脱硫塔倒装施工方案Word格式文档下载.docx

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H=1.3

4

第7至第9壁板

H=5.44

5

第10至第14圈壁板

δ=10

H=9.9

6

第15圈至第17壁板

δ=8

H=5m

1.1加工制作要求

1.1.1壳体板件

A．分片制作，制作后分块试组装；

B．板切割并弯曲成形并做好焊接准备工作；

钢板滚圆后，立置在平台上，用弦长2500mm的样板检查，其间隙不得大于3mm；

壳体板单片制作合格后用铅油笔做好标识，应在壳体板两侧均进行标识；

壳体板预制完后进行分层试组装；

试组装在平台上进行，组装前平台要进行找平，平面度不得大于2mm

检查试组装后内径允差为±

15mm，椭圆度最大不超过15mm，高度允差为±

1.5mm；

试组装后拆除进行外观处理。

顶板分片制作，制作后分块试组装；

板切割并弯曲成形并做好焊接准备工作；

滚圆合格后做好标识，应在顶板两侧均进行标识；

整体试组装，顶板单片制作后进行整体试组装，试组装平台及组装方法与壳体板件相同；

检验顶板组装后总高度允差为±

6mm，下口直径允差为±

15mm，椭圆度最大不超过15mm；

拆除后进行外观处理；

顶板上加固件散件发货，现场组对焊接。

基底环板及底板：

分片制作，制作后分块试组装；

切割后坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净，打磨后坡口表面粗糙度为Ra50um；

平面度小于1mm，坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在；

每张基础板制作完后要用铅油笔在端部中间部位做好标识；

C．进行试组装，试组装要在平台上进行，平面度不得大于2mm，组装时组对间隙为4-10mm；

D．检查：

基础板直径允差为±

15mm，最大平面度不超过5mm，地脚螺栓孔中心圆直径±

6mm；

1.1.2吸收塔出、入口烟道（碳钢部分）

A.分片制作，制作后分块试组装；

B.下料前要检查钢板的平面度和型钢的直线度，钢板的平面度要求每米不大于1mm，最大不超过3mm，型钢（或板条）的直线度，每米不大于0.5mm，最大不超过3mm。

确认合格后，方可用于下料；

C.钢板的拼接位置应严格按图纸及标准要求进行，如需变动，必须经技术人员确认后方可。

对于施工图及制作标准图上未做出规定的，其拼板规格不得小于300mm；

D.型材接口应遵守下列规定：

钢管拼接长度不得小于500mm，扁、角、槽钢拼接长度不得小于1000mm；

E.组对前要把坡口内及其两侧20mm内的油锈打磨干净，组对时两板对口要平齐，错边量允差为1/4δn（板厚）且最大不超过3mm，

F.切割后的平面度、直线度允差见3条要求；

角度允差为±

1.5；

对于板状的两对角线之差为±

3mm，长度允差见下表

长度L（mm）

<

700

≥700～1000

≥1000～5000

≥5000

允差（mm）

±

1.5

备注：

考虑焊接收缩，对于组焊件下料最大值应为最大正偏差+1/2000L，下料最小值为最大正偏差。

G.型钢煨弯可采用型钢煨弯机冷煨或中频回执煨制，煨制的部件两端各留出100～150mm的加工余量；

H.所有部件的号孔要以中心为基准向两侧进行，号孔后要仔细打好样冲眼，相邻两个样冲眼之间的偏差应不大于0.5mm，任意两个冲眼之间的偏差应不大于1mm，样冲眼左右偏离中心不大于0.5mm；

