过程审核清单产品开发文档格式.docx

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-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）

-试验/检验/试验室装备

-CAD，CAM，CAE

要素2：

产品开发的实施

2.1

是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？

-顾客要求/产品建议书

-功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性

-环保要求

-各有关部门的参与

-试验结果

-通过过程FMEA确定的针对产品特定的措施

2.2

设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？

已确定的措施是否已落实？

考虑要点如：

-重要参数/重要特性，法规要求

-运输（内部/外部）

-通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施

2.3

是否制定了质量计划？

a.样件阶段

b.批量生产前阶段/与过程开发的接口

-确定、标识出重要的特性

-制订检验和试验流程

-配置设备和装置

-及时地预先配备测量技术

-在产品落实的适当时间点进行检验

-澄清验收标准

2.4

是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？

考虑要点，如：

-产品试验（装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）

-样件状态

-小批量试生产样件

-试制时的制造设备和检验装置/检验器具

2.5

是否已具备所要求的产品开发能力？

-房屋、场地

-试验装置

-样件制造

-试验/检验/实验室装置

过程开发

要素3：

过程开发的策划

3.1

是否已具有对产品的要求？

-法规、标准、规定

-物流方案

-技术供货条件

-重要特性

-用后处置，环境保护

3.2

是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？

-进度表：

策划认可/采购认可，样件/试生产，批量生产起始

-提供生产/检验设备，软件，包装

-更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）

-物流/供货方案

-目标值确定和监控

3.3

是否已策划了落实批量生产的资源？

-原材料的可提供性

-缺勤时间/停机时间

-全过程时间/单台设备（装置）产量

-房屋，场地

-设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备

-运输器具，周转箱，仓库

-CAM，CAQ

3.4

是否了解并考虑到了对生产过程的要求？

-法规要求

-能力验证

-设备、模具/工装及检验、试验设备的适用性

-生产工位布置/检验工位布置

-搬运，包装，贮存，标识

3.5

是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？

-设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备

3.6

是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？

-所有生产工序，也包括供方的

-顾客要求，功能

-重要参数/重要特性

-可追溯性，环保要求

-由设计D-FMEA得出的生产过程制定措施

要素4：

过程开发的落实

4.1

过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？

-由设计得出的针对生产过程特定的措施

4.2

1.批量生产前阶段

产品在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料和功能检验的文件。

2.批量生产阶段

必须包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统在内的汇总性文件。

-确定、标识出重要特性

-制定检验流程计划

-在产品落实的适当时间点进行的检验

4.3

是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？

-产品试验（装车试验、功能试验、寿命试验）

-批量前样件、“0”批量样件

-首批样品

-重要产品特性/过程特性的能力证明

-物流运输方案（如通过试发运了解包装合适性）

-模具、机器、设备、检测设备

4.4

是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？

-确定最小生产数量

-过程能力调查

-检具能力调查

-生产设备的批量成熟性（测量记录）

-首批样品的检验

-搬运、包装、标识和贮存

-人员素质

-作业指导书、检验指导书

-生产工位布置/检验工位的布置

4.5

生产文件和检验文件是否具备且齐全

过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位，如有偏差必须将所采取的措施记录存档，相关说明例如：

-过程参数（如：

压力、温度、时间和速度）

-机器/模具/辅助器具的数据

-检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）

-过程控制图的控制限

-机器能力验证、过程能力验证

-操作说明

-作业指导书

-检验指导书

-缺陷发生状况的现时信息

4.6

是否已具备所要求的批量生产能力？

-原材料可提供性

-全过程时间/单台设备产量

-设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室装置

-运输器具、周转箱、仓库

B.部分批量生产

要素5：

供方/原材料

5.1

是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货？

-供方会谈/定期服务

-质量能力审核（审核结果/认证证书）

-实物质量评定（质量/成本/服务）

5.2

是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？

考虑要点：

-足够检验可能性（实验室和测量设备）

-内部/外部检验

-顾客提供的检具/测量定位支架

-图纸/订货协议

-检验方法、检验流程、检验频次的商定

-重点缺陷的分析

5.3

是否评价供货实物质量？

与要求有偏差时是否采取措施？

-质量会谈的纪要

-改进计划的商定与跟踪

-改进后零件的检验记录和测量记录

-对重点缺陷/有问题供方的分析评定

5.4

是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？

-工作小组（由相关部门组成）

-确定质量、价格及服务的定量目标，例如：

-在提高过程受控状态的同时降低检验成本

-减少废品（内部/外部）

-减少在制品量

-提高顾客满意度

5.5

对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？

新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需考虑要点：

-装车样件的认可、试验认可

-符合VDA要求的首批样品检验报告

-对重要特性的能力验证

-可靠性分析评定

-重复鉴定试验及由此制订的改进措施

5.6

是否对顾客提供的产品（如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品）执行了与顾客商定的方法？

-控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能

-在出现缺陷或丢失情况时的信息交流

-质量文件（质量现状、质量历史）

5.7

原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？

-看板/准时化生产

-贮存成本

-原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）

-先进先出（FIFO）

5.8

原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?

