总体试车方案Word下载.docx
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2.2建设项目安全设施的检测检验情况
1、所有特种设备、消防设施、安全设施出厂资料、安装、验收资料齐全;
2、特种设备包括:
预制釜、聚醚预反应器、聚醚反应器、换热器、中和反应釜、压力管道等,全部经**锅炉压力容器检验研究院检验合格;
叉车、电动葫芦经**特种设备检测研究院检验合格,取得特种设备使用证;
安全附件安全阀取得校验合格报告,压力表、温度计取得检定合格证书;
3、消防设备和管线由江苏中恒通信系统有限公司施工安装,经**消防局消防大队验收合格;
4、防雷防静电设施经**六合区气象局防雷设施检测所检验合格。
2.3生产、储存的危险化学品品种及设计能力
主要原材料使用量及最大储存量(表1)
序号
原料名称
规格
年耗量t
储存方式
最大储存量t
1
环氧乙烷
工业级
18000
储罐
196
2
乙二醇单甲醚
600
48
3
碱性催化剂
12
袋装
0.4
4
醋酸
桶装
0.2
设计生产能力及产量(表2)
产品名称
年产量(吨)
备注
甲基聚醚
18500
3.7万吨二期产量
主要设备(表3)
设备名称
位号
规格型号
数量
预反应釜
R0302C/D
12m³
(不锈钢)
2台
反应釜
R0303C/D
10m³
R0304B
32m³
1台
R0301B
5m³
5
螺旋板式换热器
E0301C/D
20㎡(不锈钢)
6
E0302C/D
30㎡(不锈钢)
7
真空冷凝器
E0303C/D
15㎡(不锈钢)
8
中间体贮罐
V0301A/B
54㎡(不锈钢)
9
热水罐
V0302
26.5㎡(不锈钢)
10
真空缓冲包
V0304C/D
11
气水分离器
V0303B
2.4试车过程中可能出现的安全问题及对策
2.4.1环氧乙烷卸料过程中可能出现的安全问题
(1)槽车安全附件不正常
安全对策:
采购人员通知厂家装货前必须确认所有资质资料齐全所效,要求驾驶押运人员携带备查;
进入公司前由门卫值班人员检查确认,证照不齐不得进入公司;
进入公司前检查槽车安全附近、导除静电装置、压力表值是否正常,如果不正常禁止进入;
驾驶人员进入公司前必须先认真学习《安全告知》;
(2)操作不当出现静电积聚、静电火花
a.所有卸料操作人员全部穿防静电,杜绝静电火花的产生;
b.所有操作工具全部为不产生火花的合金工具;
c.进入卸料现场前必须先紧紧触摸静电导除装置后方可入卸料现场;
禁止穿带钉鞋,禁止携带开机状态的手机进入卸料现场;
d.槽车驶入现场后严格按《环氧乙烷卸料规程》进行操作,必须导除槽车静电后方可进行其它操作。
(3)操作过程中出现管道泄漏
所有输送管道均在试车前进行吹扫试压,不合格全部整改完毕,并经锅检院检测合格;
与槽车管道连接后必须再检查确认,确保无泄漏。
如果发生泄漏,按公司预案进行应急处理。
(4)卸料过程中发生停电
安全对策:
按《环氧乙烷卸料操作规程》中的规定实施操作。
(5)发生火灾、爆炸事故。
a.确保储罐氮气置换完全,氮封含氧量不得大于0.5%。
试车时开启储罐氮气进气阀,打开储罐气相排气管道上所有阀门,进行氮气置换。
并经多次确保检测合格。
定时检测氮封中氧含量不得大于0.5%,如超出必须重新置换,重新检测。
在准备向储罐中进料前还必须进行检测确认。
b.确保储罐内温度在规定范围内。
试车时开启冷冻机组,检查机组运行正常后,向储罐内置冷却管中输入冷冻液;
经常检查温度是否在允许范围内,如不正常,必须检查原因,查出原因并解决。
c.确保罐区设备、安全设施挂牌巡检落实到人并监督执行。
卸料前罐区周围所有动火或可能产生火花的作业全部停止,人员清理好作业现场后全部撤离。
d.卸料作业人员在巡查完现场及周边,确认无异常后方可进行卸料作业;
严格执行静电导除作业,确保不发生静电积聚和静电火花;
e.对卸料过程实施严格管理,必须确保按规程操作。
f.发生火灾、爆炸事故立即启动公司级或上一级应急救援预案或实施应急救援
2.4.2危险化学品装卸过程可能出现的安全问题
