水泥张东科副本Word格式文档下载.docx

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10.启动板式喂料机驱动电机，破碎机进行喂料工作。

1.4石灰石破碎及预均化流程框图

图1-2石灰石破碎及预均化流程框图

1.5破碎及预均化系统设备电动机控制流程图

由石灰石破碎及预均化控制流程图分析可知电机控制流程图如下图所示，由图1-1和图1-2绘制设备电机启动顺序如图1-3，而停车顺序与启动顺序刚好相反。

图1-3石灰石破碎系统设备启动顺序

1.6水泥厂石灰石破碎及预均化设备表

石灰石破碎及预均化设备表主要包含主要包括主要设备的电压、功率、控制要求等。

表1-1设备表

设备名称

编号

电机型号

额定电压

额定功率

控制要求及启动方式

板式喂料电机

1M

YVP250M-6

380V

37KW

调速直接启动

破碎机主电机

2M

YRKK560-6

型

10KV

710KW

破碎机油压电机

3M

Y132S-4型

5.5KW

单向直接启动

除铁器

9M

7.5KW

出料胶带输送机电机

4M

Y200L-4型

30KW

圆形堆取料电机

10M

Y280M-4

90KW

#1离心式风机

5M

Y160L-4

15KW

#1收尘器回转下料器

7M

380V/220V

1.1KW

#2离心式风机

6M

55KW

#2收尘器回转下料器

8M

3.3KW

输送离心式风机

12M

收尘器回转下料器

13M

入库胶带机

11M

Y225M-4

输送胶带机

14M

Y315M2-4

1.7石灰石破碎及预均化系统I/O表

石灰石破碎及预均化系统I/O表是与设备表相对应的，如表1-2所示。

表1-2系统I/O表

二．原料粉磨和废气处理系统控制流程设计和分析

（一）原料粉磨控制流程设计和分析

1.工艺流程

原料磨采用辊式磨，当入磨物料粒度≤80mm，水份≤10%，出磨生料细度为80μm筛筛余12%，水份为0.5%时，磨系统产量为210t/h。

各种原料在磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格成品随出磨气流经旋风分离器收集。

收集下来的成品经空气斜槽、斗式提升机、空气输送斜槽入生料库储存、均化。

出旋风分离器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风入磨，其余气体则通过袋收尘器净化后，经窑尾排风机和烟囱排入大气。

袋收尘器及增湿塔收下的粉尘经拉链机，汇同出磨生料一起经空气斜槽、胶带提升机及空气斜槽入生料均化库。

当增湿塔湿底时，增湿塔排出的湿灰经增湿塔下的可逆螺旋输送机、电动翻板阀进入生料均化库。

当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经高温风机、增湿塔，全部进入原料磨作为烘干热源。

试生产或窑尾热源不足时,可利用辅助热风炉。

从原料磨排出的废气由循环风机送入废气处理系统。

2.用电设备表

序号

名称

电压

功率

控制要求

备注

回转下料器

11KW

调速

变频

磨机主电机

200KW

提速

水电阻

辅助设备

在2M1启动前应处于正常工作状态

选粉机

280V

110KW

吐渣皮带

4

恒速

提升机

15

提升机皮带

循环风机

1800KW

3.原料粉末控制流程图

启动

停机

辅助设备运行正常

辅助设备正常

7

M

图2-1

（二）.废气处理控制流程

1.用电设备表

收尘器控制器

27KW

送电

2M1

回转下料器1

2M2

回转下料器2

2M3

回转下料器3

2M4

回转下料器4

2M5

回转下料器5

2M6

回转下料器6

2M7

回转下料器7

2M8

回转下料器8

3M1

拉链机1

3M2

排风机

690V

控制流程图：

回转下料器2M1~2M8

排风机4M

拉链机3M1

拉链机3M2

风机常备阀门

收尘器控制器1M

停止顺序

启动顺序

图2-2

三、简述烧成系统的组成环节

3.1系统简介

熟料煅烧系统作为水泥生产过程中的一个环节，承担着将生料烧成熟料的重要作用，人们形象的称之为水泥厂的心脏。

近几十年来，水泥工业窑的发展非常迅速，尤其是现在以窑外分解技术的迅速崛起，它在提高生产效率有效降低熟料单位热耗方面的巨大优势，使之成为目前水泥行业的主要技术。

3.2系统生产工艺过程

生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过倾斜推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输入熟料库为止。

本系统分为：

生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及输送熟料四大部分。

系统的组操作

系统的启动是要依一定的顺序进行的，否则会对设备造成伤害的。

①组启动顺序：

窑中稀油站系统→窑头一次风机→油泵→间歇辅传翻窑→窑头喂煤空压机组→窑头喂煤螺旋泵组→窑头喂煤秤→熟料库顶收尘组→熟料输送组→窑头电收尘组→冷却机干油泵→冷却机拉链机锤破组→冷却风机（组）→窑尾收尘回灰及增湿塔回灰系统→启动高温风机稀油站及液力偶合器加油站→窑尾收尘后排风机→连续慢翻窑→启动高温风机→称重仓收尘组→喂料风机组（空压机组）→喂料组→入称重仓→生料库底风机组→分解炉喂煤组→用主传连续翻窑→分解炉喂煤→启动冷却机→窑头（窑尾）收尘高压送电→启动冷却机

