土石方及堤防工程常见质量通病Word文件下载.docx

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（3）抛掷爆破作业时，炮孔方向单一，抛掷物在空中不能互相撞击，二次破碎。

（1）采用微差挤压爆破技术，调整爆破参数，适当缩小炮孔间、排距，适当加大前后排孔的微差间隔时间。

（2）使用猛度更大的炸药。

（3）抛掷爆破作业时，调整炮孔方向。

2.1.4边坡崩塌或滑坡

开挖形成的边坡发生局部崩塌或边坡产生滑移，对工程安全构成严重威胁。

（1）开挖前未对边坡稳定性和地下水的影响进行分析，未对不良地质构造进行预报。

（2）爆破参数选择不当，施工过程中对岩体产生了较大扰动，边坡形成后未及时支护，也未对边坡稳定进行定期观测。

（1）查明该地区工程地质和水文地质情况，特别是和边坡稳定相关的断层、层间、节理裂隙的组合情况，并进行稳定分析。

（2）慎重选择爆破参数，减少对岩体的开挖扰动。

（3）边坡形成后及早支护，并对可能滑动的边坡进行定期观测，发现位移数值不收敛时，采取必要的加固措施。

2.2岩基明挖

2.2.1爆破造成基础岩体破坏

爆破后，岩体表面有明显爆破裂隙或裂纹，致使基岩承载能力降低。

爆破开挖方法不正确。

（1）基础面以上岩体应采用分台阶开挖法并预留保护层，钻孔深度与开挖台阶高度比值宜在2/3～3/4间；

保护层的开挖，应采用手风钻钻水平浅孔、小药量多次爆破的方法，且保护层的厚度不应小于1.5m；

对接近建基面50cm的岩体，应采用破碎锤、风镐清除或人工撬挖。

（2）易风化或遇水易崩解的泥岩、页岩基础面，要控制地表水。

必要时，用喷射混凝土封闭建基面，或用与上部结构等级相同的混凝土封闭建基面。

（3）采用预裂与光面爆破综合技术。

对于保护层开挖，宜采用沿建基面造孔，一次性光爆成形处理。

2.2.2保护层开挖不符合要求

（1）预留保护层厚度不足。

（2）岩石建基面存在爆破裂隙或爆破痕迹，基础面起伏差较大。

（1）孔深超深，孔深控制不严。

（2）未编制正确的作业指导书，未按作业指导书作业。

（3）质量管理人员未能及时纠正不规范的开挖作业方式。

（1）开挖作业指导书应经监理审查批准后，方可实施开挖作业。

（2）开挖作业中，施工人员应认真执行开挖作业程序。

保护层分层剥离开挖时，对孔口高程应逐一进行测量和标示，计算设计孔深，施钻和验收时严格检查，发现钻孔超深要及时纠正和回填。

（3）质量管理人员发现不符合规范的行为，要及时纠正。

2.2.3坑槽开挖断面不规整

坑槽断面不规整，几何尺寸误差较大。

不良地质条件的影响或施工作业不规范。

（1）不良地质条件下，应采用特殊处理措施，遇到层间接合不好的薄层水平岩层，开挖前可先打锚筋或锚杆；

设计开挖边线上采用预裂爆破，减少爆破对周边围岩的震动。

（2）认真编制坑槽开挖施工措施，采用合适的施工机械，施工过程中严格按照施工措施实施。

2.3土基明挖

2.3.1基坑泡水

土基开挖时伴随开挖高程的下降，基坑作业面严重积水。

（1）有地下水的土基开挖时，未有效控制地表水，也未有效降低地下水位。

（2）地下水或地表水汇聚于基坑中。

（1）建立有效的地表水控制系统，防止地表水进入基坑。

（2）查明水文地质情况，地下水位高于基坑开挖高程时，开挖前应建成有效的抽、排水系统。

2.3.2边坡失稳

土方基坑开挖时或开挖完成后，边坡的局部或整体发生失稳，产生了塌方或滑动。

（1）基坑边坡过陡，设计不合理。

（2）未采取有效排水措施，导致地下水位抬高，土体力学参数降低或在渗透动水压力作用下，边坡容易产生塌方或滑坡。

（1）根据工程水文地质资料，开挖基坑四周设置井点降水和抽排水系统，地下水位线降至基坑底面高程以下时，再进行开挖。

（2）基坑开挖全过程直至边坡支护后或基坑回填前，应保持井点降水和抽排水系统运行有效。

（3）土质边坡的顶部不宜堆积土石，大型施工机械也不宜停留。

（4）寒冷季节开挖形成的边坡，气温转暖或雨季施工时，要加强对边坡的观测，发现存在不稳定情况，应及时处理。

