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一、机械传动机构的安全防护
1.固定防护装置
2.联锁防护装置
3.自动防护装置
二、一般机械设备的安全注意事项
三、特种设备的安全使用
二、金属切削机床安全防护
金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成为机器零件的装备,由切削机床装夹被加工工件和切削刀具,并带动工件和刀具进行相对运动,在相对运动中,刀具使工件表面切去多余的金属层,使工件成为几何形状:
尺寸精度和表面光洁度等方面都符合预定技术要求的机器零件。
机床是机器制造业和各行业设备维修的主要设备。
它的运转精度和安全性,不仅影响加工效率,产品质量,而且关系到操作者的安全。
在布置安装机床时,企业必须对可能造成伤害的危险部分采取相应安全措施或设置安全装置。
作为操作者也要切实做好个人的安全防护工作
三、冲压机床安全防护
冲压加工是在机械压力机上,利用模具将金属板或其他非金属材料进行变形、切离的一种加工方法。
冲压加工多以6mm薄钢板,而且是在常温下进行加工的,所以一般称之为,薄板冲压或冷冲压。
一、冲压防护装置的种类;
二、操作工安全注意事项
冲压车间安全生产规则
1 评论:
2013年03月02日
1 引言
1.1 适用范围
本标准适用于金属和非金属板料以及金属型材的冷冲压车间。
车间作业范围包括材料的表面预处理、采用压力机或剪板机等完成材料或毛坯的剪切、冲压和装配工序及其相应的辅助工作。
标准中的某些条款,对金属加工工厂的冲压工部、工段或班(组)以及冲压设备同样适用。
本标准除适用于国内各种性质的企业外,对外资及中外合资企业同等有效。
1.2 目的和实施要求
本标准为冲压车间规定各项安全规则和要求,作为安全生产和安全管理的规范和依据。
旨在避免或减少人身和设备事故,保护劳动者和国家财产。
在人身保护方面,本标准兼有工业卫生的内容,规定提供符合卫生、保证工人健康的生产环境和条件。
本标准自实施之日起,新建、改建和扩建冲压车间应按标准中各项规定进行设计、施工和验收;
本标准发布后五年内,原有冲压车间应按本标准有关条、款、项要求,逐步完成技术改造。
1.3 罚则
对违犯本标准的部件和个人,将追究责任。
但在采取其它安全措施之后能与本标准的要求达到同等效果时,经上级劳动安全机构批准,可不受此限。
2 术语
2.1 工厂
使用压力机冲制或装配冲压零(部)件的生产单元,本标准中的“工厂”一词,具有特定含义,可指企业的总负责者,也可指企业中某一部门的负责人员。
2.2 车间
工厂的一个组成部分,本标准中的“车间”一词,泛指采用压力机械,必须执行本标准的生产单元,它可能是独立的工厂(工场),也可能是车间(工部或工段)。
2.3 工作地
工作位置及其周围的场地,泛指车间地面。
2.4 工艺设备平面布置
车间内压力机和其它生产及辅助设备按照工艺流程和生产区域的组织和排列。
2.5 工位
操作者工作时所占据的空间范围。
2.6 工位器具
为工位服务的器具,如盛放毛坯、工件或废料的料架、料台、料箱及托盘等。
2.7 操作工
是指操作压力机和其它生产或辅助设备的工人,泛指生产工人。
2.8 辅助工
指协助或帮助操作者进行工作的工人。
2.9 冲压工
操作压力机(剪切机除外)并完成冲压工序的工人。
2.10 剪切工
操作剪切机并完成切料工序的工人。
2.11 酸洗
在槽中用酸溶液剥蚀(金属)板料上的氧化皮或锈蚀,是对(金属)板料的一种表面处理。
2.12 模具安装调整工