I.应严格按号孔位置进行钻孔，对于板片可采用磁座钻钻孔；

对于角钢小部件可采用钻床钻孔。

钻孔后要把毛刺打磨干净，钻孔后的允差要求：

相邻两孔之间的偏差不大于±

1mm，任意两孔之间的偏差不大于±

1.5mm，对于单个孔偏离中心不大于±

4mm。

J.法兰角钢、加固件、吊耳依次与板片组对，并以板片中心开始向两侧依次进行。

组对间隙不得大于0.5mm，组对后各相邻两件距离尺寸偏差为±

1.5mm，任意两件的尺寸念头为±

2.5mm，两端角部角钢相距≤5000mm时，允差为±

2mm，大于5000mm时，允差为±

点固焊应点在断续焊的焊区内，每200mm内点5～10mm。

K.检查：

检查内容及尺寸允差详见下表：

但是相邻两板片之间的误差不大于3mm，两对角线之差≤（对角线）/1000，且不大于8mm。

项目

长度

平面度

A

≤3000

>

3000

a=5mm

8mm

B

ß

=5mm

L.平台各连接件要焊接牢固，受力均匀，平台要保证不平度≤2mm/m，且不大于5mm；

N.板片拆除后进行外观处理，拼板焊缝进行PT检测。

2.安装方法

2.1底部支架及底板安装

1）一次灌浆基础验收合格后，进行底板支架的安装；

2）基础划线；

放出基础的十字线、标高线和底板支架线

3）按图纸布置好底板支架；

4）安装支架水平角钢；

利用水平仪进行水平角钢的水平找正。

检查合格后移交二次灌浆。

2.2底板安装

1）确认二次灌浆基础验收合格后，标出圆心点00、90°

、180°

、270°

点线位置；

2）将四块环形底板铺设在00、90°

，确认位置正确后点焊，再由中心向两边铺设底板。

2.3本工程一次性倒装完毕

扒杆分布示意图：

提升立柱选用DN200无缝钢管，共12条，每条5米高，沿∮5000mm匀摆设。

两条相邻两条无缝钢管之间用钢管做斜撑加固；

每两对向立柱之间用钢管作支撑加固。

1）选用10吨电动葫芦12台，总起重量120吨，吸收塔筒体倒桩及塔内件总重53T。

超过1.5倍的安全系数，能够满足施工需要。

2.4顶层安装；

1）在底板打好样冲线，沿样冲线加设一圈定位挡板；

2）吊装片状带板，对准角度线后点焊固定，注意参照展开图，每层之间要错开纵缝；

3）整圈对口时，注意周长先预先多6mm，每条纵缝上加设3块桥形码，且内部加膨胀圈顶紧后方可施焊；

留下一条纵缝先不焊，等其它纵缝焊完后用围尺测量其焊接后的收缩值，符合要求后再焊接，以后的周长预多值按此进行。

4）用围尺检查上下口的周长是否符合要求；

上下口用钢丝绳收紧；

内纵缝磨平后，上口用槽钢膨胀圈校圆。

2.5第二层安装

1）参照顶层方案，在安装场地组合好第二层；

施焊、校正。

2）第二层上口外侧先加设几块挡板；

放下顶层与第二层对口。

对口用法兰螺丝收紧，用角铁尖对平口，然后进行焊接。

3）各段筒体之间的环缝对口须在平台架上进行，平台由架子工沿圆周方向搭设，随对口顺序逐级上升。

2.6逐层安装

1）逐层按照上述方案，在安装场地倒装。

2）必须注意的是有烟道入口位置的第15～13环倒装时，在其缺口位置要加设加强槽钢，其作用为：

a、焊接倒装吊点，b、平衡重力。

2.7吸收塔安装尺寸误差

要求

公称直径偏差（测量截面的内外径最大和最小直径的差值，靠近底端测量）

≤±

1%*公称直径

圆周内塔壳体板整体不垂直度

