钢筋专项施工方案确定版2Word文件下载.docx
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2.1地下结构
筏板保护层厚度为50mm;
上部钢筋为30mm;
外墙迎水面为50mm,内墙为20mm;
梁、柱为30mm,楼板为20mm。
2.2主体结构(结构说明钢筋保护层表)
梁为2.5mm,柱为30mm,板和其他为15mm。
2.3焊条
HPB300级钢采用E43型焊条,HRB335、HRB400钢筋采用E50型焊条,
2.4混凝土工程概况(表2-3)
表2-3
结构各部位构件
混凝土强度等级
混凝土抗渗等级
名称
标高
1#、2#、3#、4#、地下车库
筏板
-5.68~-4.63
C30
P6
地下室剪力墙
-4.63~-0.05
±
0.0以上剪力墙
0.0以上楼板
构造柱及过梁
C25
3.施工安排
3.1钢筋加工场地安排
按施工现场总平面布置图布置
3.2钢筋连接
3.2.1筏板的水平钢筋采用直螺纹接头。
3.2.2竖向钢筋;
≥12以上的竖向钢筋采用电渣压力焊或气压焊。
现场设两台直流电焊机,2套钢筋压力焊夹具。
3.2.310以下的钢筋:
采用搭接。
3.3钢筋保护层垫块
3.3.1底板钢筋,采用水泥垫块,间距600mm。
3.3.2墙体钢筋,采用塑料垫块或水泥垫块,间距500mm。
3.3.3顶板钢筋,采用水泥垫块,间距500mm。
3.4施工组织
3.4.1地下、地上部分,分栋号组织流水施工。
3.5劳动力组织(表3-1)
表3-1
序号
工种
人数(人)
备注
1
钢筋制作
30
2
钢筋绑扎
80
现场配备6个焊工(3个电渣压力焊工、2个电弧焊工、3个闪光对焊、气压焊工6个),每个焊工配备2个辅助工人。
焊工必须持有效操作证上岗,辅助人员必须经过相应的培训后方可上岗。
技术工种进场后,必须对其进行考核分级,对考核不合格者必须退回。
考核合格后,继续进行场内深化学习,学习后方可上岗。
4.施工准备
4.1机具准备(表4-1)
表4-1
机具种类
数量(台)
割断机
弯曲机
4
3
钢筋调直机
钢筋滚压直螺纹成型机
5
普通扳手
12
6
电焊机
7
闪光对焊机
量规(套)
8
直螺纹设备配套
4套
4.2技术准备
4.2.1熟悉图纸;
施工前认真查阅图纸(包括与建筑图对应的情况)、方案、相关安全质量规范,遇到图纸上的问题提前与设计联系解决,配筋在施工中重点突出。
4.2.2配筋
由专业人员进行配筋。
配筋单要经过项目技术部审核、技术人员审批后能允许加工。
钢筋配料时,要计入钢筋弯曲及弯钩对其长度的影响,了解有关混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定,再根据表4-2中尺寸计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值表4-2
30°
45°
60°
90°
135°
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
4.2.3交底
班组在进行作业之前必须进行书面的技术交底,交底要有针对性和可操作性。
交底次数每月至少一次,交底时应注意季节性特点及可操作性。
根据计对照配料单分清钢筋的规格、成型简图、尺寸、配料及组合;
对加工人员进行现场技术交底,做出合格的标准样品示范,按样品下料制作。
4.3材料准备
4.3.1一般规定
钢筋选用:
(1)钢筋进场必须有出厂合格证及复试报告。
(2)进场钢筋须按规格分类堆放整齐,应堆放在高于地面不小于200mm的支撑架上。
支撑架采用200×
200×
1500的混凝土枕木,间距不大于1500mm,并根据规格、长度挂好标识牌。
4.3.2原材料试验
(1)原材料进场后按批进行检查、验收。
(2)进场钢筋每种规格不大于60t取试件一组,不足60t取试件一组。
(3)钢筋物理试验必试项目:
弯曲试验、拉伸试验。
(4)每一组试件数量(表4-3)。
表4-3
钢筋种类
试件数量(个)
拉伸试验
弯曲试验
热轧带肋钢筋
热轧光圆钢筋
低碳钢热轧盘条
4.3.3材料要求
(1)钢筋采用火烧丝进行绑扎。
(2)保护层垫块:
基础底板、楼板同级配水泥垫块,墙、柱采用塑料垫块或水泥垫块。
5.施工方法
5.1钢筋加工工艺及质量要求
5.1.1钢筋的调直
钢筋调直时,Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%,钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
5.1.2钢筋下料
(1)下料原则:
同规格钢筋根据不同长度,长短搭配,统筹配料;
先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
(2)钢筋切断时应核对配料单,并进行钢筋试弯,检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符,无误后方可大量切断成型。
(3)在工作台设置控制下料长度的限位挡板,精确控制钢筋的下料长度。
(4)钢筋切断时,钢筋和切断机刀口要成垂线,并严格执行操作规程,确保安全。
在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头,必须切除。
5.1.3钢筋弯曲成型
(1)钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋(如弯起钢筋),根据钢筋料牌上标明的尺寸,用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置,同时注意以下三个方面:
1)根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值,其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
2)钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线应增加0.5d。
3)弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行,两边不对称的钢筋,也可以从钢筋的一端开始划线,但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
