颜色“货品标签”须摆放在一起,不可穿插混放。
B. 相同料号不同颜色“货品标签”的料品,可按颜色别区分堆栈在一起,不须刻意隔离,以增加仓储空间使用率。
C.外包装上所粘贴的“货品标签”,必须朝向走道,以利取料时识别。
4.3 领料作业规定:
4.3.1 原料领、补料时,仓管员须根据生产部物料员填写的【领料单】来执行,绝对不允许无单据领料,否则以监守自盗论处。
4.3.2 发料时,仓管员须根据【领料单】或【仓库进销存目录表】上所标示的储位(储区)取料。
4.3.3 发料时应以“先进先出”(以季为单位)之原则发料(保存期限短的除外)。
4.3.4 本厂“先进先出”之作业采用“颜色标签管理法”来执行,具体办法如下:
4.3.4.1 按四季区分为四种颜色“货品标签”作标识:
1月采用黑色标签2月采用棕色标签3月采用浅绿色标签
4月采用绿色标签5月采用浅蓝色标签6月采用蓝色标签
7月采用浅紫色标签8月采用紫色标签9月采用黄色标签
10月采用橙色标签11月采用灰色标签12月采用茶色标签
4.3.4.2 由采购要求厂商按交货季度,分别贴上对应的颜色标签。
4.3.4.3 张贴时须保证堆栈后标签一律朝外,容易辨识。
4.3.4.4 发料时须按季度顺序选择正确的颜色发料或出货。
4.3.5 仓管员发料时应于【领料单】上注明厂商名称代号、制造批号(或入库批号),以利发货产品出现材质问题时可以追溯。
如配发特采料品,应随附批准特采之【IQC检查报告】复印件,以利生产单位配合采取相应整改作业。
4.3.6 特殊原因,供货商无法提供“货品标签”者,由IQC验收合格后,贴上自印的“颜色标签”(对应月份)。
4.3.7 领料规定:
4.3.7.1 可行时,仓库仓管员应按各生产车间的【领料单】的数量核对发料,同时确认是否有物控和生管签字。
4.3.7.2 生产单位班(组)长领料时按包装单位(箱、桶、袋)或全数(限贵重材料)对点签收。
4.3.8 生产车间配置搬运工,所有搬运人员全部由生产车间调度指派,执行原物料、零件、半成品配送到车间“物料暂存区”或在制品移转搬运工作。
4.3.9 领料员不可代替仓管员取料备料,只能按仓管员的指令做领料搬运工作,仓管员与仓管员之间不可以自行调换工作内容,否则难以追究料帐不符的责任归属。
4.3.10 领料后需要退补料规定如下:
4.3.10.1 领料后不论任何原因,用料或零件不足者,必须由生产单位组长填写【补料申请单】,呈生产部主管确认,总经理批准后,再凭单向仓库仓管员申请补发料。
4.3.10.2 领料后有剩余未用完的料件,且次日不需要再用的,生产单位组长应填写【退料单】,经品质部确认,生管部物控核准后,交仓库仓管员办理签收退库入账手续。
退库料品仓管员须依照包装数量标准,逐一核对数量或称重,以防止数量不足情形发生。
4.3.10.3 生产单位挑出之不良材料、部件或生产中隔离出来需报废的不良品,应由生产单位组长分开填写【入库单】,附异常报告并注明处理意见,交仓库仓管员签收退回仓库“待报废区”暂存待处理。
4.3.10.4 不良品属供货商责任者,仓管员应填写【退货单】,通知采购经办人员办理退货事宜,时间在1周内处理完毕,若供应商不做处理,我司仓库按报废品处理。
如属特殊情况,暂无需或无法退回原供货商者,则仓管员应将此批物料加以区隔,由采购经办人员与厂商协商处理方式。
4.3.11 属委外加工项目,仓管员须凭生管员所填写之【外发加工通知单】转开立【出库单】办理发料作业,而后由委外加工厂商在【外发加工通知单】签收取料。