（5）根据计算或施工经验确定合理的边坡坡比；

控制边坡坡顶荷载，使其符合规范要求，以防边坡失稳。

2.3.3基坑降排水系统运行效果差

基坑降排水系统投入运行一定时期后，地下水位不再下降或下降不明显。

（1）设计考虑不周。

（2）降排水系统运行失效，检修不及时。

（1）根据水文地质资料做好降排水设计，现场进行降排水试验，验证或调整降排水孔孔距、排距、孔深等参数。

（2）加强运行管理，及时检查维修。

（3）设置备用水泵及备用电源。

3地下洞室开挖

3.1钻爆法开挖

3.1.1洞室开挖超挖、欠挖严重

（1）洞周岩面不平整度过大，某些部分的实际开挖线大于设计开挖线，其平均超挖值远大于相关规范规定的允许超挖值。

（2）某些部分的岩面多处或大面积处于设计开挖线之内，使洞室断面减小，欠挖严重。

（1）未进行生产性爆破试验，爆破设计及爆破参数选择不合理，或未随洞室围岩的变化对爆破参数加以调整。

（2）对局部不稳定的楔形体、岩爆地段、断层破碎带等未进行及时支护，发生掉块和坍塌，造成严重超挖。

（3）爆破放线不准确，钻孔操作不当，造孔偏差过大，孔底不在同一开挖面。

（1）爆破前进行生产性试验，验证各爆破设计参数；

根据围岩变化情况及实际爆破效果及时调整爆破参数。

（2）对围岩条件较差，洞室轴线与岩层层面、断层破碎带夹角较小，易发生局部塌落、掉块的洞段，应及时进行支护。

（3）认真执行开挖作业程序，加强管理和质量控制。

3.1.2残留孔率低

洞周岩面残留孔率远低于规范要求，甚至看不到残留孔痕，岩面起伏差大。

未按光面爆破和预裂爆破要求进行爆破设计，爆破参数选择不当，药量大。

（1）慎重选择爆破参数；

对不良工程地质地段，采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法；

针对不同围岩类别，认真进行爆破设计，做好生产性爆破试验，并根据岩性变化及时调整爆破参数。

（2）按照爆破设计要求及开挖作业程序进行爆破施工，加强管理和质量控制，及时发现和纠正不规范的行为。

3.1.3爆破孔壁存在爆震裂缝

爆破残留孔中存在明显的爆震裂缝。

爆破参数选择不当，爆破孔孔径大、装药结构不合理、装药量大。

（1）根据围岩岩性，认真做好爆破设计，适当缩小炮孔间、排距及孔径，减少装药量。

（2）爆破前进行生产性试验，验证爆破设计参数，并根据岩性变化及实际爆破效果及时进行调整。

3.2掘进机开挖

3.2.1隧洞沉陷或上抬

隧洞局部洞段下沉或局部洞段上抬，其数值远大于规范和设计要求。

（1）隧洞局部出现断层破碎带及软岩段，掘进机施工至此时，因机头太重而出现下沉。

（2）掘进机操作人员操作不当，致使洞底高程比设计高程抬高或降低。

（1）利用地质雷达、超前钻孔等手段，进行超前地质预报，及时调整机头的掘进姿态，避免洞轴线向上或向下偏移量超过设计要求。

（2）掘进机操作人员应认真执行开挖作业程序，及时进行纠偏。

（3）对下沉或上抬量过大的局部洞段，可采用爆破扩挖后重新支护。

3.2.2管片衬砌平整度较差

管片与管片连接处出现错台，对管片结构受力及水力条件产生不利影响。

（1）掘进机护盾中安装的管片被推出护盾时，因管片与岩壁间的豆砾石回填不及时或回填豆砾石层较松散而产生下沉。

（2）掘进机经过软岩段洞底产生突然下沉时，安装管片产生错位。

（3）管片安装不到位。

（4）管片间的定位销强度低，管片间未设连接螺栓或连接螺栓拉紧力不足。

（1）管片安装时要精确对缝，安装到预定位置；

管片推出护盾时应立即回填豆砾石，并及时进行回填灌浆。

（2）加强超前地质探测，必要时可采用超前钻孔；

掘进机掘进到软岩时，及时调整机头姿态，减少机头下沉量。

（3）选择满足止水要求、软硬适度的管片间止水条材料。

（4）管片与管片间连接螺栓的规格尺寸，应根据管片型式、尺寸及安装管片时不产生超宽缝隙、超标错台等要求确定。

（5）对严重超标的错台，若不影响其结构稳定、安全，可采用高标号砂浆用1:

