光伏玻璃工艺描述Word格式文档下载.docx
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低铁硅砂、碳酸钠、石灰石、氧化铝粉、硝酸钠、氧化铈、三氧化二锑等共7种主要原料。
2、每天最大配料量
窑炉最大引出量为250吨,综合合格率80%,B/C以80/20计算,玻璃形成率以84.1%计算:
250×
0.8/0.841=237.8T/D
3、每种原料的使用量
原料
日用量干基
(T/D)
日用量(T/D)
月用量(T/M)
年用量(T/A)
水分
%
损失
硅砂
155.00
163.16
4894.69
58736
5
2
石灰石
40.0
40.4
1212.00
14544
1
纯碱
56.80
57.36
1721.04
20652.48
氧化铝粉
2.21
2.23
66.97
804
硝酸钠
0.94
0.96
28.76
345.17
氧化铈
0.3
0.31
9.18
110.16
三氧化二锑
0.6
0.61
18.36
220.32
4、化工原料库储备量表:
原料名称
储存量(T)
储存期(D)
7342
45
1212
30
1721
66.97
5、粉料仓储存量
200
1.2
50
1.3
70
2.2
3.1
9.7
4.9
三、原料运输及储存
1、原料运输
所有原料运输过程中,运输工具要保持清洁,防止原料及外包装污染。
●硅砂
年需低铁硅砂58736T,由安徽凤阳供应,袋装汽车或火车运输进厂,储存于硅砂库内。
可储存硅砂7342T,满足约45天的用量。
●石灰石
年需要量为14544T。
铁路或汽车运输进厂。
储量1212T,满足约30天的用量。
●纯碱
年需要量为20653T,袋装汽车或火车运输进厂,储量1721T,满足约30天的用量。
●硝酸钠
年需要量为345.2T,袋装汽车运输进厂,储量28.76T,满足约30天的用量。
●三氧化二锑
年用量为220T,袋装汽车运输进厂,储量18.36T,满足约30天的用量。
●氧化铝粉
年用量为804T,袋装汽车运输进厂,储量66.97T,满足约30天的用量。
●氧化铈
年用量为110T,袋装汽车运输进厂,储量9.18T,满足约30天的用量。
2、原料储存
原料储存要求通风干燥,环境清洁无污染。
冬季通暖保温,温度不低于10℃,防止原料结块。
1)干燥方式:
为了有效避免干燥过程中将铁粉等带入原料,不设硅砂干燥系统,在原料订货时按照工艺要求严格控制水分,并保证运输过程中包装的可靠性,符合采购标准的硅砂方能进入原料库。
2)硅砂入库方式:
吨袋经叉车铲运进入原料库待用。
四、粉料输送及储存
所有原料在输送过程中,尽量减少与金属接触机会,硅砂进入料仓前要进行磁选。
原料储存料仓增加隔离措施,防止将金属带入原材料中。
1、输送方式:
1)硅砂经叉车转运至厂房一层提升机、皮带机及磁选机送入硅砂料仓。
2)其余粉料从化工原料库铲运到吊装口吊上5层,人工倒料。
2、设备规格:
1)料仓设计条件:
●最大粉料比80%
●料仓满后使用28小时
●料仓数量11个
2)料仓容积
●硅砂:
2个筒形料仓,每个100,内衬为8mm高分子PE板;
●石灰石:
1个筒形料仓,50T,内衬为8mm高分子PE板;
●纯碱:
1个筒形料仓,70T,内衬为8mm木板;
●硝酸钠:
1个筒形料仓,3T,内衬为8mm高分子PE板;
●焦锑酸钠:
1个筒形料仓,3T,锥体内衬为8mm高分子PE板,侧壁涂敷耐磨涂料;
●氧化铝粉:
1个筒形料仓,5T,锥体内衬为8mm高分子PE板,侧壁涂敷耐磨涂料;