考虑要点:

-包装

-仓库管理系统

-先进先出

-秩序与清洁

-气候条件

-防损伤/防污染

-标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）

-防混料/防混批

隔离库（设置并使用）

5.9

员工是否具有相应的岗位培训？

考虑要点包括负责下列工作的人员,如:

-供方的选择、评价、提高

-产品检验、测量和试验

-贮存/运输

-物流

必备知识包括：

-产品/规范/特定的顾客要求

-标准、法规

-加工

-评价方法（如：

审核、统计）

-质量技术

-外国语

要素六：

生产适用于每一生产过程

分要素6.1人员/素质

6.1.1

是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？

-参与改进项目

-目检

-生产认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）

-过程控制

-终止生产的权利

6.1.2

是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？

-整齐和清洁

-进行/报请维修与保养

-零件准备/贮存

-进行/报请对检测、试验设备的检定和校准

6.1.3

员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？

-过程上岗指导/培训/资格的证明

-产品以及发生缺陷的知识

-对安全生产/环境意识的指导

-关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导

-资格证明（如：

焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）

6.1.4

是否包括顶岗规定的人员配置计划？

-生产班次计划（按任务单）

-素质证明（素质列表）

-工作分析/时间核算

6.1.5

是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?

-质量信息（目标值/实际值）

-改进建议

-志愿行动（培训、质量小组）

-低病假率

-对质量改进的贡献

-自我评定

分要素2：

生产设备/工装

6.2.1

生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？

-对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力调查

-重要参数要强迫控制/调整

-在偏离额定值时报警（如；

声光报警、自动断闸）

-上/下料装置

-模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）

6.2.2

在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？

-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验

-测量精度/检具能力调查

-数据采集和分析

-检具标定的证明

6.2.3

生产工位、检验工位是否符合要求？

工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料/说明错误，考虑要点，如：

-人机工程学

-照明

-整齐和清洁-环境保护

-环境和零件搬运

-安全生产

6.2.4

生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？

原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。

在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。

偏差与采取的措施必须记录存档。

压力、温度、时间、速度）

-机器/模具/辅助装置的数据（模具号。

机器号）

-检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）

-机器能力证明和过程能力证明

-发生缺陷时的信息

6.2.5

对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？

-调整计划

-调整辅助装置/比较辅助方法

-灵活的模具更换装置

-极限标样

6.2.6

是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？

-新产品、产品更改

-停机/过程中断

-更换材料（如批号、炉号）

-生产参数更改

-首件检验并记录存档

-参数的现时性

-工作岗位的整齐和清洁

-检具与检验、测量和和试验设备的认可/更改状态

6.2.7

要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性?

纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,考虑要点如：

-风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析

-审核后提出的改进计划

-给责任者的信息

-内部/外部饿接口会谈

-内部抱怨

-顾客抱怨

-顾客调查

分要素6.3运输/搬运/贮存/包装

6.3.1

产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?

是否有目的地运往下道工序?