在压力机或剪切机上安装、拆卸冲漠、刀具及安全装置的工人,在安装过程中,负责必要的调整(修整),使之工作稳定、正常并安全可靠。
2.13 安全栓
放在上、下模之间或压力机滑块底面与工作台面之间以防止滑块因自重而下落的一种支承装置。
2.14 工作面
完成主要劳动动作实际存在的或假设的平面。
2.15 模具库
存放、保管冲模、辅具和夹具的地方。
2.16 材料库
存放、保管钢板型材和其它金属及非金属材料的区域。
2.17 冲压件仓库
存放、保管冲压成品或在制品的仓库。
3 作业环境
3.1 一般要求
工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环境,即车间的温度、通风、照度和噪声等应符合劳动卫生要求。
3.2 温度
3.2.1 车间内工作地点空气温度一般应符合国家基本建设委员会TJ36-79《工业企业设计卫生标准》的有关规定。
3.2.2
室内工作地点的冬季空气温度应符合下列要求:
a.轻作业*不低于15℃;
*轻作业指8h工作日平均耗能值为3550kJ/人以下的工作。
b.中作业**不低于12℃;
**中作业系指8h工作日平均耗能值为3550-5500kJ/人的工作。
c. 轻作业与中作业交混的车间,不低于15℃。
3.2.3 室内工作地点的夏季空气温度,一般不应超过32℃,当超过32℃时,工厂应采取有效的降温措施。
当超过35℃时,工厂应有确保安全的措施才能让压力机操作者继续工作。
3.3 通风
3.3.1 室内工作地点须有良好的空气循环。
3.3.2 经常有人通行的地道应有自然通风或机械通风设施,地道内不得敷设有害气体(包括易燃气体)管道。
3.3.3 当发现压力机基础内有损害健康的气体时,必须在操作者(如检修时)进入之前进行通风。
3.3.4 车间内有烟雾、粉尘和其它污秽空气时,应在污染源处装设有效的局部抽风装置,必要时加以净化处理。
对加热、清洗、烘干设备,应装设通风装置。
车间空气中有害物质的浓度不得超过TJ36标准的规定。
3.4 光照度
3.4.1 车间工作空间应有良好的光照度。
一般工作面不应低于50lx,各工作面工作点的光照度不应低于表1中数值。
表1 冲压车间光照度
工作面和工作点光 照 度(lx)
剪切机的工作台面,水平光照度75
压力机上的下模,水平光照度75
压力机上的上模,垂直光照度75
压力机控制按钮,垂直光照度50
压力机启动踏板,水平光照度20
车间内部仓库的地面上光照度7520
3.4.2 采用天然光照明时,不允许太阳光直接照射工作空间。
3.4.3 采用人工照明时,不得干扰光电保护装置,并应防止产生频闪效应。
除安全灯和指示灯外,不应采用有色光源照明。
3.4.4 在室内照度不足的情况下,应采用局部照明。
3.4.4.1 局部照明光源的色调,应与整体光源相一致。
3.4.4.2 局部照明的均匀度:
工作点最大为1∶5,工作地最大为1∶3。
3.4.4.3 局部照明的亮度对比:
冲压件(冲模工作面)与压力机底部的比为3∶1,压力机与周围环境的比为10∶1,灯光与周围环境的比为20∶1。
3.4.5 与采光和照明无关的发光体(如电弧焊、气焊光及燃烧火焰等)不得直接或经反射进入压力机操作者的视野。
3.4.6 需要在压力机基础内工作(如检修等)时,应装设照明装置。
3.4.7 照明器必须经常擦洗和保持清洁。
3.4.8 车间照度的其它要求,应按国家基本建设委员会TJ33-79《工业企业采光设计标准》和TJ34-79《工业企业照明设计标准》的有关规定执行。
3.5 噪声