●氧化铈:
●备用料仓:
3个筒形料仓,两个20T,一个3T,锥体内衬为8mm高分子PE板,侧壁涂敷耐磨涂料。
●吊装口行车:
2台,规格为5T,2台可以同时运行。
●提升机1台,能力30T/Hr,头尾轮间距42m,功率15Kw。
料斗内用8mm厚高分子PE板防护。
●皮带输送机1台,能力30T/Hr,功率2.2Kw。
壳体内壁用喷塑处理,厚度大约0.5mm。
●每个原料料仓口的篦子用磁性材料制造,每天人工清理一次。
五、原料的称量及混合系统
粉料仓中的各种粉料按配比设置五台电子秤,其中硅砂由一台电子秤,纯碱、石灰石由一台电子秤,氧化铝粉和1#备用料仓共用1台电子秤,硝酸钠和2#备用料仓共用1台电子秤,氧化铈、焦锑酸钠、备用料仓3共用1台电子秤,称量后的粉料经混合机进行混合,混合均匀的配合料卸入中间仓储存。
配合料及碎玻璃按照粉料碎玻璃比要求,经电子秤准确称量后一起输送到窑头料仓。
配料系统选用精度高、长期稳定性好、可靠性强、功能齐全、现代化监控与管理的电子秤和控制系统,控制系统集称量、混合于一体,使用国际通用工控软件(FIX),自动采集处理系统全过程的各类数据,CRT上动态显示工艺流程模拟图,直观显示生产过程和设备运行状态。
称量动态准确度等级达到国际法制计量组织(OIML)《重力式自动装料衡器》中规定0.2级要求,其静态精度可达1/2000,动态精度可达1/1000。
并具有数字显示、图表打印、故障报警和人机对话等现代化管理功能。
决定玻璃配合料质量的关键设备是混合机,选用进口混合机对称量后的粉料进行均匀混合。
该混合机具有结构先进、质量可靠、寿命长、混合均匀度高、维修少、耐磨等特点。
1、配料工艺要求:
●称量及混合设备能力满足每24小时配料100次,每次3吨;
●称量的动态精度为1/1000;
●混料机混料量3000Kg/次;
●配料周期约8.0min。
●配料混合均匀度达到95%以上。
●配合料含水量4%,洒水温度80℃
●硅砂水分测试在线连续测试,与硅砂称量值相互通讯,参与计算。
2、电子秤规格:
1)数量共5套。
2)硅砂电子秤1台,规格为2000Kg±
2.0Kg。
3)石灰石、纯碱共用1台电子秤,规格为1200Kg±
1.2Kg。
4)氧化铝粉、1#备用料仓共用1台电子秤,规格为100Kg±
0.1Kg。
5)硝酸钠、2#备用料仓共用1台电子秤,规格为50Kg±
0.05Kg。
6)氧化铈、焦锑酸钠、3#备用料仓共用1台,规格为20Kg±
0.02Kg。
3、给料方式及设备规格:
1)料仓给料及秤斗排料采用电子振动料斗,秤斗内衬为UPE板;
2)硅砂振动料斗2台,规格为1000Kg;
3)石灰石、纯碱振动料斗各1台,规格为500Kg;
4)氧化铝粉、备用料仓1振动料斗各1台,规格为50Kg;
5)硝酸钠、备用料仓2振动料斗各1台,规格为50Kg。
6)氧化铈、焦锑酸钠、备用3振动料斗各1台,规格为50Kg。
4、防铁设计:
1)秤斗及电子振动料斗内壁均为8.0mm厚UPE板衬里。
2)混料机内壁为UPE板,混料刮板为超硬质合金板,底板堆积焊处理。
六、混合料输送及储存
1、工艺要求
●配合料及碎玻璃的输送及储存要求不结块,所有与设备接触部位均增加隔铁措施。
●混合料皮带机运行100-120次/天,8min/次
2、输送方式:
1)混料机混合后的原料经提升机和皮带机送入中间料仓。
2)混料机下设紧急放料口,错配料时,由此排出。
3)混合料及碎玻璃经料仓下的电子秤,按照工艺设定的参数分别称量后,进入混合料输送皮带,输送到炉前料仓。