(2)钢筋在弯曲机上成型时,心轴直径是钢筋直径的2.5倍,成型轴宜加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
同时,为使弯弧一侧的钢筋持平直,挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加角钢调整)。
(3)箍筋成型时,应先做样品。
弯钩要求:
弯钩的平直段长度为10d,且两端弯钩成等号平行,长度误差不得超过5mm。
5.1.4钢筋加工质量要求
(1)钢筋拉直应平直,无局部曲折。
(2)钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋的长度应力求准确。
(3)钢筋弯曲成型形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
(4)钢筋加工的允许偏差(表5-1)。
表5-1
项目
允许偏差值(mm)
测量法
梁主筋三级;
钢筋下料长度
10
尺检
成型长度
180︒弯钩平直段长度
箍筋135︒平直段长度
90︒弯折
20
直角尺检
墙板钢筋
柱主筋
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
弯起钢筋的弯折位置
(5)成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放,防止锈蚀和污染。
挂上标牌,并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
5.2钢筋焊接
5.2.1外加直螺纹
5.2.1.1施工准备
(1)材料、机具:
1)氧气、乙炔气必须符合施工现场安全标准管理规程。
2)主要机具:
供气装置(包括氧气瓶,乙炔瓶,干式回火防止器,减压器和胶管等)、直螺纹配套。
(2)作业条件:
1)焊工必须持有效的上岗证。
2)设备及供气必须符合要求。
3)作业场地要做好安全防护措施。
5.2.1.2操作工艺
(1)直螺纹施工工艺流程:
钢筋切割→(剥肋)滚压螺纹→套筒机加工→丝头检验→保护帽→现场保护丝接。
5.2.2电渣压力焊工艺
5.2.2.1施工准备
1)焊剂:
焊剂的性能应符合GB5239的规定,焊剂的型号为HJ401,焊剂存放应干燥,防止受潮。
焊剂应有出厂合格证。
2)机具:
自动电渣压力焊设备。
1)焊工必须持有有效合格证。
2)设备必须经过安全部门的验收,焊接夹具必须有足够的刚度。
3)电源应符合要求,电压下降不得大于5%。
4)操作场地必须符合安全要求,具备安全措施。
5.2.2.2操作工艺
(1)工艺流程:
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。
(2)焊前准备:
1)钢筋端头制备:
钢筋安装前,焊接部位和电极钳口接触(150范围)的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清理干净,钢筋端部若有弯折、扭曲,应予以切除。
2)安装焊接夹具,夹具的下钳口应夹紧下钢筋的适当位置,同时确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。
(3)施焊要点:
1)闭合回路、引弧:
通过操作杆或操纵盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。
2)电弧过程:
引燃电弧后,控制电压,借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离,进行电弧过程的延时,使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3)电渣过程:
随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端部插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,使钢筋全断面加速熔化。
4)挤压断电:
电渣过程结束,迅速下送上钢筋,使其端面与下钢筋端面相互接触,趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断电源。
5)接头焊毕,应停歇20~30s后,方可回收焊剂和卸下焊接夹具。
5.2.3闪光对焊工艺
5.2.3.1施工准备
1)钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告单。
其化学成分应满足焊接要求,并应有可焊性试验。
2)主要机具:
对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。
(2)作业条件:
1)焊工必须持有有效的考试合格证。
2)对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
3)电源应符合要求,当电源电压下降大于5%,小于8%时,应采取适当提高焊接变压器级数的措施;
大于8%时,不得进行焊接。
4)作业场地应有安全防护设施,防火和必要的通风措施,防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
5)熟悉料单,弄清接头位置,做好技术交底。
5.2.3.2工艺流程:
检查设备→选择焊接工艺及参数
→试焊、作模拟试件
→送试
→
确定焊接参数
→焊接
→质量检验
(1)连续闪光对焊工艺过程:
闭合电路→闪光(两钢筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)
→带电顶锻→无电顶锻
(2)预热闪光对焊工艺过程:
闭合电路→断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)
连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)
→带电顶锻→无电顶锻
(3)闪光一预热闪光对焊工艺过程:
闭合电路→一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻微徐徐接触)→
连续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)
二次连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)
→带电顶锻→无电顶锻。
