东风本田汽车发动机铸造车间实用工艺说明书Word文件下载.docx
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13.0
3276
合计
504000
9072
注:
铸件产量含5%备品和铸造废品5%。
8.1.2.3生产性质和产品特点
本车间属于大批量专业化铸件生产的铸造车间。
压铸生产缸体和低缸体,产品先进、技术含量高,铸件要求表面光洁,组织均匀致密,无内部质量缺陷。
8.1.3工作制度和年时基数
(1)工作制度
车间内均以三班工作制组织生产,设备全年工作303天,全年工人工作日数为251天,一二班每班工作8小时,三班每班工作6.5小时。
(2)年时基数
熔化设备:
6300小时×
95%=5985小时
压铸设备:
热处理炉:
其他设备:
3740小时×
95%=3553小时
工人:
1790小时
表8.1-2工作制度和年时基数表
名称
采用班制度
每班工作时间(h)
年时基数
备注
Ⅰ班
Ⅱ班
Ⅲ班
设备
工人
3
8
6.5
5985
1790
8.1.4设计原则
(1)一次规划,分期实施,预留扩能发展场地。
(2)将本压铸车间建成一个具有国内先进水平的压铸中心。
(3)由于产品质量要求高,而且本车间属大批量生产性质,所以拟引进先进、可靠的生产工艺结合先进的熔炼和压铸设备,同时考虑同一型号产品有多种规格,生产线的布置必须采用能适应一定数量品种变化的柔性设计。
(4)车间新增设备选型立足国内,在关键工序上,引进国外先进的设备,引进直读光谱仪进行快速准确的成分检测。
(5)精炼除气后的合格铝液采用叉车转运至压铸机旁的保温炉。
(6)新增压铸机全部采用自动卧式冷室压铸机,由微机集中管理,压铸机采用自动进汤机械手,自动取件和自动喷涂装置等。
(7)采用通过式抛丸机对压铸件进行抛丸处理。
(8)考虑到多品种的生产性质,车间内大量的工装、模具、铸件筐等采用条码识别系统进行管理,根据生产订单进行模具、工装的直接调用,使车间实现生产有序,物流通畅。
(10)选用无污染或少污染、节能节材、高效的工艺及设备,对产生“三废”的污染源及不安全、不卫生因素采取相应的治理措施,实现环境友好的压铸生产。
8.1.5主要工艺说明
(1)压力铸造熔化采用快速集中燃气式化铝炉,以天然气为能源,熔化能力为1500㎏/h,缸体高压铸造车间原有1台,新增1台,缸盖低压铸造车间原有1台,新增1台。
缸体高压铸造车间原有2台2500t卧式冷式压铸机生产缸体毛坯,新增2台2500t卧式冷室压铸机生产缸体毛坯,压铸机配有自动喷涂、自动浇注、自动取件自动切边以及计算机自动监控系统等,还配有1.0t电热节能保温炉和冲料柄机,压铸机生产率约为100~110秒/模。
缸盖低压铸造车间采用台低压铸造机生产缸盖毛坯,生产率约12件/小时。
(2)铝液经精炼除气等处理后经叉车将不同牌号铝液送入压铸机保温炉,压铸工段的铸造模具、备件及维修设有专门维修工部。
炉前采用光谱分析仪控制化学成分,毛坯成品检验,要进行外观、金相组织及缺陷、尺寸等检查。
(3)原材料采用国产铝锭,熔化的关键辅料考虑初期采用部分进口,逐步国产化。
缸体高压铸造生产工艺流程如下:
熔炼炉准备————模具、压铸机准备
备料熔炼压铸机械手取件水冷
光谱分析(化学成分)
精炼除气、除渣
—初检清理终检入库存放
钢盖低压铸造生产工艺流程:
溶解→低压铸造→落砂→浇口切断→T7热处理→着色检查→外观确认→存放
树脂砂准备→制芯机
8.1.6劳动量
铸造车间全年劳动量392010工时,其中车间主要生产设备(3台)台时,15448小时。
车间主要设备小时平均生产率见表8.1-4
表8.1-4定额指标表(30万套纲领)
设备型号及名称
小时平均生产率
单位
数值
2500t压铸机
件
90
2
熔化气炉
吨
4.5
热处理炉
51
表8.1-5劳动量表(30万套纲领)
产品型号及名称
劳动量
单位产品
全年
台分
台时
240000
7.4
15448
8.1.7设备
本次造型是根据产品而定的,主要生产设备的计算见设备计算表。
表8.1-6主要生产设备计算表
设备名称
设备小时生产率
设备利用系数
设备年负荷时数(h)
(h)
设备台数
设备负荷率
数据
计算
采用
缸体化铝炉
1.2
0.8
3119
5989
1.04
52.1%
缸盖化铝炉
3028
2904
0.61
50.8%
2150t压铸机
33
0.9
5556
330000
1.86
92.8%
低压铸造机
24
5734
2.55
95.8%
50
5040
6413
0.786
78.6%
20995
8.1.8人员和劳动量
人员按设备配备,数量见工作人员表8.1-8
表8.1-8工作人员表(24万套纲领)