10左右的坡比抹成斜坡；

若影响其结构稳定、安全，应将衬砌管片拆除、扩挖，重新施做一次支护或二次衬砌。

3.3破碎围岩及土洞开挖

3.3.1破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方

破碎围岩洞段施工中常出现掉块、塌方，甚至出现大塌方和有规律的连续塌方。

（1）开挖循环进尺过大，对围岩扰动大，降低了围岩的自承能力。

（2）未对地下洞室采用合理的分区、分部开挖和支护。

（3）洞线与主要构造断裂面及软弱带走向的夹角小于30°

时易产生塌方；

岩层间结合疏松的薄层围岩与洞轴线夹角小于45°

时，易产生大塌方或连续塌方。

（4）支护不及时，支护措施不当，支护施工质量差。

（5）地下水、施工用水处理不当。

（1）选择合理的开挖循环进尺，并经现场试验验证；

采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法，减少对围岩的扰动。

必要时应减少爆破开挖，采用人工和小型挖掘机开挖。

（2）根据地下洞室的断面型式及断面面积，认真研究采用分部开挖、分部支护方案。

（3）特殊破碎围岩洞段，开挖后应及时挂网喷一层混凝土封闭洞周岩面，下一循环开挖前采用超前锚杆或随机锚杆加强支护，严格按新奥法施工，并采取加强支护措施。

（4）隧洞开挖后应及时进行喷锚及格栅（钢）拱架支护，及时封闭底拱，做好洞室一次支护，必要时可提前施做混凝土衬砌。

（5）对地下水较丰富的破碎围岩洞段，应及时进行导、排水，对出水量大而致使无法正常施工的，应采用超前灌浆堵水后，再进行导、排水。

（6）对大塌方的处理措施：

1）对塌方相邻洞段加强支护；

2）对塌滑体从地表（浅埋时）或隧道内沿开挖线以外打孔注浆或超前管棚注浆，胶结加固松散体；

3）短进尺、分部进行清渣；

4）及时布设钢筋网、安设格栅（钢）拱架支撑，喷混凝土、设置锚杆，及时完成清渣后隧洞的初期支护；

5）加强塌方段的安全监测，对初期支护的变形量、变形速率应及时认真分析，确定合理的初期支护洞段长度，及时施做永久衬砌结构；

6）根据塌方松散体高度，地质、水文和运行条件等进行结构计算分析，合理选择永久衬砌结构；

7）塌方洞段周边应进行固结灌浆。

3.3.2土洞施工中出现塌方、冒顶

施工中常出现断续的小塌方、大塌方，甚至冒顶塌方事故。

（1）支护不及时，开挖后未进行喷锚支护的洞段过长，洞周土体未得到及时有效的支护，易产生变形失稳而塌方。

（2）土体的软弱结构面受到开挖切割，洞周形成不稳定体，致使塌方冒顶。

（3）由上而下分台阶分部开挖时，上部开挖后其一次支护的底部固定不牢，再进行下台阶开挖时，上部一次支护结构下移，使上部开挖土体支护力减小，甚至丧失，产生塌方。

（4）对掌子面难以保持稳定的土洞段，未进行超前支护。

（5）未做好施工用水和地下水的处理。

（6）土洞整个断面全部开挖完成并做完一次支护的洞段过长，易失稳造成塌方冒顶。