3、设备规格:
1)混合机下输送皮带机1台,宽800mm,能力40T/h。
2)混合料提升机1台,能力40T/h。
3)混合料料仓1台,容积25T/台。
4)碎玻璃料仓容积100T,1台。
5)混合料振动料斗2台,规格为1000Kg。
6)碎玻璃振动料斗1台,规格为1500Kg。
7)混合料电子秤1台,规格为2000Kg±
8)碎玻璃电子秤1台,规格为1500Kg。
9)混合料输送皮带2条,宽度650mm,能力30t/h。
1)粉料料仓、秤斗及电子振动料斗内壁均为6.0mm厚聚四氟乙烯衬里。
2)碎玻璃料仓、秤斗及电子振动料斗内壁均为耐磨堆积焊处理。
3)混料机下的粉料输送皮带用8mm厚聚四氟乙烯板做刮板、溜槽。
4)混合料输送皮带的挂板、溜槽内壁均为耐磨堆积焊处理。
5)粉料皮带机按照1台永磁型除铁器,人工定期清扫。
6)混合料输送皮带每条按照1台永磁型除铁器及1台自动除铁器。
七、炉前送料系统
1、设计条件
●炉前料仓打满后使用6小时。
●投料机的选择要充分考虑防铁要求和熔化工艺的稳定。
2、设备规格
1)炉前料仓2台,容量80T。
2)投料机:
采用7台螺旋投料机(6用1备);
投料速度为变频控制,能力1-5T/h台。
3、分料方式:
1)粉料皮带:
活动皮带机。
2)下料口6个。
1)炉前料仓内壁为耐磨堆积焊处理。
2)螺旋投料机内壁及与混合料接触的部位均为耐磨堆积焊处理。
八、配料工序工艺管理项目
工艺管理项目
管理标准
管理频度
记录
检查方法
异常处理方法
责任者
检查者
混料时间
4min
每次配料
时间设定
仪器设定
重新设定
技术员
技术主管
洒水量
见工艺文件
点检记录
电器/仪表处理
操作工
电子秤精度
4/1000/台
1次/天
AC校称
砝码校验
电器/工艺校称
硅砂干燥温度
250~350℃
每天
温度设定
仪表设定
玻璃理化性能
暂不公开
不公开
理化分析
料方调整
第三章熔解部分
一、基本目标及方案
1、熔解缺陷:
6%左右
2、采用的技术:
1)投料用螺旋投料机6台,上部采用矮碹结构进行投料口空间封闭。
2)设置窑坎。
3)设置流液洞。
4)横通路、流道全分割。
5)熔化池窑坎前深度1300mm,窑坎后池深1200mm,工作池、通道深度分别为1200mm,400mm。
6)设置小卡脖,配备水平搅拌器。
二、熔窑示意图
250T/D一窑两线光伏玻璃窑炉示意图
三、池炉工艺参数
1、引出量
1)正常引出量:
250T/D。
2)最大引出量为:
280T/D。
2、熔化率
1)一般性经验数据:
0.90~1.1T/D.M2。
2)XXX光伏玻璃厂池炉正常生产取0.98,最大1.1。
即:
ρ=0.98T/D·
M2。
3、玻璃也深度
光伏玻璃透过率高,池底温度相应较高。
XXX光伏玻璃池炉窑坎前玻璃液深度取1200mm,窑坎后玻璃液深度1100mm。
四、池炉结构
1、几何尺寸
1)池炉面积S=250/0.98=255M2(按长宽比参数,最终取254M2)
2)长宽比
XXX光伏玻璃池炉长度为29.5米,宽度为8.6米。
长宽比:
29.5/8.6=3.43。
2、流液洞及卡脖
1)流液洞作用:
流液洞主要作用是调整玻璃液温度。
玻璃液在熔化池由1400℃经过流液洞及卡脖要降温度到1250℃左右。
2)流液洞尺寸:
流液洞长度一般在1800~1000mm之间。
XXX光伏玻璃池炉流液洞长度取1500mm。
流液洞高为熔化池深度的1/2~1/3。
XXX光伏玻璃池炉流液洞高度为500mm。
流液洞宽一般为熔化池宽的1/7~1/13,最好在1/9。