3.5.1 车间噪声级应符合中华人民共和国卫生部和国家劳动总局批准的《工业企业噪声卫生标准(试行草案)》。
3.5.2 工厂必须采取有效措施消减车间噪声。
3.5.2.1 车间内的压力机、剪板机等,空运转时的噪声值不得超过90dB。
3.5.2.2 应避免剪切或冲裁时产生强烈振动和噪声。
例如:
采用压力较大的压力机,使冲裁力不超过设备公称压力的2/3;
采用斜刃冲模或装设避振器等。
3.5.2.3 采取措施,减少噪声源及其传播。
控制压缩空气吹扫的气压和流量;
采用吸音墙或隔音板吸收噪声并防止向周围传播;
采用减振基础吸收振动;
把产生强烈噪声和压力机封闭在隔音室或隔音罩中等。
3.5.3 噪声级超过90dB的工作场所,应采取措施加以改造。
在改造之前,工厂应为操作者配备耳塞(耳罩)或其它护耳用品。
3.6 人机工程
3.6.1 工位结构和各部分组成应符合人机工程学、生理学的要求及工作特点。
3.6.2 工厂应使操作者舒适地坐或立,或坐立交替在压力机旁进行操作,但不允许剪板机操作工坐着工作。
3.6.3 坐着工作时,一般应符合下列要求:
a. 工作座椅应是三条腿的,结构必须牢固,坐下时双脚能着地,座椅的高度为400-430mm,高度可调并具有止动装置,座椅应有靠背,靠背的高度也应可调;
b. 压力机工作台下面应有放脚空间,其高度不小于600mm,深度不小于400mm,宽度不小于500mm;
c. 压力机的操纵按钮离地高度应为700-1100mm,如操作者位置工作台边缘只有300mm时,按钮高度可为500mm;
d. 工作面的高度应为700-750mm,当工作面高度超过这一数值而又不可调时,应垫以脚踏板。
脚踏板应能沿高度调整。
其宽度不应小于300mm,长度不应小于400mm,表面应能防滑,前缘应有高10mm的挡板。
3.6.4 站立工作时,应符合下列要求:
a. 压力机的操纵按钮离地高度为800-1500mm,距离操作者的位置最远为600mm;
b. 为便于操作者尽可能靠近工作台,压力机下部应有一个深度不小于150mm,高度为150mm,宽度不小于530mm的放脚空间;
c. 工作面的高度应为930-980mm。
3.6.5 剪板机的工作台面高度应为750-900mm。
3.7 工作地面
3.7.1 车间各部分工作地面(包括通道)必须平整。
并经常保持整洁。
地面必须坚固,能承受规定的荷重。
3.7.2 工位附近的地面上,不允许存放与生产无关的障碍物,不允许有黄油、油液和水存在。
经常有液体的地面,不应渗水,并坡向排泄系统。
3.7.3 压力机基础应有液体贮存器,以收集由管路泄漏的液体,贮存器可以专门制作,也可以与基础底部连成一体,形成坑或槽。
贮存器底部应有一定坡度,以便排除废液。
3.7.4 车间工作地面必须防滑。
压力机基础或地坑的盖板,必须是花纹钢板,或在平板上焊以防滑筋。
砂轮使用的安全管理知识
磨削机械的安全使用和管理,主要是围绕保证砂轮的安全进行。
从砂轮运输、存储,使用前的检查,砂轮的安装、修整,到磨削机械的操作,其中任一环节的疏忽都会给磨削机械埋下安全隐患。
砂轮使用的安全管理包括下述检查项目和要求。
l.砂轮的检查
砂轮在安装使用前必须经过严格的检查,有裂纹等缺陷的砂轮绝对不准安装使用。
(1)砂轮标记检查。
砂轮没有标记或标记不清,无法核对、确认砂轮特性的砂轮,不管是否有缺陷,都不可使用。
(2)砂轮缺陷检查。
其检查方法是目测和音响检查:
①目测检查是直接用肉眼或借助其他器具察看砂轮表面是否有裂纹或破损等缺陷。
②音响检查也称敲击试验,主要针对砂轮的内部缺陷,检查方法是用小木锤敲击砂轮。
正常的砂轮声音清脆,声音沉闷、嘶哑,说明有问题。