（7）变形监测不到位，未能及时发现破坏性的支护变形，未及时采取加固措施。

（1）根据土洞断面大小、形状，土体性质和地下水情况，确定合理的分部开挖、支护程序。

（2）对土质较差或受到开挖切割后易产生坍塌的土洞，应进行超前支护，并在开挖后立即支护。

（3）对松散堆积层、沙层、流沙层和土质极差的土层，可通过预注水泥砂浆、化学灌浆、地面灌浆等方法先行加固，再进行开挖和支护。

（4）做好施工用水和地下水的处理，及时排出施工积水、降低地下水位，减少地下水对土洞施工的影响。

（5）根据土洞的断面型式、尺寸、土质及地下水情况，提出一次支护洞段的限制长度及混凝土衬砌的时间。

（6）加强土洞施工期的安全监测，必要时采取加固处理措施。

（7）土洞施工中出现塌方、冒顶时，应采用3.3.1条的方法进行处理，同时应采用如下处理措施：

1）地表塌坑处及时挖排水沟，防地表水下灌；

2）地表塌坑时应及时分层回填夯实，地表用土工膜或喷混凝土封闭防水。

6.5防渗土工膜铺设

6.5.1土工膜损伤

土工膜中存在顶破、穿刺、擦伤、撕破、撕裂等损坏。

（1）土工膜的厚度、力学性能指标和耐久性不符合设计要求；

包装、运输、存储不符合规范要求。

（2）土工膜下的垫层表面凹凸不平；

土工膜铺设不够平整，受力不均；

土工膜被膜下或膜上块石、渣土等顶破损伤。

（3）场地留有尖角杂物，土工膜与不规则刚性材料接触。

（1）使用合格的土工膜并按规范要求包装、运输和存储。

（2）土工膜的下面设置砾石、碎石或砂垫层，铺设垫层前，将基土表面压实，修整平顺，清除杂物。

（3）土工膜铺设前进行试铺，一般从一端向另一端进行，先铺填端部，后中部，端部必须精心铺设并锚固，松紧适度。

（4）制定严格的施工管理制度，包括柔性吊装、采用的运输机械、工具，工作人员穿软底鞋，不在施工场地吸烟等，并严格执行，设专人检查。

（5）加强管理，防止施工破坏，及时回填保护。

6.5.2土工膜拼接或修补质量差、渗水

（1）土工膜拼接存在漏接、烫损；

土工膜拼接和修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等质量问题。

（2）土工膜修补不严，存在脱胶部位。

（1）未采用双道缝焊接工艺。

（2）使用了可溶于水的胶料。

（3）未处理好接缝下不平整的基面；

气候突然变化；

土工膜余量不足。

（1）采用双道缝焊接，对全部焊缝进行现场检测。

（2）使用合格的胶料。

（3）拼接前先处理好地基；

尽可能在干燥的气候条件下进行拼接，拼接后目测有无疏漏接缝、烫伤、褶皱，并借助仪器检测；

铺放土工膜应留有足够余幅。

（4）焊接前将焊缝处土工膜擦拭干净，不得夹砂和潮湿。

（5）周边缝采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不得小于20mm，焊枪行走速度应均匀且连续。