厂商可凭【外发加工通知单】收执联,经保安查验无误后放行出厂。
4.3.12 料料搬运必须考虑以下管理要素:
4.3.12.1 难易度:
根据搬运物品的重量、体积与人力负荷限制等,选择适当的搬运工具或方法。
如简易的可用人力直接搬运﹔难度稍高的采用小推车或油压拖板车搬运﹔难度最高的采用叉车或起重机等搬运工具。
4.3.12.2 安全度:
搬运中物品应根据其易燃、易爆、易腐蚀等特性采取安全防护措施,并配备必要的防护工具及“物质安全数据表”(MSDS)作应急准备。
超长物品搬运时,应于尾端系上红布条,以提醒他人勿靠近,避免受伤。
4.3.12.3 高度:
人工搬运料品的堆栈高度不可超过眼睛的视线,以搬运工具辅助搬运时,应以不超过搬运工具可承载高度的1.5倍为原则。
以叉车或货梯搬运时,不可超过法定安全负载的重量。
4.3.12.4 平稳度:
为避免搬运中物品掉落、摔跌而损坏,其叠放必须整齐,不可歪斜且把握“重下轻上”、“上小下大”之原则。
4.3.12.5 宽度:
搬运中料品叠放的宽度不可大于通道或货梯口宽度,且应控制在搬运工具底座宽度的1.5倍内为原则,以确保顺利通行。
4.3.12.6 速度:
搬运时的行进速度宜控制在20km/H以下,严禁超速行驶,不准载人,也不准蛇行。
4.3.12.7 可视度:
搬运中料品堆栈高度不可挡住视线,以免妨碍行进或发生撞击事件,伤及人员及损坏公司财物。
如不可避免视线被挡住,应由同事协助指挥行进。
4.3.13成品出货
4.3.13.1须凭业务人员填写的【送货单】办理出库作业,其出货作业规定须比照原料发料作业办理。
4.3.13.2货柜经保安检查后方可登记进入厂区并按要求放在指定的区域。
4.3.13.3货仓负责人根据落货通知单核对记录车牌/柜号/封条码并通知保安部监督,准备装柜。
4.3.13.4装柜前在区域内两旁加装防护围栏,除装柜人员外,其它人员禁止进入,装柜前由仓库员工及关务部检查及清洁空柜后,根据落货通知单将产品逐项装柜,并由保安员负责货物的安全监督工作。
4.3.13.4当空柜或装满货物需要停留在本厂半小时以上,则由保安员用锁头封锁柜门,待可装柜或满柜要离开时,才由保安员打开锁头方可装柜及放行
4.4 物料“保存期限管理”作业规定:
4.4.1 本公司所有原料、半成品、成品“保存期限”规定见3.5:
4.4.2 所有超过“保存期限”的料品,不论是否“发料”或“出货”,须重新按相关<
产品检验标准书>
之规定抽样复验。
判定合格者,须更新“货品标签”并粘贴在原有“货品标签”上作识别,粘贴时须保证原有“货品标签”仍可辨识。
复验合格才准发料或出货,不合格者,依不合格品进行标识隔离待处理。
4.4.3 为保证料品在“保存期限”内的质量,应按以下要求控制储放仓库的环境条件:
为常温条件下保存。
4.4.4 为确保原料、半成品、成品能在“保存期限”内发料及出货,仓管员应严格遵守“先进先出”(即FristInandFristOut,缩写为FIFO)的管理规定并落实执行。
4.4.5 库存半成品及成品的“货品标签”,仍比照4.3.4.1节的作业规定,按月区分不同颜色标签来管制“先进先出”。
4.5 确保料帐相符的作业规定:
4.5.1 仓管员于收料(货)及发料(货)时,应将“出入库量”及“凭单号码”随手逐笔记录在【物料管制卡】上。
4.5.2 每笔收、发、退、补料必须有下列凭证:
4.5.2.1进料(货)以厂商的“送货单”为凭。