≤4%*塔高；

≤50mm

筒体中心线与理论中心线偏差

≤2%*塔高

壳体板椭圆度

≤15mm

壳体侧板焊缝隙的角变形

≤10mm

壳体侧板局部凹凸变形

≤13mm

塔总高度偏差

≤5%*塔高

2.8.1吸收塔底板焊接

钢板上带有坡口的边之间距离及其环口的间距为4-6mm，以保证焊透，与底梁连接上。

焊接时采用中心向两侧分段退步焊，尽量让焊缝保持自由收缩，防止大的残余应力。

底板焊接完毕需要做负压实验，负压值为53Pa。

2.8.2吸收塔塔壁的焊接

塔壁在现场安装时，不论是纵缝或是环缝，均是先焊大面积坡口侧，用角向磨光机清根合格后，再从小面坡口焊接，塔壁外侧盖面层焊缝最后焊接。

2.8.3塔壁纵焊缝的焊接

每道纵焊缝布置一名焊工进行焊接。

每隔250mm，点固50mm。

各焊工焊接时要求步调一致，焊接电流、焊接电压、焊接速度的差异不大于10%。

塔壁纵焊缝两端各留200mm左右不焊接，在环焊缝焊接结束时完成此部分的焊接。

2.8.4焊接变形及残余应力的控制：

先将要焊接的焊缝进行大分段，每段约500mm左右。

根据大分段，焊工从中心向两段进行跳焊焊接，在焊接每一大段时，焊工要将此段分成3等份，采用逆向分段跳焊法焊接。

第二遍的焊接方向、顺序与第一遍相反。

接头要错开50mm以上。

第一层焊道，采用焊枪不摆动，缩短电弧，尽力达到反面成型。

焊接时层间温度不得大于250℃。

3、焊接施工要求

1、焊工在正式施焊前要进行相应条件的焊接练习，并经考试合格。

焊工领用焊条时应使用保温筒,施焊时随用随取。

2。

焊接环境

当施焊环境出现下列任一情况且无有效防护措施时,禁止施焊。

2.1手工电弧焊时风速大于10m/s。

2.2气体保护焊时风速大于2m/s。

2.3相对湿度大于90%。

2.4雨、雪环境。

3焊接设备

焊机设备必须专机、专人、专管，其使用、保养、维护等严格按操作规程执行。

4焊接材料

使用的焊材应符合JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》规定,并应具有质量合格证明书。

焊接材料必须有合格的材质证明，无证明的材料不准使用。

焊接材料的材质证明要作为竣工资料。

焊条贮存库应保持干燥,相对湿度不得大于60%。

焊条在使用前必须按规范书上规定的要求进行烘干。

烘好的焊条应放在保温筒内,随用随取。

已烘干的焊条在常温下放置超过4小时后再使用时必须重新烘干,重复烘干次数不得超过两次.

焊丝在使用前必须清除锈和污物。

常用钢材焊接材料的选用见下表：

钢材牌号

焊条

焊丝

保护气体

Q235-A

Q345-B

J426

J427

ER50-6

CO2气体纯度大于99.5%

5焊接主要施工方法及步骤

焊接准备

5.1焊接方法的选择

根据本工程的钢材（Q235B,20）情况，本工程以手工电弧焊为主，辅之以下工艺：

——压力管道壁厚＞6mm时，采用手工焊或氩弧打底，电焊盖面的工艺。

——压力管道壁厚≤6mm时，可采用手工焊或全氩焊接工艺。

——直径≤ф50mm，为保证工艺美观，采用全氩焊接工艺。

——拼板焊缝优先选用CO2气体保护焊,加固件焊接选用手工电弧焊或CO2气体保护焊。

定位焊的焊接方法及焊接材料与正式焊相同。

断续焊焊缝点焊一定要在正式焊道之内。

拼板焊缝点焊时，每隔400～500点焊20～30mm.