(1)以上三种危险化学品装卸过程中发生泄漏。
a.所有装卸人员必须经安全教育和装卸作业培训,充分了解和掌握装卸操作要点后,方可上岗作业。
装卸人员必须佩戴适用的防护用具,禁止使用产生火花的工具作业
b.装卸作业过程中现场管理人员必须到场实施安全监督管理,严格要求装卸人员按《化学品装卸管理规定》作业。
c.同一场所同一时间只允许进行一种物料装卸操作,装卸完毕,清理完现场并通风处理后方可进行其它物料的装卸。
d.发生泄漏立即启动专项应急救援预案。
(2)作业现场发生火灾、爆炸事故。
a.进行装卸作业前,必须检查运输车辆是否安装消火,车辆有无异常现象;
现场电器设施是否防爆、报警装置、安全设施是否正常。
b.现场,周边有动火或易产生火花的作业项目停止作业并清理完现场,通风处理后方可进行装卸作业。
c.禁止穿带钉鞋或不防静电的工作服进入装卸现场。
禁止不带阻火器的车辆进行装卸作业或靠近装卸现场。
d.发生泄漏按专项预案处置后,再进行通风处理。
e.发生火灾、爆炸事故立即启动公司预案或上一级预案。
2.4.3聚醚车间试生产过程中可能出现的安全问题
(1)车间物料输送管道泄漏
a.竣工验收前所有管道气密性试验必须合格,否则必须整改重新试验,所有资料存档保存。
输送物料前通入氮气进行气密性检查,安全无泄漏方可进料操作。
b.严格执行工艺操作规程,操作人员开启管道阀门前必须仔细检查,确保无误,方可继续作业。
c.发生泄漏立即启动专项预案进行应急处置。
(2)车间发生火灾、爆炸事故
a.非生产操作人员,需进入生产线场必须经现场安全管理人员批准,并不得在强碱分装、乙二醇单甲醚、醋酸进料过程中进入车间内。
b.所有进入现场人员必须穿防静电工作服,禁穿带钉鞋,禁止携手机、相机、MP3等易产生静电火花的电器进入生产车间。
c.现场及周边30米范围内禁止动火作业。
d.操作前现场确认防静电装置有无异常,严格执行车间安全操作规程。
e.严格按工艺规程操作,环氧乙烷进料前必须确保氮气置换完全,氧含量不得大于0.5%,进料过程中必须严格控制流速及计量。
f.发生火灾、爆炸事故时立即启动公司应急救援预案。
(3)人员中毒、灼伤
a.原料中的环氧乙烷属有毒有害化学品,要严格劳动保护制度,配备合格齐全的劳动防护用品,并对劳动防护用品配戴实行强制性管理,确保防护到位,防止中毒事故发生。
b.作业现场发生泄漏按预案处理后,必须保证现场通风半小时后方可有操作人员入内。
c。
发生人员中毒、灼伤立即按公司预案进行紧急救护。
2.5试车前采取的安全措施
1、所有装置及配套工程,按设计(包括设计变更)全部施工完毕,经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测点取样点、伴管、导淋、操作平台等,工程质量经验收符合要求,不合格的已经返工合格。
施工记录资料齐全准确;
2、所有传动设备(包括辅助设备)经过详细检查,润滑、密封油系统已完工,油循环达到合格要求;
设备防应腐保温工作已经完成;
3、所有管道吹扫、清洗,设备、管道均已经过气密试验,且确认合格;
4、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成,具备正常投运条件,供电条件已具备,防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地线都已安装完善,测试合格。
;
安全阀调试起跳灵敏,安装质量优良。
防爆的电气设备和照明灯具均符合防爆标准;
5、压力容器安装、检测工作已经结束,取得压力容器使用证;
6、按设计要求已配备相应的报警装置、消防设施、安全设施,并通过验收。
报警联锁系统调试合乎要求,确定动作无误好用;
安全防护设施、走梯、护栏、安全罩坚固齐全;
7、已建立各项安全管理制度并监督实施,配备专职的安全技术人员、管理人员,并对生产线进行全面的检查;
危险化学品安全周知卡、操作安全注意事项等全部在相关岗位明示;
8、各级试车指挥组织已经建立,操作人员业已配备,职责分明,且都已经过培训,掌握了操作技能,达到了“四懂三会”,已考试合格。