(4)焊接工艺方法选择:
当钢筋直径较小,钢筋级别较低,可采用连续闪光焊。
采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。
当钢筋直径较大,端面较平整,宜采用预热闪光焊;
当端面不够平整,则应采用闪光一预热其中3个做拉力试验,3个做冷弯试验。
经试验合格后,方可按确定的焊接参数成批生产。
5.2.3.3对焊焊接操作:
(1)连续闪光焊:
通电后,应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触,使其产生电阻热,并使钢筋端面的凸出部分互相熔化,并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光,再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光,待预定的烧化留量消失后,以适当压力迅速进行顶锻,即完成整个连续闪光焊接。
(2)预热闪光焊:
通电后,应使两根钢筋端面交替接触和分开,使钢筋端面之间发生断续闪光,形成烧化预热过程。
当预热过程完成,应立即转入连续闪光和顶锻。
(3)闪光棗预热闪光焊:
通电后,应首先进行闪光,当钢筋端面已平整时,应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
(4)保证焊接接头位置和操作要求:
1)焊接前和施焊过程中,应检查和调整电极位置,拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
2)钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接,必须煨直或切除。
3)钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污,必须清除干净。
4)焊接过程中,粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
5)接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形,端面不应氧化。
6)焊接后稍冷却才能松开电极钳口,取出钢筋时必须平稳,以免接头弯折。
7)
质量检查:
在钢筋对焊生产中,焊工应认真进行自检,若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷,应切除接头重焊,并查找原因,及时消除。
5.2.3.4保证项目:
(1)钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
注:
进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验,符合有关规定后方可焊接。
检验方法:
检查出厂证明书和试验报告单。
(2)钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比,必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法:
观察或尺量检查。
(3)对焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时,应从每批接头中随机切取6个试件,其中3个做拉伸试验,3个做弯曲试验。
在同一台班内,由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。
若同一台班内焊接的接头数量较少,可在一周之内累计计算。
若累计仍不足300个接头,则应按一批计算。
检查焊接试件试验报告单。
(4)基本项目:
钢筋闪光对焊接头外观检查结果,应符合下列要求:
1)接头部位不得有横向裂纹。
2)与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤,Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
观察检查。
(5)允许偏差项目:
1)接头处的弯折角不大于4°
。
、
2)接头处的轴线偏移,木大于0.l倍钢筋直径,同时不大于2mm。
目测或量测。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口,取出钢筋时必须平稳,以免接头弯折。
(6)在钢筋对焊生产中,应重视焊接全过程中的任何一个环节,以确保焊接质量,若出现异常现象,及时消除。
1)钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施
,异常现象和缺陷种类防止措施,烧化过分剧烈,并产生强烈的爆炸声。
降低变压器级数
减慢烧化速度
2)闪光不稳定;
清除电级底部和表面的氧化物
提高变压器级数
加快烧化速度
3)接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度
加快临近顶锻时的烧化速度
确保带电顶锻过程
加快顶锻速度
增大顶锻压力
4)接头中有缩孔
降低变压器级数
避免烧化过程过分强烈
适当增大顶锻留量及顶锻压力。
5)焊缝金属过烧或热影响区过热
减小预热程度
加快烧速度,缩短焊接时间
避免过多带电顶锻
(7)防止措施
1)检验钢筋的碳、硫、磷含量;
若不符合规定时,应更换钢筋;
2)采用低频预热方法,增加预热程度;
3)清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污;
4)清除电极内表面的氧化物;
5)改进电极槽口形状,增大接触面积;
6)夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移;
正确调整电极位置;
修整电极钳口或更换已变形的电极;
切除或矫直钢筋的弯头。
在钢筋对焊生产中,应重视焊接全过程中的任何一个环节,以确保焊接质量,若出现异常现象,应参照表4-22查找原因,及时消除。
5.2.3.5工艺标准应具备以下质量记录:
(1)钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
(2)钢筋机械性能复试报告。
(3)钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。
5.3绑扎安装及质量要求