②组传顺序止料、止分解炉后的顺序基本与组启动顺序相反。

停车操作

系统停车前先把停车计划通知到原料粉磨、煤粉制备等车间，使其做好充分的准备，并随时联系，以便相互配合。

原则上希望系统停车后，能做到窑空，煤粉仓空，运输设备空但主要还是应当根据生产需要。

另外，原料粉磨、煤粉制备系统需要关闭热风阀或使热风改向时，一定要与中控操作员联系并征得准许后方可进行有关设备的操作。

注意：

不要没有准备而造成烧成系统的气流突然变化，干扰窑的工作状况。

系统停车时，有自动调节回路的设备一般都应切换成手动位置，正常停车的顺序是：

炉、窑减煤、减料；

先停炉、停料、后停窑。

窑尾旋风预热器

一、新型干法水泥生产线均采用旋风预热器，（其结构如右图）物料从上一级下料管下来后，被下一级管道上来的热气流吹上去，在管道内迅速换热，然后进入旋风筒内进行气固分离，气体从内筒上升到上一级管道，物料则被分离下来，进入下一级。

二、它的热交换主要发生在管道中，而分离则完全是在旋风筒内。

众多的资料表明，气固间80%以上的热交换是在入口管道内进行的，热交换方式以对流换热为主。

物料在转向被加速的起始区段内完成换热。

物料与气体完成换热后，必须进行气固分离，分离出的物料向高温区（下一级预热器，分解炉或回转窑）运动，进行进一步的预热、分解或煅烧。

否则，物料将随气流一起流向低温区，使预热效果降低，甚至起不到预热作用。

窑中及窑头

将生料煅烧成熟料经过冷却后送人熟料库。

主要设备：

窑中拖动电机调速范围和调速精度要求高，选择调速方式时要慎重。

篦冷机

一、篦冷机工作原理是：

高温熟料和空气的充分热交换，以达到高效冷却熟料和热回收的效果。

二、冷却机主要完成的任务：

1.尽可能多的把熟料中的显热（1200～1500KJ/Kg熟料）回收进烧成系统，加热二、三次空气，提高二、三次风温，尽可能的将烧成系统的燃料消耗降至最低。

2.选择适当的熟料冷却速度，以提高熟料质量和易磨性，由窑口卸出的熟料（温度1300～1400℃）进入冷却机后，吹以冷风（等于环境温度），熟料受到急冷，熟料中的液相来不及完成结晶，一部分呈玻璃相，另一部分即使结晶也比普通冷却速度得到的晶粒更细，这种熟料可以制成标号更高的水泥。