(3)砂轮的回转强度检验。
对同种型号一批砂轮应进行回转强度抽验,未经强度检验的砂轮批次严禁安装使用。
2.砂轮的安装
(1)核对砂轮的特性是否符合使用要求,砂轮与主轴尺寸是否相匹配。
(2)将砂轮自由地装配到砂轮主轴上,不可用力挤压。
砂轮内径与主轴和卡盘的配合间隙适当,避免过大或过小。
配合面清洁,没有杂物。
(3)砂轮的卡盘应左右对称,压紧面径向宽度应相等。
压紧面平直,与砂轮侧面接触充分,装夹稳固,防止砂轮两侧面因受不平衡力作用而变形甚至碎裂。
(4)卡盘与砂轮端面之间应夹垫一定厚度的柔性材料衬垫(如石棉橡胶板、弹性厚纸板或皮革等),使卡盘夹紧力均匀分布。
(5)紧固砂轮的松紧程度应以压紧到足以带动砂轮不产生滑动为宜,不宜过紧。
当用多个螺栓紧固大卡盘时,应按对角线成对顺序逐步均匀旋紧,禁止沿圆周方向顺序紧固螺栓,或一次把某一螺栓拧紧。
紧固砂轮卡盘只能用标准板手,禁止用接长扳手或用敲打办法加大拧紧力。
3.砂轮的平衡试验
造成砂轮的不平衡原因是由于砂轮的重心与回转轴线不重合。
它产生的原因是砂轮制造和安装缺陷,例如,砂轮的密度不均匀,端面不平行,几何形状或内外孔同心度误差,砂轮安装偏心等。
不平衡的砂轮在高速旋转时会产生迫使砂轮偏离轴心的离心力,从而引起砂轮振动。
其后果不仅影响磨削质量,还加速砂轮主轴轴承的磨损;
当离心力超过砂轮强度允许范围时,将造成砂轮的碎裂。
新砂轮和经第一次修整的砂轮,以及发现运转不平衡的砂轮都应进行平衡试验。
调整砂轮的平衡方法有动平衡和静平衡两种方法。
(1)动平衡法。
该方法借助安装在机床上的传感器,直接显示出旋转时砂轮装置的不平衡量,通过调整平衡块的位置和距离,将不平衡量控制到最小。
(2)静平衡法。
静平衡调整在平衡架上进行,用手工办法找出砂轮重心,加装平衡块,调整平衡块位置,直到砂轮平衡,一般可在八个方位使砂轮保持平衡。
调整平衡后的砂轮需在装好防护罩后进行空转试验。
空转试验时间:
直径≥400mm,空转时间大于5min;
直径<400mm,空转时间大于2min。
空转试验期间,操作者应站在砂轮的侧方安全位置,不得站在砂轮前面或切线方向,以防意外。
4.砂轮的修整
定期修整可使砂轮保持良好的磨削性能和正确的几何形状,避免出现砂轮的钝化、堵塞和外形失真,常使用的修整工具是金刚石笔。
操作时,修整工具位置过高、修整方向不当(如逆砂轮旋转方向,倾斜角过大过小)或修整量过大,都会使砂轮产生强烈振动,或引起金刚石笔啃刀,严重的还会导致砂轮破裂。
正确的操作方法是:
金刚石笔处于砂轮中心水平线下1~2mm处,顺砂轮旋转方向,与水平面的倾斜角为5°
~10°
左右。
修整时要用力均匀,速度平稳,一次修整量不要过大。
操作者应站在砂轮的侧方安全位置,不可站在砂轮正面操作。
修整后的砂轮必须重新经回转试验后,方可使用。
5.砂轮的储运
(1)砂轮在搬运、储存中,不可受强烈振动和冲击,搬运时不准许滚动砂轮,以免造成裂纹、表面损伤。
(2)印有砂轮特性和安全速度的标志不得随意涂抹或损毁,以免造成使用混乱。
(3)砂轮存放时间不应超过砂轮的有效期,树脂和橡胶结合剂的砂轮自出厂之日起,若存储时间超过一年,须经回转试验合格后才可使用。
(4)砂轮存放场地应保持干燥,温度适宜,避免与其他化学品混放。
防止砂轮受潮、低温、过热以及受有害化学品侵蚀使强度降低。
(5)砂轮应根据规格、形状和尺寸的不同,分类放置,防止叠压损坏或由于存储不当导致砂轮变形。
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