(1)本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足图纸设计及规范要求。
(2)钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范,核对钢筋配料表和料牌。
(3)绑扎底板基础梁及底板钢筋时,应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序,减少绑扎困难,避免返工,加快进度。
(4)绑扎框架梁时必须注意与柱的交叉就位顺序。
(5)面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道,不允许直接踩踏钢筋。
5.3.1材料准备
(1)成品钢筋:
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符;
如有错漏,应及时纠正增补。
钢筋保护层均采用塑料垫块。
(3)±
0.00及以下外墙利用止水螺杆支撑墙体钢筋,±
0.00及以下内墙及以上的内外墙用梯子筋支撑,直径为Ф12。
墙体定位筋:
根据墙体的厚度,算出墙体定位钢筋的尺寸,定位筋直径Ф12。
在止水螺杆两头焊钢筋垫木块进行控制,间距起步位置为暗柱边300mm,水平间距500mm左右。
1)要求按竖向方向,设置上、中、下三道同墙厚的支撑螺杆,待模版拆除后将木块凿除螺杆再用1:
2水泥防水砂浆封堵,这样既能控制墙体钢筋的位置,又能保证墙体截面尺寸。
2)在墙体上方设置一道水平“梯型架”定位筋,该“梯型架”位于顶板上皮50~70cm。
在绑扎下一层墙体钢筋时就绑扎到位,不再拆除。
5.3.2基本方法
(1)钢筋摆放位置线的标定:
每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点(直筋在两端,箍筋在对角)来标识,但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。
板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。
柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。
墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。
(2)钢筋的绑扎:
钢筋采用18-20号钢丝绑扎。
所有钢筋交错点均绑扎,且必须牢固。
同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形,朝向混凝土体内部(局部无法朝向内部的,只有朝向外部,但绑扣露头部分应与水平筋相贴,且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错),露头部分与水平筋成45°
,且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
(3)抗震构造要求:
1)钢筋的最小锚固长度laE(“结施”和“11G101”)详见施工规范。
2)钢筋的接头及搭接长度详见施工规范。
3)搭接接头任一接头中心至1.4laE范围内或焊接接头任一接头中心至37d且≥500mm范围内,受力钢筋接头面积不能超过规范规定。
4)墙体竖向钢筋搭接范围内,至少必须保证三根水平筋通过,并与其绑牢。
(4)其他要求:
1)外边轴墙体、框架柱插筋弯钩,外侧弯钩向内,内墙柱弯钩应向两边。
2)标准层施工,墙体竖向钢筋应距柱边5cm、水平钢筋距地面5cm为第一根起步
筋。
5.3.3底板钢筋绑扎
5.3.3.1工艺流程
测量定位放线(标明上层柱、墙和不同断面位置)→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑、承台长向钢筋→铺电梯井、集水井坑短向钢筋→铺电梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层一层纵向筋→铺底板底层一层横向筋→铺抗剪区附加筋→安装马镫筋→底板上层一层横向筋→铺底板上层二层纵向筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。
5.3.3.2布筋原则
(1)底板下层钢筋沿底板纵向布置,上层钢筋沿底板横向布置;
上层钢筋横向布置在下,纵向钢筋布置在上。
(2)底板下层筋的接头位置在房间跨中1/3范围内,上层筋在墙体或房间跨边1/3范围内。
5.3.3.3施工要点
(1)由于上层钢筋直径Ф20,为了施工安全必须采用支架来支承上层钢筋的重量,控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载,钢筋支架采用三角支架式马镫筋进行支撑。
(2)根据钢筋位置线布筋,用自制工具式“卡具”控制、检测钢筋的间距。
(3)底板钢筋保护层控制水泥垫块,厚度50mm~40mm,按1000×
1000网格分布。
(4)根据底板墙体、暗柱位置线,进行墙体、暗柱插筋施工。
为了防止插筋位移,采取以下措施:
1)将所有插筋与承台底板钢筋绑扎牢固,并与底板钢筋焊接以固定钢筋。
2)暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。
3)墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距,墙体钢筋网片间按1400mm间距设置钢筋撑铁。
4)内墙插筋:
打底板混凝土时,在暗柱主筋间拉通长白线,派专人监控插筋的定位情况,及时调整插筋位置,确保插筋不发生位置偏移。
5)根据规范要求,为确基础承台钢筋锚固长度,在施工时应弯锚10d。
5.3.4梁、柱钢筋绑扎
(1)框架柱、暗柱工艺流程:
校正钢筋位置→套箍筋→竖向钢筋连接(电渣压力焊)→划分挡线→绑箍筋→绑保护层→验收
(2)基础梁钢筋绑扎工艺流程:
排间距→固定主筋→穿纵梁主筋并套箍筋→放横、纵梁架立筋→按间距绑梁上层→主筋与箍筋→绑架立筋→绑下层主筋
(3)框架梁主筋接头通长上铁在跨中接头,梁的上下铁在支座处。
同时,还应满足抗震锚固要求。
(4)纵横梁同时配合进行,梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点或梁边缘50mm处,在梁底模板上按图纸划好箍筋的间距,梁端部箍筋加密区,其
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