3.最后将熟料冷却到尽可能低的温度，以满足熟料输送、贮存和水泥粉磨的要求。

四、水泥粉磨系统的控制流程设计和分析

粉磨过程是水泥生产过程中的重要环节，被应用于水泥生产的多个工序中，如生料工序中生料粉磨、孰料煅烧工序中煤粉粉磨及最后成品水泥的粉磨。

水泥粉磨是水泥生产的最后一个环节，水泥粉磨质量的好坏直接影响着成品水泥质量。

水泥粉磨是指生产水泥用的孰料、石灰石、粉煤灰和石膏四种混合物在粉磨设备内经挤压、研磨，颗粒逐渐减小，最终达到一定细度的物理过程。

由于水泥粉磨过程复杂，生产设备种类、数量众多，且生产环境恶劣，影响粉磨效果的因素很多，为达到理想的粉磨效果，需对粉磨设备和粉磨控制技术提出了更高的要求。

水泥磨生产流程及设备简介

水泥粉磨即将水泥粉磨原料熟料、石灰石、粉煤灰及石膏在配料站经配料后用胶带输送机输送至水泥磨，胶带输送机上设置除铁器。

混合料水泥磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格成品随出磨气流经收尘器收集。

收集下来的成品经斜槽、斗式提升机输送到矿水泥库中储存；

粉磨过程中产生的粗渣（粗料）经由胶带输送机，斗式提升机，管道除铁器，锁风下料阀返回磨内继续粉磨，胶带输送机上设置除铁器；

出磨气流经过袋收尘器净化后，经排风机一部分从烟囱排入大气，另一部分作为循环风与热风炉出来的热风混合后一起入水泥磨，烘干入磨的混合料。

最终合格水泥成品经斜槽，斗式提升机输送到成品库中进行储存，供后续包装及发运工序使用，如图4-1所示。

图4-1立磨生产流程图

4.1.工艺流程分析及主要设备控制要求

1）预粉磨系统——辊压机

1.辊压机出口皮带机1M将辊压机挤碎的物料送给提升机2M，单向运行直接启动。

2.提升机（辊压机出口）将1M送来的物料和配料的混合物料提升到高处，送给V型选粉机4M的入口皮带机3M，单向运行直接启动，除主传动外也要配辅助传动。

3.V型选粉机4M的入口皮带机3M单向运行直接启动。

4.V型选粉机4M将混和料中粒度不同的分开，满足要求的入磨否则进入稳料仓5M，V型选粉机4M的电机可选恒速或变速（变频）。

5.稳料仓：

对辊压机的喂料及运行情况进行监视。

6.辊压机固定辊6M采用转子回路串水电阻启动，高压电机。

7.辊压机动辊7M采用转子回路串水电阻启动，高压电机。

控制流程图

8.主要电气设备

辊压机出口皮带机

单向全压

入口皮带

V型选粉机

稳料仓

变速

定辊

1200KW

动辊

2）球磨机

1.球磨机主电机1m：

辅助设备运行正常之后才允许开磨机，水电组启动，物料经研磨后送给3#斜槽输送机2m

2.3#斜槽输送机2m将物料送给提升机

3.3m提升机提升到高处给2#斜槽输送机4m

4.2#斜槽4m将提升机的物料送给选粉机5m，斜槽输送机和提升机均采用单向直接启动

5.5m选粉机：

采用速度—变频调速，将合格的水泥进行分离进入收尘器，不合格的料送回水泥磨从新研磨

6.收尘器控制器6m

7.排风机7m

8.1#斜槽输送机8m

2.主要设备及控制要求

1m

球磨机

10kv

3550kw

水电组

2m

3#斜槽输送机

380v

7.5kw

直接启动

3m

152kw

4m

2#斜槽输送机

5.5kw

5m

200kw

变频调速

6m

22kw

7m

10kw

710kw

8m

1#斜槽输送机

3系统设备控制要求

水泥生产现场各种设备是实现既定生产工艺的基础，生产过程中各种工艺参数的调整也需要现场专门的设备来实现，因此对现场设备的控制质量，很大程度上决定了产品质量的好坏，进而影响了水泥企业经济效益的好坏。

现场的主要设备均设有中控控制和手动控制两种控制方式。

在设备现场设置按钮盒或控制箱，并装有带统一钥匙的控制方式选择开关，设有中控、零位、手动三种选择方式。

1）中控控制时，在中控室操作员可对设备进行启动或停止操作；

2）手动控制时，现场人员可对设备进行启动、停车等操作；

3）零位方式时，在检修时使用，中控及手动均不能对设备进线启动，以确保人员安全；

4）故障时，中控室及现场均可紧急停车。

同时，要求在中央控制室监控画面上能够以某种方式提示操作员，此设备当前处于那种工作状态，可以进行那种操作。

在本项目中将监控画面上的设备状态以不同颜色状态来区分：

1）绿色代表有备妥，设备满足中控启动条件，中控可以启动设备；

2）绿色闪烁代表设备由控制室启动，正在运行中；

3）灰色表示设备没有备妥，设备有故障或正处于手动控制中；

4）红色闪烁代表设备有故障，需要处理。

立磨系统的组连锁如图4-2所示，其共8分组，启动顺序如下，停机顺序相反。

图4-2水泥磨分组及启动顺序示意图

图4-3电气控制流程图

五、简述水泥输送与包装系统的工艺流程

5.1水泥包装及发运工序简介

水泥包装和发运是水泥生产的最后一环节，它将水泥生产的最终产品运送至用户手中。

本工序共分为水泥散装和水泥袋装两个部分。

来自水泥粉磨系统的水泥经斗式提升机、空气输送斜槽送入水泥库内。

水泥库底设有减压锥及充气装置，由罗茨鼓风机供气。

水泥经库底卸料装置、空气输送斜槽送至水泥包装系统和水泥散装系统。

1）水泥散装

来自成品水泥库的水泥首先进入散装系统2个水泥汽车散装库，每个库设两若干套水泥汽车散装机。

库下设有散装智能发运系统，随时计量装车量，避免多装或少装。

图5-1水泥散装流程图

2）水泥袋装

水泥袋的主要设备是包装机，它将散装水泥装入标准袋中。

来自成品水泥库的散装水泥经输送装置首先储存在包装机上部储存仓中，仓下设给料机，仓内的水泥

在压缩空气的作用下具有较好的流动性，在物料重力作用下，进入包装机，再通过出料嘴灌入水泥袋内。

包装机一般都具有自动称量控制，即在水泥袋内质量达到设定值使，会自动停止下料，直至下一水泥袋安放到位。

本项目设置1台八嘴回转式包装机，单台包装机的能力为90t/h。

包装好的袋装水泥（50kg标准袋），经卸袋输送系统送入汽车装车机进行装车发运，主要工艺流程如图。

图5-2水泥包装流程图

附录

电气控制原理图：