4.5.2.2发料、补料应有【领料单】【补料申请单】。
4.5.2.3半成品及成品入库应依品管员验收合格并签认或盖“合格章”的【入库单】来执行。
4.5.2.4半成品出库应采用【领料单】。
4.5.2.5成品出库应以核准的【送货单】为凭证。
4.5.2.6材料退库应凭【退料单】办理。
4.5.3 不论任何人指示,绝对不允许无核准的单据去借料、补料或寄放,也不允许无核准的单据办理入库或出库,否则以违反厂规论处并追究仓管员及直属主管法律责任。
4.5.4 所有出入库执行完成的【领料单】、【补料申请单】、【入库单】、【送货单】、【退料单】及厂商交货的“送货单”,仓管员均应及时送交仓管组主管指定统计员输入计算机登帐,作成【仓库进销存目录表】。
统计员应保证做到“当日帐,当日结”的基本要求,绝对不允许隔日结账的违规行为发生。
4.5.5 输入完成的【领料单】、【补料申请单】、【入库单】、【送货单】、【退料单】及厂商交货的“送货单”,统计员应加盖“已入账”章以资识别,避免重复输入或遗漏入账,而后将上述凭证转交财务部指定会计做【财务帐】,以利内部互相勾稽及核帐之用。
4.5.6 上述的【物料管制卡】代表“料”,已输入计算机的【仓库进销存管制表】 与会计做的【财务帐】代表“帐”,为确保料帐一致,须采取以下定期及不定期盘点措施随时查核:
4.5.6.1 自主循环盘点
A. 由仓管员就本身责任范围内控管的料品,每日按储位的摆放顺序,选取一定数量的料项进行实物盘点工作,确保所有料品在每一个月份都被盘点过一次。
B. 自主循环盘点结果应随手登录在【物料管制卡】上,填妥日期、备注“自盘”并签认。
如发现盘盈(亏),应按下述规定处理:
a. 如“差异率”在公司核定的“允许误差”值范围内,视为料帐一致,允许自动调帐,仓管员须立即将【物料管制卡】送交统计员输入计算机调帐。
b. 如“差异率”超出公司核定的“允许误差”值范围,须查明原因并填写【盘盈(亏)异常处理管制表】,呈报协理或以上主管批准调帐。
如属个人作业疏失,应追究相关行政或法律责任。
4.5.6.2 主管复盘:
A. 仓库主管应针对每位仓管员,每日任选5-10项料品进行复盘的工作,对仓管员已完成“自主循环盘点”的料项进行复核,以稽核仓管员执行“自主循环盘点”的落实度。
B. 仓库主管应将复盘结果随手登录在【物料管制表】上,注明日期、备注“复盘”并签认。
C. 如复盘结果发现异常,须比照“4.5.6.1B”的规定办理异常提报及调帐作业。
D. 仓库主管应机动调整每一料仓复盘项数,确保每一料品每季最少被复盘一次。
E. 仓库主管于复盘点时,应同时查对库存品上的颜色标签,以确认仓管员执行“先进先出”的落实度。
F. 仓库主管应以【仓管员绩效考核表】登录每位仓管员每次发生盘盈(亏)及未落实执行“先进先出”的异常件数,以作为核算仓管员每月“绩交奖金额”及“年度考绩”之依据。
G. “年度考绩”以年累计异常件数多寡来评分,件数最少者得分最高,件数最多者得分最低。
年度考绩可作为“年度调薪“及“年终奖金”核发之依据。
4.5.6.3 不定期抽点:
A. 由财务部会计或公司指定稽核员,按材料ABC分类法,每月至少一次任选若干项数进行盘点,同时查核料帐是否相符及其先进先出是否落实执行。
B. 材料ABC分类的基本原则如下:
a. A类:
泛指材料耗用量约占30%,但金额约占70%之化工原材料。
b. C类:
泛指材料耗用量约占70%但金额仅约占30%之低价料品,如包材,消耗品等。
