路面结构层技术交底Word文档下载推荐.docx
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⑵填隙碎石作底基层时,碎石的最大粒径不应超过80mm。
⑶粗碎石可以用具有一定强度的各种岩石或漂石轧制。
材料中的扁平、长条和软弱颗粒不应超过15%。
同时,要求粗碎石的集料压碎值不大于26%-30%。
㈡施工准备工作
⑴准备下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱,没有任何松散的材料和软弱地点。
⑵下承层的平整度和压实度应符合规范要求。
⑶土基不论路堤或路堑,必须用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压3-4遍。
在碾压过程中,如发现土过干、表层松散,应适当洒水;
如土过湿、发生“弹簧”现象,应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
㈢测量
⑴在下承层上恢复中线。
直线段每15-20m设一桩,平曲线段每10-15m处设一桩,并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
⑵进行水平测量。
在两侧指示桩上用红漆画出边缘的设计高。
交底人:
复核人:
接收人:
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㈣材料用量
⑴碎石料:
根据路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数(1.20-1.30,碎石最大粒径与层厚之比为0.5左右时,系数为1.3;
比值较大时,系数接近1.2),计算各段需要的粗碎石数量。
根据运料车辆的车厢体积,计算每车料的堆放距离。
⑵填隙料用量约为碎石重量的30%-40%。
㈤运输和摊铺粗碎石
⑴碎石装车时,应控制每车料的数量基本相符。
⑵在同一料场供料的路段,由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。
卸料距离应严格掌握,避免料不够或过多,且料堆每隔一定距离应留一缺口,以便于施工作业。
⑶用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上。
表面应力求平整,且在规定的路拱。
同时摊铺路肩用料。
⑷检验松铺材料的厚度,看其是否符合预定要求。
必要时,进行成料或补料工作。
㈥摊铺填隙料和碾压
填隙碎石的施工采用湿法施工。
1压:
用8t两轮压路机碾压3-4遍,使粗碎石稳定就位。
在直线段上,碾压从内侧路肩开始,逐渐错轮向路中心进行。
在有超高路段,碾压从内侧路肩开始,逐渐错轮向外侧路肩进行。
错轮时,每次重叠1/3轮宽。
在第一遍碾压后,应再次找平。
初压终了时,表面应平整,并且有要求的咱拱和纵坡。
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设计图号
⑵撒铺填隙料:
用石屑撒布机将干填隙料均匀地撒铺在已压稳地粗碎石层上,松厚约2.5-3.0cm。
需要时,用人工或机械扫进行扫匀。
⑶碾压:
用振动压路机慢速碾压,将全部填隙料振入粗碎石间地孔隙中。
碾压方法同初压,但路面两侧应多压2-3遍,其压实厚度通常为碎石最大粒径的1.5-2.0倍,即10-12cm。
碾压后底基层的固体积率应符合要求
⑷再次撒铺填隙料:
用石屑撒布机或类似其设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上,松厚约2.0-2.5cm,用人工扫匀。
⑸再次碾压:
用振动压路机进行碾压,碾压过程中,对局部填隙料不足之处,人工进行找补,将局部多余底填料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。
⑹粗碎石层表面孔隙全部填满后,立即用洒水车洒水,直到饱和。
⑺用12-15t三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压。
在碾压过程中,将湿填隙料继续扫入所出现底孔隙中。
需要时,再添加新的填隙料。
洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。
粉砂浆应有足够的数量,以填塞全部孔隙,并在压路机轮前形成微波纹状。
⑻干燥,碾压完成的咱段要留待一段时间,让水分蒸发。
结构层变干后,表面多余的细料以及任何集中成一薄层的细料覆盖层,都应扫除干净。
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2、水泥稳定碎石基层施工技术交底
施工现场采用集中厂拌,采用机械人工机进行摊铺。
施工顺序:
测量放样—清理下承层—混合料拌和—混合料运输—机械人工摊铺—压路机碾压成型—封闭养生
一、材料要求
1)水泥采用PO42.5R普通硅酸盐水泥,终凝时间应在6小时以上,快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
2)碎石,最大粒径31.5mm(方孔筛)。
一律采用规格料配制,不得使用0~31.5的混合料。
集料符合规范要求,软弱颗粒和针片状含量不超标,不含山皮土等杂质,各种材料堆放整齐,界限清楚。
二、施工方法
1、配合比设计
根据施工技术规范及设计要求以,取工地实际使用的水泥、集料委托有检测单位进行生产配合比设计,养生7天,强度等指标达到要求后,报监理工程师认
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可,并通过试验段确定材料配比设计的合理性,报监理工程师批准。