XXX光伏玻璃池炉流液洞宽为800mm。
XXX光伏玻璃池炉流液洞尺寸为:
1500×
800×
500mm。
3)流液洞冷却方式:
XXX光伏玻璃池炉流液洞采用直接水冷和间接水冷同时冷却。
4)XXX光伏玻璃池炉采用流液洞后接卡脖结构形式。
卡脖处设置水平搅拌器,卡脖长2.0m,宽3.5m,面积为7m2。
3、横通路
假定进入冷却部的玻璃液温度是1250℃,横通路出口温度1190℃,按10℃/米的温降值推算出横通路长度6000mm×
2,宽度3500mm。
4、加料口及加料机
加料口宽度一般为熔化池宽的65%~85%,按80%选取,XXX光伏玻璃窑炉加料口宽为7.0米,长度为1.5米。
投料机用六台螺旋投料机。
5、小炉
小炉喷火口宽度与熔化池宽度之比应在0.3~0.5之间。
本次采用6对小炉,各小炉宽度如下:
小炉号
1#
2#
3#
4#
5#
6#
宽度(mm)
1800
1200
1#小炉中心线距投料口的距离4700mm。
6、熔化池窑坎装置
1)窑坎设置有利于玻璃的澄清,对玻璃回流有阻挡作用,并且对池炉内部玻璃液的流动能起到稳定作用,XXX光伏玻璃池炉设置窑坎装置。
2)窑坎高度750mm,上宽700mm下宽850mm,上下做成梯形,内部水冷加风冷。
窑坎距BW位置7000mm。
距最后一对小炉中心线3.01米。
7、蓄热室:
XXX光伏玻璃池炉采用全分隔式蓄热室。
1~5#蓄热室长度2844mm,6#蓄热室长度2496mm。
蓄热室宽度为4178mm。
蓄熔比要达到25%以上。
8、支通道
支通道长度为7000mm,通道入口宽度1350mm,出口宽度2600mm,玻璃液深度为350mm.
通道分为四个区,预混燃烧,设置冷却风系统,玻璃液入口区温度手动控制,其余三区温度自动控制,出口玻璃液温度1150℃左右。
9、搅拌棒设置
在支通道入口处耐火材料预留搅拌棒孔,初步确定使用4组/通道。
搅拌棒材质:
电熔硅线石或莫来石质,搅拌桨直径:
200mm,有效搅拌区域:
360mm,搅拌棒长度:
900mm。
搅拌棒数量:
4个/通道。
10、溢流口
不设置耳池,在横通路中部设置溢流口。
五、池炉控制
1、控制方式及控制项目
1)XXX光伏玻璃池炉采用DCS控制。
2)主要控制项目
液面控制:
通过投料控制实现液面稳定。
温度控制:
通过燃烧控制实现温度稳定。
炉压控制:
通过排烟控制实现炉压稳定
控制的关键是池炉温度和通道温度。
2、控制精度
1)液面控制精度:
设定值±
0.05mm。
控制方式为DCS/变频控制,连续调节6台螺旋投料机的投料速度以调整液面高度。
2)温度控制精度:
●熔化池温度控制:
MC1、MC3±
5℃,光测热点温度目标值±
5℃。
控制方式为手动调节每对小炉的天然气量、助燃风量设定值以调整池炉的温度分布保持期望值,每对小炉的天然气量和助燃空气量自动调节。
●横通路温度控制:
控制精度:
目标值±
2℃。
设置横通路燃烧系统,自动调整天然气量和助燃空气量,保持目标值在控制范围内。
●通道温度控制:
0.3℃。
XXX光伏玻璃池炉设置燃烧及冷却系统,自动调整通道各区温度。
3)炉压控制精度求:
●熔化池炉压控制:
设定值±
1Pa
炉压控制采用DCS控制排烟变频风机频率的方式自动控制。
●工作池炉压控制:
炉压控制采用DCS/气动调节器进行炉压自动控制。
六、燃烧系统
1、熔化池燃烧系统
XXX光伏玻璃池炉采用天然气作为燃料,使用侧烧式燃枪结构.二次风采用各小炉单独控制,分别交换,采用单独变频风机控制,目的是为了保持二次风的稳定.