c. B类:
泛指介于A、C类物料之间的材料,如五金零件,备品等。
C. 不定期抽点范围可包含成品、半成品、维修及消耗品等在内。
D. 如抽点发现异常,仍比照4.5.6.1B之规定处理。
4.5.6.4 年度盘点:
A. 可依公司规定,每半年一次执行计划性“年中和年末盘点”,或采取每年一次的“年度总盘点”。
B. 无论实行哪一种方式,每次执行年度盘点须由财务部主管制作【╴年度盘点计划】,呈报总经理批准执行。
C. “盘点计划”采取实物盘点方式执行,须包含以下项目:
a. 目的
b. 盘点起止日期及时间
c. 盘点范围:
是否包含原料、半成品、成品或固定资产
d. 责任编组:
包含 1. 总指挥
2. 初盘小组(责任范围内自主盘点名单)
3. 复盘小组名册(互相交叉盘点名单)
4. 结账小组名册
e. 盘点实施时间:
1. 初盘起止日期及时间
2. 复盘起止日期及时间
3. 结账完成日期及时间
f. 盘点前准备事项:
1. 盘点使用“盘点标签”数量统计及印刷分发
2. 需提前盘点的项目和数量
3. 由采购发文通知供货商盘点期间暂停送货
4. 由业务人员发文通知客户暂停出货期间
5. 召开“盘点筹备会议”及“勤前会议”时间
g. 注意事项:
说明1. 生产线停线、清线、整理、入库截止时间和临时暂放区域
2. 所有日报表、账册结算完成时间
3. 紧急收料、发料和出货的应变措施
4. 其他应注意事项
h. 盘点异常处理规定
i. 盘点后结账作业规定
j. 点盘点后检讨:
包含制作【盘点总结报告】及召开“盘点检讨会”时间及参加人员等。
D. “盘点计划”应于预定盘点开始时间前一个月完成,经盘点总指挥查认可后呈报总经理批准执行。
E. 财务部主管应于盘点开始时间前二至三周召开“盘点筹备会议”,说明本年度盘点计划应准备及执行事项,并对盘点时所使用的标签及表格作填表说明,以保证盘点能有交执行。
F. 财务部主管应于盘点开始时间前一周内,召开“盘点勤前会议”确认各项准备工作是否均已就绪,以保证年度盘点的顺利进行及完成。
G. “年度盘点”财务部经理应于盘点结束后两周内,就【盘点总结报告】召开“盘点检讨会”,对此次盘点结果进行评价并对【盘盈(亏)异常处理管制表】之处理对策呈报上级裁示。
4.6 料品入库存量管制规定:
4.6.1 为有效控制库存原料、半成品及成品的库存量,以避免资金积压,降低料品报废风险,提高管理绩交及活络资金运用,同时为避免库存不足导致待料停工或无货可销售的经济损失,须严格控制各项料品的“最高存量”及“最低存量”。
4.6.2 管制库存量的方法为尽可能针对每一料品建立“经济周转量”,以取代库存量较高的“安全存量”。
4.6.3 控制每一料品“经济周转量”的责任人员区分如下:
4.6.3.1 原料:
由生管部物控负责
4.6.3.2 半成品:
由生管员负责
4.6.3.3 成品:
由业务人员负责
4.6.4 计算“经济周转量”的考虑要素包含:
4.6.4.1 经济生产批量
4.6.4.2 每日或每周平均需求量和出货量
4.6.4.3 产销协调会议召开的周期
4.6.4.4 该物料的购备时间长短。
4.6.5 “经济周转量”计算范例:
4.6.5.1 原料:
A. 预估未来化工材料A需求如下:
本周 下周 下二周 下三周
1800kg1400kg2000kg800kg
B. 计算:
a
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