2、试验路段
在正式开工之前,我们将进行100米试验段的试铺,试铺段选择在经验收合格的底基层上进行,根据成功的试铺结果确定出用于施工的集料配合比例、标准的施工方法、最佳的机械组合、最佳的碾压遍数、最佳的碾压程序、最佳的人员配备、合理的摊铺速度、材料的松铺系数、每一作业段的合适长度、一次铺筑的合适厚度。
3、集料的拌和
在正式拌制稳定土混合料之前,先调试所用的厂拌设备,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
原集料的颗粒组成发生变化时,重新调试设备。
我们采用装有电子秤的拌和站,可以对各种材料进行计量控制,以保证混合料中各集料的比例和含水量,保证拌和质量。
拌和时,把干料掺拌均匀后,再加水拌合,使混合料拌和均匀,保证出料质量。
每天开始搅拌前,检查场内各处集料的含水量,计算当天的配合比,外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
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每天开始搅拌之后,出料时要取样检查是否符合设计的配合比,进行正式生产之后,每1~2小时检查一次拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化。
再根据生产当天的天气状况,例如温度的高低,风的大小,天气的阴晴等情况及时调整。
拌和设备配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输。
4、测量放样
中线测量,根据中线和设计宽度测定出边缘位置,在底基层上每10米设一桩,进行水准标高测量放样,并据此标高在钢丝支架上挂上钢丝(钢丝要求用4mm钢丝,每根的长度不超过200m,而且在施工前一定要拉紧,挠度不大于1.0mm,拉力应不小于800N),作为摊铺施工的一条基准线。
5、运输混合料
采用自卸汽车进行混合料的运输,每天开工前要检查车辆的完好性,并将车厢清洁。
运输车辆的数量要保证摊铺需要,有充足的补充。
在拌和站料仓接料时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料严重离析。
在运输过程中,根据天气情况和运距等,采取面毡覆盖措施,防止水分蒸发。
必须保证车内混合料在初凝时间内运到工地。
料车在底基层上应低速、匀速行驶,不可急刹车、急停和冲撞摊铺机。
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6、混合料摊铺
⑴混合料的摊铺采用6~8米摊铺机摊铺,非机动车道按车道每车道进行摊铺,主车道分两次一前以后进行摊铺,采用并使混合料按规定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。
摊铺机采取连续摊铺。
⑵摊铺时混合料的含水量宜高于混合料最佳含水量4.4%,施工时按最佳含水量0.5%~1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
⑶混合料的压实厚度按设计为400mm,根据本工程设计厚度共分两次摊铺完毕。
⑷在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别应该铲除局部粗细集料“窝”,并用新拌混合料填补,严禁使用贴补法找平,局部低洼处应翻松后填补新拌混合料碾压。
7、压路机碾压成型
⑴混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工。
⑵碾压过程中,基层的表面应始终保持潮湿。
⑶施工中,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间,按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
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8、横缝设置
混合料摊铺时必须保持连续作业,如因故中断时间超过2小时,则设置横缝;
每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝;
通过构造物时同样需要设置横缝,且与构造物的边缘吻合。
9、基层的封闭及养生
每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即进行养生。
养生时间不少于7天。
洒水量控制以基层完全潮湿状态为准,并在整个养生期间始终保持潮湿状态。
养生期间除洒水车外封闭交通。
不能封闭时,须经监理工程师批准,并将车速限制在30Km/h以下,但禁止重型车辆通行。
水泥稳定碎石基层在施工时做到早摊铺、早成型、早养护,养护采用覆盖棉毡,洒水时先将覆盖物揭开,洒完水后再覆盖好。
四、质量检查要求
1、压实度检查频率每2000㎡制备一组试件。
2、压实度检查频率每200m每幅2处,灌砂法检测,压实度≥95%,无侧限抗压强度平整度偏差:
15mm,每200m测2处x10尺;
纵断高程偏差:
+5,
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-20;
宽度符合设计要求,每200m测4处;
厚度偏差:
-12mm,每200m每幅1点;
横坡偏差:
±
0.5,每200m测4个断面。
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3沥青面层
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