1)天然气系统
比重:
0.5799,熔化池压力0.15MPa,通道0.024MPa。
总天然气量:
2200M3/Hr~2700M3/Hr
0.2099M3/Kg~0.2246M3/Kg;
)
Port
燃气%
取值范围
燃气用量范围M3/Hr
燃气量M3/Hr
1#
19%
18-24%
421-562
444.6
2#
22%
514.8
3#
25%
18-25%
421-585
585
4#
20%
468
5#
14%
12-19%
281-445
327.6
6#
0%
0-10%
0-234
按正常用气量56164立方米/天计算(2340立方米/小时)。
助燃风:
2340X11=25740NM3/H。
排烟气量为29700X2.33=60000NM3/H。
2)二次风系统
小炉
控制方式
装设量
备用机
1#2#小炉
变频
1#、2#各1台
备用1台
3#4#小炉
3#、5#各1台
5#小炉
1台
6#小炉
蝶阀控制风量
合计
6台
3台
2、横通路及支通路燃烧系统:
1)横通路:
喷枪数量
喷枪类型
天然气流量
最大流量
最大空气流量
6
过剩空气混合喷枪
60NCMH
100NCMH
3200NCMH
2)支通路:
序号
燃烧因素
消耗量
能力
天然气
40NCMH
106NCMH
燃烧空气
400NCMH
1060NCMH
冷却空气
七、热电偶配置
1、熔化池
●大碹热电偶10支(1#~6#小炉对应熔化池中心线各一支,3#熔化池碹顶左右各一支,6#小炉对应熔化池中心线后部一支,BW处一支)。
●蓄热室大碹热电偶12支(每个蓄热室顶部中央一个检测点)
●熔化池胸墙热电偶4支(胸墙前后部设置)
●ME池底热电偶6支(1#小炉底部1支、2~3#小炉底部横向排布3支、6#小炉后部1支、BW墙前方中心线1支)
2、横通路
空间温度检测:
3支,采用热电偶进行检测。
横通路中心顶部中央1支,左、右端墙以内2m顶部中央各1支。
底部温度检测:
3支,不直接测量玻璃液温度,检测点距玻璃底面30mm。
横通路中央底部中心1支,左、右通道入口的横通路中央底部各1支。
3、通道
每条通道底部3个、空间6个,辐射计检测点1个,两条通道共计热电偶数量18个,辐射温度计2台。
4、烟道
分离烟道12个,支烟道2个,总烟道1个。
5、流液洞、窑坎冷却系统热电偶、热电阻进行冷却水出口/入口温度监测和冷却风入口温度检测。
八、耐火材料
材质
使用部位
优质硅砖及硅质耐火泥
熔化池、横通路、蓄热室大碹,窑坎后部及横通路胸墙
浇注粘土砖
熔化池、横通路、卡脖、通道铺底
锆英石砖、锆质火泥及锆质捣打料
熔化池胸墙、前墙、后山墙和蓄热室的过渡砖及熔化池池底
4
锆莫来石砖
熔化池次层铺底
普通粘土砖
烟道
低气孔率粘土砖及耐火泥
蓄热室炉条碹以下(45层)及以上(35层)墙砖
7
33#锆刚玉砖(普通浇注和无缩孔浇注)
熔化池胸墙和小炉、投料口
8
36#锆刚玉砖(准无缩孔浇注)
熔化池池壁、卡脖
9
33#锆刚玉砖
(准无缩孔和无缩孔浇注)
熔化池池底铺面、横通路池壁、横通路池底
10
33#锆刚玉砖(无缩孔浇注)
通道槽型砖
11
41#锆刚玉砖(无缩孔浇注)
流液洞、窑坎
12
粘土质保温砖(r=1.0)
蓄热室保温、池壁保温
13
卡脖吊碹
14
硅质保温砖
熔化池、蓄热室和横通路的大碹保温
15
高级粘土砖
蓄热室间隔墙(35层)
16
高级粘土砖和特级粘土砖
蓄热室墙砖、炉条碹砖
17
高级和特级粘土质格子体
1~6#蓄热室中下层
18
烧结AZS格子体
1~5#蓄热室上层
19
硅线石
通道上部结构
20
硅酸铝质
蓄热室外墙/大碹保温材料及施工,硅钙板及耐火纤维毡
21
多晶纤维
蓄热室膨胀缝
九、熔解工序工艺管理项目
MC1
工艺指示书
1次/小时
日志
热电偶显示
调整气、油、风
MC3
RC
调整燃烧量
小炉GAS用量
DCS控制
通知技术主管
小炉二次风量
粉料比例
1次/班
配料显示器
池炉总引出量
1次
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