要求双面焊的焊缝应在后焊侧定位点焊。

组对焊接前必须将焊道及其两侧各20mm范围内的铁锈、油污、水和其它影响焊接质量的杂物清理干净。

焊接规范参数见下表：

焊接方法

焊条规格

焊接电源（A）

电弧电压（V）

焊接速度（cm/min）

手工电弧焊

φ3.2

90～120

23～26

6～10

φ4.0

160～200

25～28

8～14

CO2气体保护焊

φ1.2

140～180

20～25

18～22

5.2焊接工艺的选择

焊前预热：

Q235B和20钢，一般不采用预热措施。

当钢材厚度较大时（δ＞30mm），预热采用火焰加热方法100℃~150℃，加热宽度为焊缝的5倍。

焊工焊接前必须接受技术人员的交底，并在作业指导书上签字，才能够进入现场工作。

焊工凭焊接工艺卡领用焊接材料，并确认签字。

焊工必须按照作业指导书规定的程序和方法进行焊接施工。

壳体安装采用对称分段退步焊法，外部焊缝焊完一半后用碳弧气刨清根，然后对称分段退步焊法把里面焊完，内部焊缝焊完以后用同样的方法焊完外部焊缝。

开始焊接时，焊工应首先检查对口质量，如有不符合情况应马上解决。

否则焊接后形成的问题一律由焊工负责。

对于衬胶管道施工时，为了保护衬胶管道不受损坏，焊工不得把衬胶管道当作临时地线，必须单独接地线。

施工中如发现异常，焊工应马上向技术人员报告，不得自行处理。

焊工应该对每层焊道彻底清理药皮及焊渣，进行仔细检查，没有问题再焊接下道焊缝；

完成焊接时，要修整好焊道，自检合格并打上钢印后交付检验。

5.2焊缝外观要求

焊缝表面不允许有气孔、裂纹、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷，并不得留有熔渣与飞溅物;

焊缝不允许存在满溢;

咬边允差d不得大于0.05t且≤0.3mm,如图11所示:

焊缝高低不平每25mm最大值为2.5;

焊缝宽窄要求在150mm内不得大于5mm;

要求焊角高度S为0-+3，不允许下凹,

焊道有效长度不得短于图纸规定数值;

图11

对于拼板焊缝,焊缝余高要求如下:

t≤12mmMax=1.5mm

12mm<

t≤25mmMax=2.5mm

t>

25mmMax=3.0mm

对于壳体烟道拼接焊缝内侧需打磨至与母材平齐。

角焊缝的最小焊缝尺寸

图上未注明的焊缝均为连续焊缝。

角焊缝的焊脚尺寸按较薄板厚度，最小值为4mm；

最大值为16mm，且不得大于较薄焊件厚度的1.2倍。

角焊缝的最小焊缝尺寸mm：

板厚

8

10

12

14

16

18

20

22

24

25

》25

h

当采用直角内角焊缝时，上表所给出的焊脚尺寸hf指下图中的K‘，为了使K’达到上表中的值，实际焊脚尺寸K应按下列要求加大：

hf《6mm，K=hf+1

6mm<

hf《9mm，K=hf+1.5

9mm<

hf《12mm，K=hf+2

12mm<

hf《15mm，K=hf+2.5

为减少焊缝变形及温度应力集中，按现行施工规范采用坡口焊接。

金属和焊接检验

本内容所涉及的是工程所有金属检验，包括原材料检验和焊接检验。

5.3检验的方法

外观检验：

100%进行，按照火电施工质量检验及评定标准（焊接篇），三级验收（自检、专检、项目部会同甲方最终验收）。

超声波检验和射线检验：

按照图纸设计的要求比例进行，着色检验：

主要作为衬胶检查表面使用。

检查数量和范围符合图纸及规范的要求。

衬胶涂层前基体要求：

角焊缝打磨圆滑过渡，不得有凹坑及尖角，对接焊逢打磨平整，不得低于母材。

打磨以后，母材及焊缝不能有气孔、砂眼、飞溅、裂纹等缺陷，凹坑深度≤1mm。

4、工程质量目标及质量保证体系

4.1、工程质量目标

确保本项目工程质量达到优良等级。

4.2、质量保证体系

项目部在本工程现场建立工程质量保证体系。

项目经理是工程质量总负责人，项目总工程师为总质保师，各专业工程师为相应的专业质保师。

各级质量保证体系人员均具有相应资格，并确保人员到位，质量保证体系运行正常有效。

4.3、质量控制细则

质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。

4.3.1、抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。

4.3.2、抓施工准备期间的质量控制，主要进行设计交底，图纸会审，方案编制及技术交底等。

4.3.3、抓施工过程中的质量控制

专人专责检查原材料合格证，半成品及设备的尺寸，质保书等，按规定进行材料复验和检查。

计量人员按检测点网络配备合格的计量器材，并按要求对每道工序进行计量检测。

加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。

施工过程实行自检、互检和专检制度，教育职工有质量在我心中的思想意识。

分项分部工程根据进度及时按标准评定，并由质检部门确定，主动与业主、总包及监检代表联系，经常共检质量通病.