人员数量(人)
备注
生产工人
48
16
辅助工人
15
5
占生产工人数量的30%
工人小计
63
21
工程技术人员
占工人数量的5.5%
4
管理人员
占工人数量的2.7%
服务人员
小计
人员总计
68
26
检验人员
不属车间编制
其中:
检验工人
占生产工人数量的2.8%
8.1.9车间组成和面积
铸造车间分为缸体压铸车间与缸盖压铸车间,原有车间面积为66×
91.2=6019.2,新建车间面积为33×
32+66×
21=2442㎡;
部分新增设备在原有车间就地改造安装。
原有车间内设熔化、高压铸造、热处理和清理等生产工部,及机模修等辅助工部,新增车间主要设置缸盖制芯工部设备和热处理设备。
表8.1-9车间面积和组成
部门名称
面积(m2)
Ⅰ、生产面积
原有车间面积
新建车间面积
压铸生产面积
1920
Ⅱ、辅助面积
铝锭存放区
432
毛坯存放区
1300
模具存放及维修区
552
制芯区
道路
1816.2
5136
车间面积合计
6019.2
2442
Ⅲ、办公、生活面积
560
合计
6579.2
8.1.10环境要求
全车间通风换气10次/h,夏季采用工位送冷风,冬季不采暖,光谱室封顶隔断,高3米,要求空调,空调温度22℃~28℃。
车间照度3001x。
8.1.11材料消耗和物料运输
8.1.11.1材料消耗
材料消耗按产品工业定额计算如下表:
表8.1-10材料消耗量表(30万套纲领)
材料名称
年耗量
一
主要材料
铝锭
8894
合金
180
孕育剂
小计
二
辅助材料
分模剂
40
造渣剂
100
8.1.11.2物料运输
车间所要原辅料用汽车运至本车间,车间内的物料通过叉车转运,天然气通过管道输送至本车间。
表8.1-11年运输量表(24万套纲领)
物料名称
全年运输量(吨)
起运地点
到达地点
一、运入
9000
供应商
车间料库
4956
9
铝丸
200
14296
二、运出
合格铸件
本车间
机加车间
回炉料
3995
熔炼车间
废铝及炉渣
900
废砂厂
烧损不可回收
329
8.1.12节能及能耗
8.1.12.1节能
(1)各种设备均选用高效节能设备,节约能源。
熔炼燃气炉设计科学合理,燃烧的热量得到充分利用,并且能预热炉料能耗低,经计算,与感应电炉和燃油炉相比,节省大量能源。
(2)压铸机、热处理炉及模具冷却等均采用冷却循环水,减少能耗。
8.1.12.2能耗
表8.1-12能耗表(12.6万套纲领)
能源种类
安装容量
消耗量
小时平均
小时最大
全年耗量
电力
KW
3392
KVA
压缩空气
m3
15460
19320
生产用水
循环用水
244
288
非循环用水
0.45
0.55
软化水
天然气
343
395
8.1.13环境保护
(1)本车间主要污染源有:
a、铸造生产的金属熔化、低压铸过程中产生的有害气体和热气(如CO、N2等)
b、模具空气冷却,清理工部的铸件打磨产生的噪声源。
(2)对污染源采取的治理措施
a、从铸件工艺和设备选型上采取措施,减少污染源。
b、加强通风除尘,设备自带通风除尘装置处理产生的烟气,对产生粉尘点采取除尘,加强车间全室换气。
8.1.14职业安全卫生
(1)工业卫生
a、采取通风除尘。
对本车间内产生烟气、粉尘点设置局部通风除尘,改善工人劳动条件。
b、防暑降温:
车间夏季风扇和工位送冷风降温,改善作业环境。
(2)消防安全
a、铸造生产工序繁多,技术复杂,车间存在如爆炸、烫伤、机械损伤等方面的安全隐患,由于是热加工,明火源多,要加强防火防爆措施,配备消防工具。
b、运输铝液时,要注意铝液飞溅,以防止烫伤。
C、车间工艺流程复杂,车间内留有主通道和人行道,尽量避免人流物流交叉,危险部位设置标志,确保工人的安全。
8.1.15工艺投资概算
项目一阶段(12.6万套)工艺设备原价为11232.5万元人民币,其中含美元1195工艺投资见初步设计第19章总概算表19-.
8.1.16主要数据和技术经济指标
表8.1-14主要数据和技术经济指标(12.6万套纲领)
Ⅰ主要数据
合格铸件年产量
t
车间总面积
㎡
9843.2
生产面积
3088
人员总数
人
6
7
年总劳动量
工时
392010
电力安装容量
kW
3590
kVA
新增设备原价
万元
17728.5
含$1900
Ⅱ技术经济指标
每一工人年产量
133
每一生产工人年产量
144
每平方米车间面积年产量
0.92
每平方米生产面积年产量
2.94
每吨合格铸件劳动量
43.2
每吨合格铸件占工艺投资
1.95
附表:
设备明细表
附图:
压铸车间工艺平面区划图
图号:
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