（6）有条件时应委托生产厂家专人焊接；

不具备上述条件时，施焊人员应经厂家培训。

6.5.3土工膜松脱或滑动

土工膜纵、横向接缝处出现移动、脱开或下陷；

斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。

（1）土工膜铺设纵、横向连接不牢靠，余幅过小。

（2）接缝处凹凸不平、受力不均而造成接缝松脱。

（3）上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与自身重力作用下产生滑动。

（1）土工膜的搭接宽度应根据地基条件确定在0.3～0.9m，并避免在搭接处受力。

（2）缝合连接时，缝合用线、针距应保证缝合处强度达到织物强度的70%以上并再次粘合。

（3）施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位置的锚固效果。

9土石方填筑

9.1基础面清理与基础处理

9.1.1基础渗透或渗透破坏

（1）背水的堤脚或坝脚以外地面发生散浸、渗水、沼泽化。

（2）堤、坝下游因基础渗透发生管涌或流土。

（1）基础面未清理或清理不彻底。

（2）强透水基础未采取工程措施加以处理。

（3）在堤、坝上下游较近距离取土，破坏了天然相对不透水层。

（1）按照施工规范要求，清理好基础面。

（2）处理好强透水基础，保证渗透稳定。

（3）心墙土料区、河床和岸坡的岩石基础应全部用混凝土覆盖，覆盖范围应扩大至反滤区，封闭所有的地下水出溢点；

对混凝土与回填土接触面，应将其表面涂刷粘土浆后进行土料填筑；

基础区内的断层破碎带应进行混凝土封闭，超过一定宽度的断层带应做混凝土塞封闭。

（4）根据地质勘察成果，取土地点应远离堤、坝保护区，保证自然铺盖有足够的厚度与长度。

（5）在勘察成果不能证明基础存在连续相对不透水层的条件下，应设计好堤、坝的防渗结构。

9.1.2基础沉降量超标

（1）填筑体填筑过程中或筑成以后，发生超过允许沉降幅度的不均匀沉降。

（2）填筑体填筑过程中或筑成以后，发生滑动位移。

（1）海泥、河泥、淤泥等软弱基础未能进行有效的处理，基础承载力、摩擦系数均不满足设计要求。

（2）基础处理的填筑体施工质量差，不满足设计要求。

（1）采取工程措施处理好软弱地基。

（2）通过试验认证，采取控制填土速率、分期加高的施工方法。

（3）发现滑坡征兆后，及时采取工程措施，采取坡脚压透水盖重等办法，防止位移的发展。

9.2填筑施工工艺试验

9.2.1防渗土料填筑试验不符合要求

防渗土料碾压试验成果达不到设计质量的要求。

试验土料不合格或试验方法不合适。

（1）开展土料的物理、力学性能试验，确定符合防渗要求的土料。

（2）击实试验的土料应具有代表性，其试验组数应保证工程需要。

（3）开工前的碾压试验应考虑到各种可能出现的情况，如土料的不均匀性、含水量的差异等。

9.2.2堆石料填筑试验用料与施工用料不一致

堆石料填筑施工工艺试验所用的石料与施工用料不一致，其试验成果不能用于施工质量控制。

（1）地质勘查过程中，料源调查工作深度不够。

（2）施工过程中，料场或石料来源发生变化。

又未经试验和设计确认。

（1）做好料场的勘察及分析，确保试验用料与施工用料基本一致。

（2）如发现问题应及时调整并做补充试验；

取得试验资料后，由设计或相关部门审核批准。

9.3土料填筑

9.3.1土料压实指标不符合规范要求