4.3.4、抓竣工前后的质量管理，查隐患、查漏项，及时整改。

4.4工程质量三级验收制度

4.4.1一级（班组）验收项目,由施工班组专职质检员或技术员主持检验，填写检验评定表并评定质量等级。

4.4.2二级验收项目部,通过一级检验合格后，报项目部工程部本专业专职质检员，并由其主持检验并评定质量等级。

4.4.3三级验收总包单位,经二级检验合格后，报总包单位质量管理部专业质检员，由总包单位质量部专业质检员主持检验并评定质量等级。

4.4.4四级验收项目,经三级检验合格后报请监理或监理和建设单位检验并评定质量等级，规定或指定质监站参加检验的项目还需同时报请质监站代表参加。

4.5分部和单位工程的质量检验评定，按验评标准的规定进行。

分部工程的所有分项工程全部检验完毕后，应对该分部工程进行质量评定。

一个单位工程的所有分部工程全部检验完毕后，应对该单位工程进行质量评定。

单位工程和分部工程由单位工程技术负责人组织复查技术资料，评定质量等级，项目部质量管理部专业质检员审核后，报监理或建设单位核定，规定或指定质监站参加检验的工程项目还需报质监站代表核定。

4.6二级检验应提前4小时通知验收单位，三级检验一般应提前24小时书面通知监理或建设单位。

4.7工程项目检验合格后参加验收的人员应在工程质量验评记录上签名认证，检验发现不合格项则按本公司有关程序进行评审和处置并保证最终满足要求。

对于工程监理工程师确定核实的补修或改进、改建或返工项目，项目部应立即制定出修改计划及日程进度的安排。

处理完后报监理检验。

4.8各检验项目的检验方法及器具以验评标准的规定为准。

当工程项目中个别检验项目实际不存在时，可以删除。

4.9工程施工按有关规定接受阶段性监检。

5、开工前准备措施

5.1项目人员各专业技术人员到场，对施工现场熟悉。

5.2生活区临建搭设及水电接通，准备施工人员进场。

5.3做好开工前的准备工作，建立与业主和监理专工的工作联系。

5.4做好施工现场“三通一平”工作

5.5组织工人到场，提前对进入现场施工人员进行安全技术培训。

5.6做好工机具进场计划，消耗材料的采购计划

5.7完成对施工车辆的调度工作，保证进场时间。

6、人员配置计划

6.1项目部人员

职务

单位

数量

项目经理

人

施工经理

专业技术员

安全员

施工员

资料员

7

采购员

施工队长

9

司机

6.2施工人员

工种

铆工

焊工

普工

起重工

其他

7、施工机具、计量器具及施工手段用料计划

7.1施工机具配备计划

名称

规格

卷板机

20*2500

台

汽车吊

25t

16T

电焊机

NB400

砂轮机

φ150

φ100

半自动切割机

GT-100A

烘箱

0-500℃

保温箱

0-300℃

11

焊条保温筒

5KG

只

温度计

13

干湿度计

压力表

2MPa

15

焊缝检测尺

电动葫芦

10t

套

17

倒链

5t

个

3t

19

2t

1t

21

钢板卡

5T-LD

付

5T-CD

23

3T-LD

3T-CD

2T-LD

26

27

滑轮

5T

28

3T

29

2T

30

空压机

3m3/min0.8MPa

31

真空泵

32

水泵

33

磨头机

把

34

氩弧焊机

WSA4-300

7.2计量器具配备计划

类别

规格型号

精度

配备数量

长度类

皮尺

30m

0.2cm

焊接检验尺

KL

钢直尺

150mm、1000mm

0.05cm

各3

铁水平

300mm

0.02cm/m

水准仪

DS3

3mm/km

卷尺

3000mm

经纬仪

磁力线锤

游标卡尺

200mm

0.2mm

压力类

氧气表

60

0-4MPa

乙炔表

0-2.5MPa

电学类

万用表

摇表