生产指挥人员、操作人员经技术考核、安全考核合格。
各种规章制度齐备,人人有章可循。
设备标志、厂区消火栓等标志齐全醒目;
9、易损易耗的备品配件,专用工具和器具准备齐全;
10、经过综合性的大检查,确认各生产装置间已具备衔接条件,各种生产准备工作已经结束;
11、生产场所、辅助设施、仓库、罐区周围现场全部清理完毕;
具备贮存能力,有关计量仪器已经标定可供使用;
12、公用工程系统已稳定运行,能满足试生产条件;
13、试车方案和有关操作规程已经公布;
各项工艺指标业经生产管理部门批准公布,发放至现场操作人员;
14、试生产方案报审批。
2.6公司事故应急救援预案已正式审核,于2011年4月30日正式批准发布。
2.7员工教育培训
1.人员组织准备。
实行总经理目标责任制,总经理对工厂从筹建到工程全部交工验收的全过程负责,负责抓好各项生产准备工作,按设计定员和岗位技术标准进行人员分工及安排。
总经理在工厂开工时就亲自督促工程,负责跟踪设计审查、施工监督和生产准备工作;
2.技术准备。
技术准备的任务是使生产人员掌握所有生产装置的技术,主要是工艺操作、工艺控制、设备维护使用、安全等四个方面,达到能独立指导和处理各种技术问题的要求。
编制了生产工艺流程、岗位安全操作规程,所有规定下发至操作员工。
安全操作规程上墙;
3.职工培训。
开展进厂员工三级安全教育培训,并经考核合格后上岗。
聘请资深专家进行现场工艺操作、工艺控制培训,由总公司研发该产品的科研人员为操作人员进行现场技术指导,与科研人员一起做试验,掌握产品生产的整个流程,实施工艺技术交底。
确保操作人员胜任本岗位工作。
根据设计定员,配备相应数量的特种作业人员。
所有特殊工种作业人员全部实行持证上岗,公司试生产所需特殊工种包括:
危险化学品操作、压力容器操作、压力管道操作、叉车操作、电工作业、焊工作业,确保无证人员安排上岗操作。
所有操作员工进行公司危险化学品应急救援预案系统培训,确保所有操作员工具备公司内各种危险物品的物化性能、危险特性,掌握报警、消防灭火知识以及应急装备的正确使用,实施应急救援、人员疏散、消灭初起火灾等基本技能。
2.8工艺方法与试车生产步骤:
甲基聚醚生产严格执行生产工艺流程:
(1)反应体系充氮气至0.35MPa,检查气密性;
(2)反应釜抽真空至-0.1Mpa,加入定量碱性催化剂和烷基醇;
(3)氮气置换釜内空气三次后,加热升温;
(4)当升温至120℃,开启小循环泵,同时连续加入定量的环氧乙烷,保持压力0.1MPa~0.2MPa,控制反应温度为140~160℃;
(5)当物料量达到一定量后,开启大循环泵,同时继续连续加入定量环氧乙烷,维持压力0.25~0.30MPa,控制反应温度为140~160℃;
(6)加完环氧乙烷后,维持反应温度,继续反应1~2h,压力下降,反应结束;
(7)开启真空系统,持续抽真空10min后,冷却降温至70~80℃;
(8)将物料转移至中和釜,加入乙酸中和至pH=7.0左右,冷却、出料得甲基聚醚。
反应结束;
反应器内游离的废气通过废气吸收塔处理后排放。
3.试生产组织与时间
(1)成立试车领导小组
组长:
张月星
副组长:
陈宋辉
成员:
马存前、杨勇、叶金松、王莉、熊桂山、刘杰
(2)试生产时间安排
试生产时间:
2012年3月1日----2012年5月30日。
(3)试车的总结与评估
试车结束后,由试车小组对试车工作进行总结,对存在的问题进行整改,以利于试生产的顺利进行:
a.全部的安装验收记录、签证、分部试运行(试验)记录。
b.主要设备缺陷及其修改记录或处理意见。
c.主要设计缺陷及其修改记录或处理意见。
d.主要施工缺陷及其处理意见。
e.72小时试运记录。
试生产稳定后,由试生产领导小组对项目试生产情况进行总结和评估:
试生产能力与设计能力的评估总结
设备安装可靠性评估总结
安全设施有效性评估总结
工艺方案评估总结
岗位定员合理性评估总结
公用工程与主生产装置的配套合理性评估总结等
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