（1）粘性土填筑压实指标未采用压实度，无粘性土填筑压实指标未采用相对密度。

（2）单元工程压实指标合格率未达到规范要求。

（3）粘性土填筑体浸润线出逸点偏高。

（4）填筑体竣工后相对沉降率大，产生裂缝、位移等现象。

（1）填筑土料不合格；

土料的天然含水量偏离最优含水量。

（2）卸料面未均匀上升，铺料厚度不均匀，且超过允许偏差。

（3）未进行击实试验、碾压试验，凭经验确定压实干密度指标。

（4）施工中用的碾压机具、碾压作业参数与碾压试验不一致。

（5）取样方法、取样部位、取样数量不符合规程、规范要求。

（1）根据设计压实指标，对土质进行物理力学性能试验，并进行击实试验和现场碾压试验，确定土质的设计压实干密度作为施工的控制指标。

（2）控制粘性土料的粘粒含量、含水率、土块直径；

控制砾质粘土的粗粒含量、粗粒最大粒径；

控制砂砾料级配、砾石含量、含泥量，达到设计和施工规范要求。

（3）按施工规范要求进行卸料、铺料、碾压作业。

（4）根据不同土质、碾压机具及其他施工条件调整碾压遍数和施工工艺。

（5）按施工质量评定规程要求，取土样及时进行质量检测，其部位应有代表性，检测方法和频次应满足规范或设计要求。

9.3.2土质防渗体施工不规范

（1）防渗体出现剪切破坏，形成弹簧土。

（2）防渗体层间结合不良。

（3）防渗体防渗效果未达到设计要求。

（1）填筑土料含水量控制不好，过于潮湿。

（2）铺土厚度偏大，碾压遍数少，碾压后土层上部紧密而下部疏松。

（3）碾压机具的压实强度、碾压遍数超过试验要求，造成土料过压。

（4）光碾碾压后未进行全面刨毛等结合面处理措施。

（5）填筑施工中质量检验不规范，无代表性。

（1）铺土前禁止在填筑面上撒入砂粒或其他杂物，禁止车辆在层面上重复碾压。

（2）根据需要进行刨毛等结合面处理，刨毛深度及密度应符合设计要求。

（3）控制填筑土料的含水量在最优含水量范围之内。

（4）铺土厚度应均匀、平整，铺土厚度应控制在允许值的范围之内。

（5）控制碾压遍数，不得过压，对经常有运输车辆通过的部位应及时变换道路、及时挖坑检查，发现剪切破坏应返工处理。

（6）填筑面不应长时间暴露，如遇停工等应将已填筑面用虚土覆盖。

（7）发现弹簧土、起皮、脱空等现象应及时妥善处理。

（8）施工质量检测应按规范跟踪进行。

9.4堆石料填筑

9.4.1堆石体压实质量不合格

（1）堆石体压实度不满足要求，存在架空现象。

（2）分层压实干密度的合格率低。

（1）堆石料最大粒径过大，铺料厚度超标，影响碾压效果。

（2）施工用料与试验用料不一致，级配控制不良，试验确定的施工参数不能适应需要。

（1）做好料场勘察，确保施工用料与试验用料一致；

发现问题应增加试验次数，调整碾压参数。

（2）根据地质条件，制定控制爆破参数，使开采的堆石料级配符合设计要求。

（3）采取措施防止石料在挖装运过程中的粗、细粒径分离。

（4）采用进占法铺料，发现铺料超厚应及时纠正。

（5）碾压前宜洒水。

（6）按要求频次取样检测压实质量。

9.4.2坝体透水性不满足要求

坝体实测浸润线偏高，验算结果表明坝体的稳定性较差。

堆石料中的细颗粒的含量未得到有效控制。

（1）控制进场石料中的细颗粒含量在允许范围之内。

（2）适时进行坝体的渗透试验，及时调整施工工艺。

（3）如确有必要，应设置专门的排水体。

9.5反滤料填筑

9.5.1反滤料级配不好，铺设不均匀

（1）一种级配的反滤料中存在可以进入另一种