-足够、合适的运输器具

-定置库位

-最小库存/无中间库存

-看板管理

-准时化生产

-仓库管理

-更改状态

-向下道工序只供合格件

-数量记录/统计

-信息流

6.3.2

产品/零件是否按要求贮存？

运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？

考虑要素，如：

-贮存量

-防损伤

-零件定置

-整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）

-控制贮存时间

-环境影响、空调

6.3.3

废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识？

-隔离库、隔离区

-标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器

-缺陷产品和缺陷特性

-标识

6.3.4

整个物流（供方-顾客）是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？

-零件标识

-工作状态、检验状态和使用状态的标识

-炉/批号标识

-有效期

-去除无效标记

-有关零件/生产数据的工作指令

6.3.5

模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？

-防损存放

-定置存放

-有管理的发放

-环境影响

-明确的认可状态与更改状态

分要素6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）

6.4.1

是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？

-原始记录卡

-缺陷收集卡

-控制图

-数据收集

-过程参数的记录装置（如：

温度、时间、压力）

-设备停机

-参数更改

-停电

6.4.2

是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？

-过程能力

-缺陷种类/缺陷频次

-缺陷成本（不符合性）

-过程参数

-废品/返修件

-隔离通知/分选

-节拍/流转时间

-可靠性/失效特性

可使用的方法，如：

-SPC

-排列图

-因果图

6.4.3

在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？

在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如：

隔离、分选、通知，以确保符合规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,考虑要点，如：

-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验

-田口方法

-FMEA/缺陷分析

-过程能力分析

-质量小组的活动

-8D方法

6.4.4

对过程和产品是否定期进行审核？

必须有产品及产品生产过程的审核计划，审核原因有，例如：

-新项目/新过程/新产品

-未满足质量要求（内部/外部）

-验证是否遵守质量要求

-指出改进的潜能

必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪，考虑要点，如：

-功能

-过程参数/过程能力指数

-标识，包装

-确定的过程工序/工艺流程

6.4.5

对产品和过程是否进行持续改进？

-成本优化

-减少浪费（如：

废品和返修）

-改进过程受控状态（如：

工艺流程分析）

-优化更换装备时间，提高设备利用率

-降低流转时间

-降低库存量

6.4.6

对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？

目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性，必要时必须确定特别的措施加以落实。

-人员的出勤率、缺勤率

-已生产数量

-质量数据（例如：

缺勤率、审核结果）

-流转时间

-过程特性值（过程能力指数）

要素7：

服务/顾客满意程度

7.1

发货时产品是否满足了顾客的要求？

考虑要点，如

-质量协议

-发货审核

-耐久试验（调查失效状况）

-贮存/下单加工/零件准备/发货

-功能检验

-检验/测量设备的合格状态

-商定的检验、测试方法

-产品规范的现时性

7.2

是否保证了对顾客的服务？

-顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施

-产品使用的知识

-产品故障的有关知识

-落实新的要求

-关于改进措施的通知

-关于产品更改/过程更改/移动生产（包括供方）的通知

-首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）

-关于偏差要求的信息

7.3

对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应?

考虑要点,如：

-应急计划

-分选的能力和反应时间

-设备、特种设备/工装和模具的更改可能性

-调动外部力量

7.4

与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？

-分析可能性（实验室、检验/试验装置，人员）

-对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析

-各有关部门（内部/外部）的介入

-应用排列问题的方法

-解决样品偏差

-修订产品规范

-检查有效性

7.5

执行各种任务的员工是否具备所需的素质？

需考虑要点负责下列工作的人员，例如：

-顾客服务

-产品检验

-缺陷分析

必须具备有关知识，例如：

-产品/产品规范/顾客的特定要求

-标准/法规

-加工/使用

-评价方法（审核，统计）

-质量技术（8D，因果图）

审核员/日期：

备注：

1．判定标准：

完全符合要求10分绝大部分符合要求8分

部分符合要求，有少量偏差6分少部分符合要求，偏差严重4分

完全不符合要求0分

2．Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和

注“绝大部分”为约3/4以上的证明有效且无特别风险,不适用的用nb表示

1.技术资料/记录存档是大部分否

1.1是否规定并执行了“D-零件”管理程序？

有关D零件生产过程的所有资料，首批认可及更改认可的质量保证文件资料等

1.2.是否具有关于“D零件”的有效更改状态的技术文件，并做“D-零件”标识

以及特别标明“D-特性”？

供货范围内的所有资料—文件和记录；

过程策划；

过程控制

1.3.有些特性在顾客资料中未作为D特性，对生产厂来说应视为安全特性，这些

特性是否按“D-零件”管理？

有关材料、功能、寿命、可靠性的特性

1.4是否可靠保存生产及技术资料最少15年

生产工艺，参数规定，检验计划，能力验证，检具监控，安全数据表等

1.5存档文件是否包含所有重要数据？

--零件原始数据（包括更改状态）

--检验特性（实际值/额定值）

--可靠性试验

--在产生偏差时的说明及改进措施

1.6存档资料是否保证任何时间均可很快地得到任何一份资料

整个生产过程（包括二次配套厂）的产品资料与检验资料必须按炉号/批号存档

1.7对“D-特性”有影响的配套厂是否也对责任零件进行同样的验证？

1.8是否审核对“D-特性”有影响的配套厂，并提供结果证明？

1.9是否具有欧共体安全数据表，化学品法规，危险材料规定以及化学品禁用

用法规，是否是最新版本，是否规定了有关责任？

2.产品和过程是大部分否

2.1对所有影响“D-特性”的过程参数是否作出文字规定，是否定期检查这些过程

参数并记录存档？

定期检查的结果记录

2.2是否对“D-特性”进行了过程能力验证或在缺少验证时，进行100%检验？

（要求：

批量开始时，Cpk≥1.33，批量生产六个月后Cpk≥1.67，并持续改进）

2.3“D-特性”的检验方法是否适合于发现缺陷？

（检具的能力验证，精度与公差相符，保养与标定）

2.4是否通过足够的标记来确保其可追溯性？

（零件原始数据，生产日期，批号/炉号供货日期，供货单）

2.5是否充分地考虑了所有的D特性

2.6是否对提供大众汽车公司的材料就环境承受方面的科学鉴定进行

超越供货期以后的跟踪，并在情况严重时通告大众汽车公司？

3.人员

3.1是否对影响/从事于D特性有关的人员进行职责教育

必须对遵守法规，偏差/不符合时的后果，职责，信息流，隔离，标识的要求

进行教育（规定、纪要、通过签字来确认）

3.2对外籍人员是否用他们本国语言的指导书？

或有掌握语言的证明？

3.3人员资格是否用他们本国语言的指导书？

（对过程的质量控制/通过训练和抽样方式复查，考核）

3.4在需要更换人员时是否有其他具有良好素质的人员可供使用？